全新FEMEA培训课件

FMEA

潜在的失效模式及后果分析FailureMode(cause)EffectAnalysis2什

么

是

FMEA“早知道………就不会”有些“早知道”是必需的!有些“就不会”是不允许发生的

核能电厂、水库、卫星、飞机…….有效运用FMEA可减少事后追悔早知道作好防震设计就不会造成大楼倒塌早知道改进电力输配设计就不会造成大停电早知道不滥垦滥伐就不会造成土石流早知道作好排水系统就不会造成淹大水

3“我先……所以没有”我先看了天气预报所以没有淋成落汤鸡我先评估金融大楼高度所以没有影响飞安我先安装了计算机防火墙所以没有被黑客入侵

有些

我先

是必需的!有些

所以没有

是预期可避免的

核能电厂、水库、卫星、飞机…….有效运用FMEA可强化事先预防41.FMEA-含义一.FMEA概述FMEA可以描述为一组系统化的活动.目的是：（a）發現和评价产品/过程中潜在的失效及其失效后果；（b）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；（c）书面总结上述过程。

它是對設計的更完善化，以明確必須做什麼樣的設計和過程才能滿足顾客的需要。

先知先覺的能力經驗豐富,收集以往資料的能力借助以往問題報,透過頭腦風暴達共識的能力5FMEAF:Failure失效、失败→定义：达不到预期的功能或目的FailtoreachScope.Objective.Purpose.谈Failure，先谈定义要层别得够细，否则收集的资料会很混淆FailureMode(cause)EffectAnalysis

在规定条件下不能完成其规定的功能，或参数不能保持在规定范围内，或操作者失误，造成产品功能失效，及因应环境力变化导致功能丧失。6M:Mode在所有失效中，出现最多的(众数)例：2,3,3,3,4,5,5,6,7

在组织有限的资源下，从失效最多的状况、最高的频率开始着手，此即FailureModeFMEAFailureMode(cause)EffectAnalysis7FMEAE:Effect影响Effect谈三种：在有限resource的状况下，从失效最多的状况开始着手，此即FailureModeFailureMode(cause)EffectAnalysis1.Localeffect2.Nexthighleveleffect3.Endeffect(对本身的立即影响)(对同一Level的影响，也可能对Nexthighleveleffect)(对产品用户的影响)(对endproduct的user影响,产品跑到user身上，use时才发现)DownstreamInternaleffectDownstreamExternaleffect8FMEA定义及分析方式

FMEA是一种工程技术用以定义、确认及消除在系统上、设计、制程及服务还没有到达顾客前已知的或潜在的失效、问题等。FMEA包含了两种分析方式：第一:使用历史数据，针对相似产品、服务、保证数据、顾客抱怨、及其

他可取得信息，加以定义失效。第二:使用统计推论、仿真分析、同步工程及可靠度工程等以确认及定义失

效。

如果正确及适当地使用，FMEA方法会使评价行动更准确及更有效率。980%的时间20%的时间现在未来过去问题决定计划和预防1.请各位进行思考?10

源头管理概念失效的早期识别越来越重要,也即应从源头防止,包括设计和制造它是一种严密的策划过程是一种主动,积极,有效的预防方法是一种在问题还未发生之前或设计早期进行的分析技术是一种科学很强的结构化方法FMEA分析是将失效模式数据化,将感性的认识变成数据,使跨功能小组人

员一看就一目了然.FMEA是一个动态的文件,不仅体现最新设计水平,体现最新采用有关措施11FMEA的思路假定产品或过程会产生的失效及后果寻找产生失效的原因制定防止失效发生的管制措施12良好FMEA之具备事项

FMEA是早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一。一个良好的FMEA必须具备：

1. 确认已知及潜在失效模式

2. 确认每一失效模式的效应和原因

3. 依据风险优先指数(产品的严重度、发生率及侦测度)

4. 提供问题改正行动及跟催13FMEA展开时机1. 依照FMEA定义，它是一种方法，消除或减少已知或潜在问题，以强化顾客满意至最大极限。因此，为了要达成此目的，展开FMEA的时机必须愈早愈好!纵使相关数据/信息仍然未知时。

FMEA的口号为:(就你所有，尽全力而为)2. 经由质量机能展开(QFD)已知某些资料时，就应立刻展开FMEA。3. 当设计新的系统，新的设计，新产品，新制程，新的服务时。当现有系统，设计，产品，制程，或服务等不管是何种理由，将要变更时。5 当既有的系统，设计，产品，制程，或服务的条件有新的应用时。6 当既有的系统，设计，产品，制程或服务被考虑要改善时。14FMEA作业展开流程任务确认提出对策方案试验报告不良报告顾客抱怨决定分析层级列举故障模式机能方块图流程步骤分析表选定故障模式制作FMEA表列举故障原因RPN评价选定对象B.S故障事例经验累积DFMEAPFMEA系统、子系统、零件15控制计划（ControlPlan）

控制计划提供过程监视和控制方法，用于对特性的控制。设计意图（DesignIntent）

对给定的部件/子系统/系统，对希望它做什么或不希望做什么的描述。设计寿命（DesignLife）

设计所预期的能完成其要求的时间间隔（如周期、时间、里程等）。设计确认/验证（DV）

保证设计能满足其要求的一种程序。实验设计（DOE）

用最少的试验/实验确定影响均值和变差的因素的方法。防错（Error/MistakeProofing）

每一OEM都可能对防错有其独特的定义。关于适当的定义，可与OEM联系。特性（Feature）

一种可测量的产品特性（如半径、硬度）或一种可测量的过程特性（如安装力、温度）。16排列图（Pareto）

可以帮助解决问题的一种简单工具，它包括排列所有潜在问题的方面。过程（Process）

生产一个指定产品或提供服务的人员、机器和设备、原材料、方法和环境的组合。过程更改（Processchange）

在过程概念上的更改，是指能够改变过程能力以满足设计要求或产品的耐久性。质量功能展开（QFD）

在产品开发和生产的每一阶段，将顾客要求转化成适当的技术要求的一种结构化的方法。根本原因（RootCause）

根本原因是指引起根源性不合格的原因，是要求进行更改以取得永久性预防/纠正措施的项目。过程特殊特性（SpecialProcesseCharacteristic）

过程特殊特性（如关键、主要、重要、重点）是这样一种产品特性：对合理预测的变差，会明显影响产品安全性或政府标准或法规的一致性，或者会显著影响顾客对产品的满意程度。车辆召回（VehicleCampaign）

召回车辆以进行返工或安全检查。17DFMEA18什么是:设计DFMEA

设计FMEA主要是由负责设计的工程师/小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。19DFMEA的益处有助于对设要求和设计方案进行客观评价；有助于制造、装配、服务和回收要求的最初设计；提高在设计和开发过程中，考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性；为全面、有效的设计试验和开发项目的策划，提供更多的信息；根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行分级列表，进而建立一套设计改进、开发和验证试验的优先控制系统；为建议和跟踪降低风险的措施，提供一个公开的讨论形式；为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考201编号填入FMEA文件编号,以便查询2项目填入所分析系统、子系统或零件的名称、编号3设计责任填入设计整车厂(OEM)、部门和小组，可能包括供方

2系统FMEA编号:12子系统设计责任:3

页次:

of

2零组件:2

生效日期:6

编制人:4年型/车型:5核心小组:8FMEA日期(制订)7(修订)7设计FMEA表填写说明21功能:

提供座位支撐穩定的附著潛在失效模式:

座椅支撐結構失效座椅支撐過度偏斜功能:提供令人愉悅的外觀潛在失效模式:亮度劣化塗料碎片系 統功能:

提供結構的支撐潛在失效模式:結構的失效過多的偏斜功能:

提供正確完成本架幾何數據的尺寸管制潛在失效模式:本車架安裝點的長度

太長本車架安裝點的長度

太短功能:支撐架總成生產方法(焊接)潛在失效模式:設計目標騎乘至少3000小時

不需保養,及10000

小時的騎乘壽命適應99.5%男性成人

舒適的騎乘其他功能:

容易騎用潛在失效模式駕駛困難踩踏困難功能:

提供可靠的交通潛在失效模式鏈條經常損壞輪胎經常需要保養功能:提供舒適的交通潛在失效模式座椅位置令騎乘者

感到不舒服腳踏車子系統零組件上架組車架總成手把總成前輪總成後輪總成扣鏈齒輪總成座椅總成鏈條總成前下方管下後方管扣鏈齒輪管224编制人填入负责FMEA准备工作的工程师/电话/公司5年型/车型填入正在分析或影响的车型年及车辆类型6生效日期填入FMEA初次预定完成日期，不超过APQP计划中的日期

2系统FMEA编号:12子系统设计责任:3

页次:

of

2零组件:2

生效日期:6

编制人:4年型/车型:5核心小组:8FMEA日期(制订)7(修订)7设计FMEA表填写说明23FMEA日期填入编制好FMEA初始日期和最新修订日期核心小组列出CFT小组姓名，建议将CFT详细信息列在另外的清单上（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址都应记录在一张分发表上。）

2系统FMEA编号:12子系统设计责任:3

页次:

of

2零组件:2

生效日期:6

编制人:4年型/车型:5核心小组:8FMEA日期(制订)7(修订)7设计FMEA表填写说明249、项目功能

填入被分析的项目名称和编号。用尽可能简明的文字来说明设计意图和功能（包括该项目运行的环境信息（如规定温度、压力、湿度范围、设计寿命、度量/测量变量）。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能单独列出。项目功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行设计控制方法910111213141516设计FMEA表填写说明2510、潜在的失效模式没有达到设计意图的形式，假定失效可能发生，但不一定发生；典型的失效模式:断裂、堵塞、变形、粘结、脱开、泄漏等。

失效模式应该以物理或技术语言进行描述，不同于客户所见的现象项目功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行设计控制方法910111213141516设计FMEA表填写说明2610、潜在的失效模式（续）失效模式可能是高一级子系统、系统的潜在失效模式的起因，也可能是它低一级的零部件潜在失效模式的后果。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。建议将以往运行不良(TGW:things-gone-wrong)的研究、关注点、问题报告以及小组”头脑风暴”的评审作为出发点。系统失效模式被分析的项目失效模式（子系统）零件失效模式后果起因2711、潜在的失效后果失效模式对系统功能的影响，如顾客感受的一样。典型的后果:噪音、无规律的动作、不良的外观、不稳定断续的运作、粗糙、不运作、让人不愉快的气味其它项目功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行设计控制方法910111213141516设计FMEA表填写说明28项目/功能(要求)潜在

失效模式潜在失效效应严

重

度等

级潜在原因/

失效机制发

生

度现行设计(制程)管制预防检测侦

测

度R

P

N建议措施责任与

目标

完成日期措施结果实行措施严

重

度难

检

度侦测

度R

P

N潜在失效模式与效应分析作业序列功能,特征

或要求为何?效应为何?什么会错误?--无功能--部分/过多/

降低功能--间歇功能--不预期功能有多不好?原因为何?其发生

频率为何?如何能

预防及发现

这种

原因及错误?这种方法

发现这种问题

有多好?改善风险程度能够做什么?--设计变更--制程变更--特别管制--标準,程序书

或指引变更--导入防呆措施--加强设备保养--加强参数控制--加强工作技能29项目功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行设计控制方法910111213141516设计FMEA表填写说明12、严重度(S)潜在失效模式对客户影响后果的严重程度仅仅适用于后果严重度级别的降低只能通过修改设计来实现严重度（S）是对失效所引起的后果作出评分,愈严重愈高分；最高/低分是10分/1分。（祥见附表）30后果评定准则：后果的严重度等级危险无警讯潜在的故障模式如果会毫无警讯的影响到汽车的安全操作和或不符合政府的有关规定﹐则属于高度危险10危险有警讯潜在的故障模式如果会在有警讯的情况下﹐影响到汽车的安全操作和或不符合政府的有关规定﹐则属于非常危险9很高汽车零组件无法操作﹐但是不影响主要功能8高汽车零组件还能运作﹐但是功能降低﹐导致顾客不满7中等汽车零组件还能运作﹐但是舒适便利的项目无法运作﹐让顾客感到不舒服6低汽车零组件以及舒适便利的项目都能运作﹐但是表现降低﹐让顾客感到有些不满意5很低完工安装发出异音项目不合格﹐而且大部份的顾客都注意到4轻微完工安装出异音项目不合格﹐而且一般顾客都注意到3很轻微完工安装发出异音项目不合格﹐但很少有顾客发现有缺陷2无无影响1设计

FMEA表填写说明3113、级别

产品特殊特性分级如：关键重点主要重要项目功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行设计控制方法910111213141516设计FMEA表填写说明3214、潜在失效原因或机理典型的失效原因:规定的材料不对、设计寿命估计不对、应力过大、润滑不足、维修保养指引不当、差的环境、计算错误典型的失效机理:屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀项目功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行设计控制方法910111213141516设计FMEA表填写说明33潜在失效起因/机理1．失效（次品）出现的原因（成因/起因）。2．每个失效模式的原因可能有几个。3．设计FMEA可以把过程控制不当作为失效原因，但过程FMEA不可以用设计不当作为原因。4．失效原因是5M1E出现问题。5．不能用工人工作出现失误作为原因。6．失效原因必须具体。3415、频度(O)

失效原因或机理出现的可能性频度愈高，分数愈大，最高分数为10分，最低分为1分。（祥见评价准则）可能性大吗项目功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行设计控制方法910111213141516设计FMEA表填写说明35设计FMEA频度建议的评价准则失效发生的可能性可能失效的机率等级极高﹕失效几乎不可避免≧1/21/3109高﹕一再重复失效1/81/2087中等﹕偶而发生失效1/801/4001/2,000654低﹕相对较少失效1/15,0001/1,500,00032极低﹕不太可能出现失效<1/1,500,0001

设计

FMEA表填写说明3616、现行设计控制

--有三种设计控制方法可以考虑:防止失效模式或效果的出现，或减少其出现率查出原因或机理，进而找到纠正措施查明失效模式项目功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行设计控制方法910111213141516设计FMEA表填写说明3717、探测度(D)探测度（D）是找出失效原因的可能性。可能性愈高表示很容易找出，可能性愈低表示很难找出，愈难评分愈高，最高/低是10分/1分。（祥见评价准则）频度O现行设计控制方法探测度D风险顺序数建议措施责任及目标完成日期执行结果采取措施SODRPN1516171819202122222222设计FMEA表填写说明38设计FMEA探测度建议的评定准则探测度评价准则：由设计控制可探测的可能性等级绝对不确定设计控制不会且/或不能检测潜在原因/失效机制和后绩的失效模式﹔或者根本没有设计控制10极稀少设计控制检测出潜在原因/失效机制和后续失效模式的机率极其稀少9稀少设计控制检测出潜在原因/失效机制和后续故障模式的机率稀少8极低设计控制检测出潜在原因/失效机制和后续故障模式的机率极低7低设计控制检测出潜在原因/失效机制和后续故障模式的机率低6中等设计控制检测出潜在原因/失效机制和后续故障模式的机率中等5略高设计控制检测出潜在原因/失效机制和后续故障模式的机率尚可4高设计控制检测出潜在原因/失效机制和后续故障模式的机率高3极高设计控制检测出潜在原因/失效机制和后续故障模式的机率极高2几乎肯定设计控制一定可以检测出潜在原因/失效机制和后续失效模式13918、风险顺序数PRN

PRN=(S)*(O)*(D)对PRN排序

PRN数量越高风险越高

不管PRN数值如何,严重度(S)高的项目应特别注意

频度O现行设计控制方法探测度D风险顺序数建议措施责任及目标完成日期执行结果采取措施SODRPN1516171819202122222222设计FMEA表填写说明4019、建议措施采取措施的例子：DOE试验设计、修改设计、修改试验计划、修改材料优先采取行动PRN高的项目关键项目频度O现行设计控制方法探测度D风险顺序数建议措施责任及目标完成日期执行结果采取措施SODRPN1516171819202122222222全面降低SOD设计FMEA表填写说明41建议措施1．建议可能是

-改变控制方法（此工序）

-改变控制方法（上工序）

-改变工具/夹具

-改变过程参数等等2．改变控制方法只可以减低（O）或/和（D），不能减低（S）3．减低（S）只可以由改变设计或工序流程才可以实现4．建议填写在FMEA表并以作业批示书确认4219）风险顺序数（RPN）

风险顺序数是产品严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。RPN=（S）X（O）X（D）在单独的FMEA范围，该值（1-1000之间）可被用来对设计中关注的等级序。风险顺序数:RPN=S*O*D(1-1000)RPN>100应采取后续改进措施S>8应采取后续改进措施RPN<100,S<8时,对RPN从大到小排序.针对前四位采取后续改进措施4320、责任及目标完成日期谁负责实施措施—责任何时完成—期限频度O现行设计控制方法探测度D风险顺序数建议措施责任及目标完成日期执行结果采取措施SODRPN1516171819202122222222设计FMEA表填写说明4421、采取措施固化的措施---生效期限22、采取措施后的PRN重新计算PRN频度O现行设计控制方法探测度D风险顺序数建议措施责任及目标完成日期执行结果采取措施SODRPN1516171819202122222222设计FMEA表填写说明45设计FMEA跟进负责设计的工程师应负责确保所有的建议措施已被实施或已妥善落实。FMEA是一个动态文件，它不仅应该随时体现最新的设计版本，还应体现最新的有关纠正措施，包括开始量产后发生的事件。负责设计的工程师有几种方式来确保已经鉴别了所顾虑的问题及建议措施的实施。所有推荐的措施是否得到实施?进行了妥善的落实?FMEA是一份动态的文件

永远体现最新的设计水平46设计FMEA跟进跟进的方式:保证设计要求已达到评审工程图纸及规范确定与装配或制造文件的兼容性评审过程FMEAs及控制计划47PFMEA48过程PFMEA简介

过程FMEA主要是由负责制造/装配的工程师/小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在的失效模式及其相关的起因/机理。一个FMEA以其最严密的形式总结了小组进行过程设计时的设计思想（包括根据经验和过去的错误，对一些项目的分析）。

这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。491）FMEA编号

填入FMEA文件的编号，以便查询。2）项目

填入将要被分析的系统、子系统或零组件的过程名称和编号。3）过程责任

填入整车厂(OEM)、部门和小组。如果知道，还包括供方的名称。4）编制者

填入负责准备FMEA的负责工程师的姓名、电话和所在公司的名称

5）车型年型/项目填入将使用和/或将被分析的设计影响的预期的车型年度/项目

6）关键日期

填入初次FMEA预定完成的时间，该日期不应超过计划开始生产日期 注：对于供方，初始的FMEA日期不应超过顾客要求的生产件批准过程（PPAP）提交日期。7）FMEA日期

填入编制FMEA原始稿的日期及最后修订的日期。508）核心小组

列出被授权以鉴定和/或执行任务的负责个人和部门的名称（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上。）

9）过程功能/要求简单描述将被分析的过程或作业（车、钻、功丝、焊接、配）。建议记录下该将被分析的步骤的相关过程/作业编号。小组应该评审可适用的性能、材料、过程、环境和安全标准。尽可能简洁的地说明该将被分析的过程或作业的目的，包括关于系统、子系统或零组件设计（度量/变量）的信息。如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的作业（如装配），那么可以把这些作业以独立项目列出。5110）潜在失效模式

所谓潜在失效模式是指过程可能潜在不能满足过程要求和/或设计意图的种类，其已描述的过程功能/要求栏中。

是对某具体作业不符全要求的描述。它可能是引起下一道（下游）作业的潜在失效模式的起因，也可能是上一遧道（上游）作业潜在失效模式的后果。但是，在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。除非这可以被FMEA小组由历史的数据指出缺陷是属于进货零件的质量问题。52对设计目的的了解也很必要。典型的失效模式可能是但不局限于下列情况：弯曲

毛刺

孔位错误断裂孔太浅

孔位加工搬运损坏脏污孔太深表面太粗糙变形表面太平滑开路短路未贴标签5311）潜在失效的后果

潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。依据顾客可能注意

到的或经历的情况来描述失效的后果，在这里，顾客可以是内部顾客和最终使用者。如果该失效模式可能影响到安全或造成

违反法规，则要清楚陈述。54噪音粗糙作业不正常过度费力

不起作用异味不稳定作业减弱

阻力间歇性作业外观不良漏水车辆控制减弱返工/返修顾客不满意废弃

如果顾客是下一道作业/后续作业/地点，该后果应该以过程/作业性能来描述。例如：无法紧固无法安装无法钻孔/攻丝

不能接合无法设置无法匹配无法加工表面引起工具过度磨损损坏设备危害操作者5512）严重度（S）

严重度是一给已假定失效模式的最严重的影响的评价等级。严重度是单独FMEA范围内的一个比较级别。要减少严重度级别数值，只能通过对系统、子系统或零组件的设计变更，或对该过程重新设计来实现。5613）级别

本栏目可用于对那些可能需要附加的过程控制的部件、子系统或系 统的特殊产品或过程特性的分级（如关键、主要、重要、重点）。

本栏目还可用于突出高优先度的失效模式以进行工程评定。如果过程FMEA中确定了分级，应通告负责设计的工程师，因为这可能影响涉及控制项目辨识的工程文件57后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配后果）严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上8严重度（S）58高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需要进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。7中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时6低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理5很低配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小不100%）需返工。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。或部分（小于100%）产品可能需要返工，无报废，在生产线上其它工位返工。2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。15914）失效的潜在起因/机理

所谓失效的潜在起因的指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。

尽可能性地列出可归结到每一失效模式的每一个潜在起因：如果起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响，那么这部分FMEA考虑的过程就完成了。但是，失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。起因列出的方式应有利于有的放矢地针对起因采取补救的努力。60典型的失效起因可包括但不限于:

扭矩不当—过大或小焊接不当—电流、时间、压力测量不精确热处理不当—时间、温度浇口/通风不足润滑不足或无润滑零件漏装或错装磨损的定位器磨损的工装定位器上有碎屑损坏的工装不正确的机器设置不正确的程序编制6115）频度（O）

频度是指某一特定的起因/机理发生的可能性。

描述出现的可能性别数具有相对意义，而不是绝对的。通过设计更改或过程更改来预防控或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。62失效发生可能性可能的失效率*频度很高：持续性失效≥100个每1000件1050个每1000件9高：经常性失效20个每1000件810个每1000件7中等：偶然性失效5个每1000件62个每1000件51个每1000件4低：相对很少发生失效0.5个每1000件30.1个每1000件2级低：失效不太可能发生≤0.01个每1000件1频度（O）6316）现行过程控制

现行的过程控制是对尽可能地防止失效模式或其起因/机理的发生或者将发生的失效模式或其起因/机理的控制的说明。这些控制可以是诸如防失误/防错、统计过程控制（SPC）或过程后的评价，等。评价可以在目标工序或后续工序进行。6417）探测度（D）探测度是与过程控制栏中所列的最佳探测控制相关的定级数。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。为了获得一个较低的定级，通常计划的过程控制必须予以改进。65探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量5中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4高控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产