XX通信公司5SPlus-5S教材课件讲义

5SPlus目录5S定义和举例生产部5S规定及执行人员部分人员5S注意事项员工着装的5S说明线体部分线体5S清扫频次定义工位5S清扫内容图解5标识定义5S示范线停产线体5S维护第6个S—安全6S责任人及负责区域6S责任人组织架构6S责任人区域6S预警机制5S定义&举例清洁素养清扫整顿整理去除所有灰尘、污垢和油迹明确区别可用和不可用的东西，不用者即去除之每位员工养成良好的习惯，遵守规则有美誉度将需要的物品合理放置，加以标识管理标准化，维持整理、整顿、清扫的结果保持干净亮丽破损的Buffer垫要扔掉将工具和手机放进相应区域清洁房顶部清扫制定管理文件定期检查，维护人人做到5S规定例如例如例如例如例如戴ESD帽子，头发不许露出人员5S注意事项右臂佩戴员工臂章用肩章别针别住袖标右臂佩戴标识（线长、Q-check、Quick及终检）戴ESD手套、指套（除特殊工位外，不许露手指）穿ESD拖鞋或ESD鞋套每个班次前，进行ESD测试穿ESD工服，工服无破损，无污迹装配工位员工，佩戴ESD腕带，每个班次前，进行ESD测试员工着装5S说明---肩牌部门肩牌样品Assembly装配车间Customization包装车间Repair维修组SMA表面贴装部Support技术支持ShiftAssemblyAShiftCustomizationAShiftRepairAShiftSMAASupportMEShiftAssemblyA班次部门颜色区分员工着装5S说明---袖标&帽子Title袖标样品线长LineLeaderQuickQ-check终检InspectorA-QRA-LL20A-QCA-FIA-LL20班次职位线号Title颜色帽子样品员工Operator浅灰色大线&线长UL&LL淡蓝色技术支持Support黄色OBA驼色办公人员Office白色库房WH天蓝色半成品库SG桔黄色线体5S清扫频次定义桌子齐整地面标识灰尘设备（测试站、布帘）电源线等桌面垃圾空料盘工具位置物料位置线体5S清扫内容及频次---以Wilma为例装配工位测试工位包装工位料车料车白板工位5S清扫内容图解---装配顶部不能有灰尘，3次/班次顶部不能有灰尘，3次/班次防尘布不能破损，破损报告，3次/班次物料摆放到位，随时进行工具摆放到位，随时进行桌面垃圾，1次/半小时桌面标识更换,3次/班次空料盘清理，1次/半小时破损地标修补，3次/班次电源线等捆绑到位检查，3次/班次地面垃圾清扫，1次/半小时工位5S清扫内容图解---测试站测试站工作状态随时进行卡具上的灰尘清扫3次/班次物料摆放到位，随时进行工具摆放到位，随时进行桌面垃圾，1次/半小时桌面标识更换,3次/班次设备上标识完好，3次/班次破损地标修补，3次/班次电源线等捆绑到位检查，3次/班次地面垃圾清扫，1次/半小时工位5S清扫内容图解---包装测试站工作状态随时进行桌面的灰尘清扫3次/班次桌面是否破损、乱写乱画3次/班次二层材料的码放，1次/半小时破损地标修补，3次/班次地面垃圾清扫，1次/半小时工位5S清扫内容图解---料车材料的码放，1次/半小时破损地标修补，3次/班次地面垃圾清扫，1次/半小时材料的码放，1次/半小时工位5S清扫内容图解---白板（待改进）日期、班次信息齐全，1次/半小时信息纸张无破损信息纸放进框内生产信息填写及时，1次/半小时信息框摆放整齐，1次/半小时5S标识定义1.Goods(Parts,WIP,FG)普通货物---Green绿色标识内2.RejectedGoods(Parts,WIP,FG)拒收材料

---Red&Black

红黑色标识内3.HoldGoods现有货物

---Yellow

黄色标识内4.OperationArea操作区域

---Blue

蓝色标识内5.Emptypartsfeeder闲置料架

---Green&Black绿黑色标识内6.RubbishBox垃圾桶

---Red/Yellow红黄相间标识内7.FireProtectionFacility消防设施

---Red红色标识内8.Dangerarea/Warning危险区域/非工勿动设施

---Black/Yellow黑黄相间标识内9.Others其他

---Blue&Black

蓝黑色标识内5S标识示范线生产线只需3种标识颜色蓝色---线体外围绿色---料车&拍子外围红黄---垃圾车外围装配工位测试工位包装工位Q-check蓝色标识圈定线体外围红黄相间标识圈定垃圾桶区域红黄相间标识圈定垃圾车区域绿色标识圈定料车区域四角绿色标识圈定拍子区域四角装配工位测试工位包装工位料车料车白板5S示范线布帘不破损桌标无破损卡具放进标识WI悬挂正确WI袋子无破损桌面无垃圾桌标无破损卡具放进标识WI悬挂正确WI袋子无破损地面干净没有垃圾显示器等工具设备没有灰尘料车、Pallet放进标识内地标完好无破损地面干净无垃圾桌标无破损手机放进正确标识内，满足Buffer要求信息完整码放规范桌面干净遵守1个buffer材料码放整齐没有垃圾地面干净无垃圾地标完好无破损桌体齐整桌面无破损打印机内部没有灰尘5S示范线按照指导要求，在车间内建立一条物理示范线示范线全部按照5S要求进行车间其余线体均以示范线为标杆在示范线体前，悬挂“5S示范线”标志停产线体5S维护注意事项图片说明1.由产品UL指派专人负责每班3次的清扫2.UL随时巡查停产线体的5S情况3.保持线体整体干净整洁1.在线头白班上，贴有“停产中”的标识2.所有电脑及显示器保持关闭状态Repair1.保持桌面清洁2.不许放任何材料及垃圾3.保持线体桌子整齐1.保持地标完好无破损，破损地标及时补齐2.保持地面没有垃圾，干净整洁1.保证清洁房处于关闭状态2.保证清洁房等卡具上没有灰尘（特别是打印机内的灰尘）3.保持桌面没有垃圾4.多于线头要绑紧第6个“S”---Safety合格不合格说明1.保证逃生门没有被遮挡2.不许将料车放在逃生门旁1.将线体内的灭火器放入红色区域内2.不要将灭火器碰倒，以免摔坏失去作用3.确保灭火器存在，如果没有灭火器，发现后及时通报1.确保墙边灭火器及消防栓附近无遮挡2.不要将料车等物品堆放在灭火设备附近1.保证主通道通畅2.严禁阻塞通道在保证5S的同时，我们还要关注第6个S，安全6S人员组织架构总负责人区域负责人线体负责人ShiftManagerULULULULULLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLLL6S区域责任人负责标识卡各线体白班及公共区域，张贴6S区域责任人卡片5+1SDailyauditwarningsystem采用颜色标识预警机制，每日对线体5S情况抽查，并标注展出预警标识及说明每月底汇总各班当月5S情况警报标志严重等级等级标准（问题线数）合格0~5需改善6~10需整改10以上5S5S5S6S日常检查与奖惩检查人员：SISupportTeam、PQT、检查时间：每周一至周五，9：00~~16：30每天检查半小时（午饭后或抽查）检查内容：参考标准线内容检查对象：每个产品检查2条线体（包含停产线体）从09年一月开始，6S检查结果与UL、LL奖金挂钩每月底做出当月6S检查结果汇总报告惩罚措施 当出现2个黄灯或2个黄灯以上，当月出现问题的产品

UL、LL，即可扣除当月10%奖金6S检查日程安排从49周开始，6S检查试运行从09年1周开始，检查结果与奖金挂钩已开始检查的内容，将永久做为检查内容试运行期正式检查5S2009执行的问题标准中5个“S”的混淆4thS（清洁）代替前三个S（整理、整顿、清扫）“整理”定义不清，没有方法处理5thS（素养）不足执行难问题责任界定不清标准化不明确检查方法单一没有互动机制对改进行为监控不够，力度差奖惩力模糊标准中5个“S”的混淆4thS（清洁）代替前三个S（整理、整顿、清扫）顶部不能有灰尘，3次/班次顶部不能有灰尘，3次/班次防尘布不能破损，破损报告3次/班次物料摆放到位，随时进行工具摆放到位，随时进行桌面垃圾，1次/半小时桌面标识更换,3次/班次空料盘清理，1次/半小时破损地标修补，3次/班次电源线等捆绑到位检查，3次/班次地面垃圾清扫，1次/半小时清扫清扫整理清洁整理整顿清洁整理整顿整理整顿清扫问题：全部靠“清洁”来维持标准中5个“S”的混淆“整理”定义不清，没有方法处理材料的码放，1次/半小时破损地标修补，3次/班次地面垃圾清扫，1次/半小时材料的码放，1次/半小时问题：只是定义如何做没有定义“有用和无用”标准中5个“S”的混淆5thS（素养）缺乏Pallet没在标识内问题：信息维护等只靠单人维护而不是全员参与执行难问题责任界定不清支持部门负责问题：班内人员无法控制的问题没有寻求其它部门协助执行难标准化不明确，不合理装配工位测试工位包装工位Q-check蓝色标识圈定线体外围红黄相间标识圈定垃圾桶区域红黄相间标识圈定垃圾车区域绿色标识圈定料车区域四角绿色标识圈定拍子区域四角生产线只需3种标识颜色蓝色---线体外围绿色---料车&拍子外围红黄---垃圾车外围错误：只有种类没有尺寸，位置的要求地面标识位置设计不合理检查方法单一没有互动机制检查人班内人员检查问题点：班内人员只是被动的被检查检查方法单一对改进行为监控不够，力度差问题点：问题是否解决的追踪力不足检查方法单一奖惩力度弱警报标志严重等级等级标准（问题线数）合格0~5需改善6~10需整改10以上5S5S5S惩罚措施 当出现2个黄灯或2个黄灯以上，当月出现问题的产品

UL、LL，即可扣除当月10%奖金错误：没有责任到人只按班次绩效考评5SOrganization35CustomizationDirectorOwnerMemberChenXiangrong生产5S管理ShiftAManagerLiuLaijunPhotoLayout合理化ProcessImprovementSectionManagerWangShenPhotoCustomizationSupportManager5S日检及问题追踪RenHongxinShiftBManagerGuoZhengShiftCManagerFanWeipingPhotoMachineEngineering卡具设备的维护Rev2.02010Version（解决方案）标准中5个“S”的混淆4thS（清洁）代替前三个S（整理、整顿、清扫）“整理”定义不清，没有方法处理5thS（素养）缺乏执行难问题责任界定不清标准化不明确检查方法单一没有互动机制对改进行为监控不够，力度差奖惩力度弱按“5S”定义检查标准明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法班内培训加入其它部门的支持将标准数字化（清晰界定）建立班内与检查人的互动定期追踪改善行动的进展责任到人，加大力度问题解决方案2010Version（解决方案）标准中5个“S”的混淆4thS（清洁）代替前三个S（整理、整顿、清扫）“整理”定义不清，没有方法处理5thS（素养）缺乏执行难问题责任界定不清标准化不明确检查方法单一没有互动机制对改进行为监控不够，力度差奖惩力度弱按“5S”定义检查标准明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法班内培训加入其它部门的支持将标准数字化（清晰界定）建立班内与检查人的互动定期追踪改善行动的进展责任到人，加大力度问题解决方案5S标准定义清洁素养清扫整顿整理去除所有灰尘、污垢和油迹明确区别可用和不可用的东西，不用者即去除之每位员工养成良好的习惯，遵守规则有美誉度将需要的物品合理放置，加以标识管理标准化，维持整理、整顿、清扫的结果保持干净亮丽破损的Buffer垫要扔掉将工具和手机放进相应区域清洁房顶部清扫制定管理文件定期检查，维护人人做到5S规定例如例如例如例如例如明确细化整理、整顿、清扫整理

将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的有必要的：生产设备材料料车辅助工具信息单据和指导书不必要的：空料盘报废材料垃圾问题设备食品饮料1234512345整理

不必要的东西要尽快处理掉空料盘及时扔进垃圾车及时处理多于的垃圾空料车及时退回库房整顿---地面标识地面标识的使用及维护：线体及物品要在标识内地标无破损、褶皱OKNG整顿---桌面标识桌面标识的使用桌面标识的定义物品要在标识内桌面标识无破损缺陷手机及材料半成品手机及材料卡具及工具卡具不允许超出标识范围整顿---桌面桌面的维护不许乱写乱画不许乱贴胶带及材料桌边务必用桌标包裹不许乱写乱画1不许乱贴胶带及材料2桌边务必用桌标包裹3整顿---白板白板信息准确、全面内容不能有遗漏线号，产品信息与线体统一及时更新相关信息整顿---WI袋子WI袋子悬挂到位WI袋子无破损悬挂到位1袋子无破损2OK整顿---线体指示牌指示牌悬挂整齐信息及时更新，没有用的取消标识不准确2OK悬挂整齐1整顿---电源线各种电源线、连接线等，均需用绑线捆绑到位OKNG清扫每个班次对设备仪器上的灰尘进行清扫清洁房顶灯罩卡具显示器机箱123452010Version（解决方案）标准中5个“S”的混淆4thS（清洁）代替前三个S（整理、整顿、清扫）“整理”定义不清，没有方法处理5thS（素养）缺乏执行难问题责任界定不清标准化不明确检查方法单一没有互动机制对改进行为监控不够，力度差奖惩力度弱按“5S”定义检查标准明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法班内培训加入其它部门的支持将标准数字化（清晰界定）建立班内与检查人的互动定期追踪改善行动的进展责任到人，加大力度问题解决方案Line(SI

production)Kitting(Internallogistics)1picklist1+Preparedfornextshift2001a+aKanbanCenterKittingStart0200a20020020020020000200bDropKanban2002002002002002+2bKanbanCenter02001aTakeNewTrolley0※200200200200200A车料A车料盘B车料对于“无用”的处理方法料盘和料车空料盘及时扔进垃圾车空料车及时退回库房PullSystem能解决这个问题对生产人员进行培训2010Version（解决方案）标准中5个“S”的混淆4thS（清洁）代替前三个S（整理、整顿、清扫）“整理”定义不清，没有方法处理5thS（素养）缺乏执行难问题责任界定不清标准化不明确检查方法单一没有互动机制对改进行为监控不够，力度差奖惩力度弱按“5S”定义检查标准明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法班内培训加入其它部门的支持将标准数字化（清晰界定）建立班内与检查人的互动定期追踪改善行动的进展责任到人，加大力度问题解决方案5thS（素养）的缺乏培训新人入职培训班内日常培训宣传宣传画早晚会宣讲激励活动（可给于适当奖励）知识问答随机抽查2010Version（解决方案）标准中5个“S”的混淆4thS（清洁）代替前三个S（整理、整顿、清扫）“整理”定义不清，没有方法处理5thS（素养）缺乏执行难问题责任界定不清标准化不明确检查方法单一没有互动机制对改进行为监控不够，力度差奖惩力度弱按“5S”定义检查标准明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法班内培训加入其它部门的支持将标准数字化（清晰界定）建立班内与检查人的互动定期追踪改善行动的进展责任到人，加大力度问题解决方案问题责任界定不清责任划分将问题按照解决人进行责任划分问题责任界定不清CleaningDay每个月进行一次CleaningDay成员：ShiftPeopleSupportpeopleNormalshiftpeople2010Version（解决方案）标准中5个“S”的混淆4thS（清洁）代替前三个S（整理、整顿、清扫）“整理”定义不清，没有方法处理5thS（素养）缺乏执行难问题责任界定不清标准化不明确检查方法单一没有互动机制对改进行为监控不够，力度差奖惩力度弱按“5S”定义检查标准明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法班内培训加入其它部门的支持将标准数字化（清晰界定）建立班内与检查人的互动定期追踪改善行动的进展责任到人，加大力度问题解决方案标准化地标的定义：1.Goods(Parts,WIP,FG)普通货物---Green绿色标识内2.RejectedGoods(Parts,WIP,FG)拒收材料

---Red&Black

红黑色标识内3.ESDarea防静电控制区

---Yellow

黄色标识内4.OperationArea操作区域

---Blue

蓝色标识内5.Emptypartsfeeder闲置料架

---Green&Black绿黑色标识内6.RubbishBox垃圾桶

---Red/Yellow红黄相间标识内7.FireProtectionFacility消防设施

---Red红色标识内8.Dangerarea/Warning危险区域/非工勿动设施

---Black/Yellow黑黄相间标识内9.Others其他

---Blue&Black

蓝黑色标识内标准化线体尺寸9m*3.8m/line8m*3.8m/line1m8m*3.8m/line8m*3.8m/line7m*3.8m/line8m*3.8m/line标准化70cm20cm130cm90cm25cm80cm140cm45cm60cm30cm10cm垃圾桶在桌子下与桌子平齐垃圾车标识紧贴线体一角拍子标识只贴四角与线体紧贴10*10料车料车Gap=030cm20cm地标尺寸标准化桌体高度灯箱高度165cm93cm188cm180cm普通工位FQC终检工位验收内容新线体接收SupportNormalshiftShift移线/建线通知验收验收线体合格指出缺陷重新规划用于生产日常维护验收内容其它部门责任班内责任验收内容地标位置地标尺寸桌面高度桌体位置绑线NY2010Version（解决方案）标准中5个“S”的混淆4thS（清洁）代替前三个S（整理、整顿、清扫）“整理”定义不清，没有方法处理5thS（素养）缺乏执行难问题责任界定不清标准化不明确检查方法单一没有互动机制对改进行为监控不够，力度差奖惩力度弱按“5S”定义检查标准明确区分“有用/无用”并提供处理“无用”方法班内培训加入其它部门的支持将标准数字化（清晰界定）建立班内与检查人的互动定期追踪改善行动的进展责任到人，加大力度问题解决方案互动机制建立其它部门NormalshiftShift讨论整改检查线体生产责任跟踪改进行为给出整改期限整改检查阶段互动阶段日常维护认同问题反馈意见标准问题NYNY反馈更改标准2010Version（解决方案）标准中5个“S”的混淆4thS（清洁）代替前三个S（整理、整顿、清扫）“整理”定义不清，没有方法处理5thS（素养）缺乏执行难问题责任界定不清标准化不明确检查方法单一没有互动机制对改进行为监控不够，力度差奖惩力度弱按“5S”定义检查标准明确区分“