揭阳机场钢结构施工方案

揭阳潮汕机场航站区扩建工程施工总承包——商务技术标第页施工方案和主要分项工程施工方法钢结构概况本工程钢结构总用钢量约3700吨。主要分布在航站楼（含国内航站楼、国际航站楼及旧航站楼改造钢结构），主要材质为Q355B，总用钢量约为3600吨；其他零星构件分布在交通中心、值班宿舍楼、室外工程等，主要材质为Q235B、Q355B，总用钢量约为100吨。航站楼钢结构概述航站楼钢结构分布在国内航站楼与国际航站楼，主要由1至3层小钢屋、屋盖钢网架组成，屋盖钢网架主要构件形式为圆管和焊接球，圆管最大截面为P351*22mm，焊接球最大规格为WSR6028,钢结构主要材质为Q355B,总用钢量约为3600吨。航站楼整体钢结构示意图国内航站楼钢结构示意图国际航站楼钢结构示意图其他单体零星钢结构其他单体零星钢结构分布在交通中心（停车楼）、值班宿舍楼（晴雨连廊与自行车棚）、室外工程（收费岗亭和收费闸机）等,主要构件形式为H型钢、圆管、方管钢柱，钢结构主要材质为Q235B、Q355B，总用钢量约为100吨。钢结构防腐防火要求防腐涂料序号类别要求1基本性能要求构件防腐涂装符合《建筑钢结构防腐蚀技术规程》（JGJT251-2011）的要求，防腐涂料应进行加速暴晒实验和高、低湿热实验并根使用的环境推算其耐久年限，耐久年限应为30年以上。2技术要求涂装工序室内钢结构无机富锌底漆（锌粉含量不能低于85%）环氧树脂封闭漆环氧云铁中间漆丙稀酸聚氨脂面漆两道80um30um100um2x30um室外钢结构涂膜镀锌底涂（干膜锌含量（重量比）≥96%，锌粉纯度≥99.995%)环氧树脂封闭漆环氧云铁中间漆丙烯酸改性聚硅氧烷（不含异氰酸酯，树脂灰分不小于15%，单位体积固含量不小于72%）面漆两道80μm30um100um2x30um面漆颜色符合建筑要求防火涂料钢结构防火性能使用部位耐火极（h）防火涂料类型涂层干膜厚度（mm）屋面钢桁架、钢梁、钢网架及马道2水性超薄型防火涂料室内钢结构钢梁2水性超薄型防火涂料3石膏基厚型防火涂料干膜厚度≥50mm(挂镀锌钢丝网)钢柱(包括钢管混凝土柱）楼层钢梁和其它室内钢结构2水性超薄型防火涂料防火涂料性能参数/粘性强度（MPa）抗压强度（MPa）干密度（kg/m3）热导率（W/（m，k））耐水性（h）耐冻融循环性（次）厚型防火涂料≥0.04≥0.3≤500≤0.116≥24≥15防火涂料粘性强度（MPa）抗弯型抗振性耐水性（h）耐冻融循环性（次）≥0.2挠曲L/100,涂层不起层、脱落挠曲L/200,涂层不起层、脱落≥24≥15钢结构施工阶段部署钢结构施工阶段部署序号内容1部署说明航站楼钢结构专业施工阶段1、屋盖钢结构分为5个区施工，分别为GA区，GB区、GC区、GD区、GE区。5个区单独组织平行施工。2、GA区屋盖钢结构作为一个区独立组织施工，待土建2F混凝土楼板施工完成后插入屋盖网架拼装、混凝土柱及提升支架安装。网架拼装时采用2台TC7013塔吊于2F混凝土楼板拼装，由航站楼GB区端方向向远端拼装，拼装成整体后，利用“大型液压同步提升施工技术”将其一次提升到位。8.200m标高处夹层钢结构在屋盖提升完成后插入施工，即采用小型汽车吊上2F楼板穿插吊装。3、GB区分为2个提升区段组织顺序施工，即GB1区施工完成后该班组继续施工GB2区,待土建2F混凝土楼板施工完成后插入屋盖网架拼装、混凝土柱及提升支架安装。网架拼装时采用2台TC6513塔吊于2F混凝土楼板拼装，由端部向已建航站楼方向拼装，拼装成整体后，利用“大型液压同步提升施工技术”将其一次提升到位。8.200m标高处及12.700m标高处夹层钢结构在屋盖提升完成后插入施工，即采用小型汽车吊上2F楼板穿插吊装。3、GC区作为一个区独立组织施工，待土建3F混凝土楼板施工完成后插入屋盖网架拼装、混凝土柱及提升支架安装。采用一台TC7022塔吊配合一台12t汽车吊于3F楼面拼装，由已建航站楼向航站楼GB区端方向拼装，拼装成整体后，利用“大型液压同步提升施工技术”将其一次提升到位。11.900m标高处及12.000m标高处夹层钢结构在屋盖提升完成后插入施工，即采用小型汽车吊上2F楼板穿插吊装。4、GD区作为一个区独立组织施工，待土建3F混凝土楼板施工完成后插入屋盖网架拼装、混凝土柱及提升支架安装。采用一台TC7022塔吊和一台TC6013塔吊配合12t汽车吊于3F楼面拼装，由航站楼GC区向航站楼悬挑端方向拼装，拼装成整体后，利用“大型液压同步提升施工技术”将其一次提升到位。其中3.750m标高处平待土建3F混凝土楼板施工完成后，投入一台12吨汽车吊插入施工；同时插入12.000m标高处夹层钢，11.900m标高处及12.000m标高处夹层钢结构施工，即采用小型汽车吊上3F楼板穿插吊装。5、GE区屋盖钢结构作为一个区独立组织施工，待土建3F混凝土楼板施工完成后插入屋盖网架拼装、混凝土柱及提升支架安装。网架拼装时采用TC6513塔吊于3F混凝土楼板拼装，由已建航站楼向端部方向拼装，拼装成整体后，利用“大型液压同步提升施工技术”将其一次提升到位。12.000m标高处夹层钢结构在屋盖提升完成后插入施工，即采用小型汽车吊上3F楼板穿插吊装。6、防火涂料及金属屋面按照屋盖钢结构5个区施工吊装情况分别插入施工，确保金属屋面在2020年12月30日前全部完成。2施工区段划分综合考虑工期及资源投入，依据钢结构屋盖分区、结构变形缝工序穿插及工程量，将航站楼工程钢结构阶段划分为GA、GB、GC、GD、GE五个施工区，6个小施工段。航站楼地上钢结构阶段分区图3资源配置由于本工程钢结构施工阶段工期较紧，为了达到工程节点工期的要求，地上钢结构阶段航站楼工程拟采用两家劳务队伍，分5个班组负责本工程的施工。金属屋面施工阶段部署序号内容1部署说明航站楼金属屋面施工阶段1、根据本工程现场情况，结合屋盖钢结构施工特点及施工的先后顺序，将航站楼金属屋面分为5个施工区域，分别为WA区，WB区、WC区、WD区、WE区，5个区单独组织平行施工，2、金属屋盖每个区与钢屋盖结构施工组织同步。其中屋面檩条随钢结构网架拼装时同步穿插安装。待每个施工区网架提升至设计标高后，采用塔吊配合汽车吊的方式进行屋面板的安装施工；3、每个施工区域分两组施工队伍同时进行相背安装，施工时从屋面外檐口往屋脊方向安装；屋面及天沟等分项工程进行相互穿插作业。6、防火涂料在金属屋面施工完成后插入施工。2施工区段划分综合考虑工期及资源投入，依据金属屋面分区、结构变形缝工序穿插及工程量，将航站楼工程钢结构阶段划分为WA、WB、WC、WD、WE五个大施工区，6个小施工段。航站楼金属屋面阶段分区图3资源配置由于本工程金属屋面施工阶段工期较紧，为了达到工程节点工期的要求，航站楼金属屋面施工阶段工程拟采用两家劳务队伍，分5个班组负责本工程的施工。钢结构一般施工方案钢结构深化设计设计综述钢结构施工图设计完成后，由详图设计人员根据施工图构件、节点信息及技术要求，依据相关设计规范和图纸规定，对构件信息予以完善。设计人员根据工厂制造条件、现场施工条件，并综合考虑运输、吊装和安装等因素，确定合理的构件划分。运用专业的钢结构深化设计制图软件，将构件整体形式、零部件信息、以及零部件连接方法等，详细地绘制在图纸上，以便制造和安装人员清楚地了解构造要求和设计意图，完成构件的加工制作和现场组拼装。钢结构深化设计涉及专业多，与土建、机电、装饰、暖通、消防、给排水等专业交叉。应建立科学的工作体系和流程制度，充分考虑相关专业的要求，将结构信息完整的反映到深化设计图纸中，为其他专业的后续施工提供有力条件本工程钢结构的特点网架支座节点焊接球节点示意图焊接球四角锥示意图马道示意图深化设计总体思路深化设计总体流程深化设计资源配置人员配置为确保本工程的深化设计质量及进度，我司拟投入由具有资深设计经验的高级工程师领衔的，包括多年从事多年深化设计的专业钢结构设计人员15人，均为具有丰富构件深化设计经验的专业技术人员，其中钢结构高级工程师2人，一级注册结构工程师1人，工程师12人。拟投入的深化设计人力资源配备见下表。序号人员职称要求人数岗位职责1深化设计负责人一级注册结构工程师1负责制定本项目深化设计的总体原则、设计关键节点形式及关键工艺的图纸表达形式，把控深化图纸整体质量，审定最终图纸，负责与原设计单位的配合和沟通。2专家顾问高级工程师1对整个工程的结构、施工、制作等进行评审，提出合理化建议，指导各项工作。3工艺工程师高级工程师1具体负责执行焊接原则工艺，并根据焊接原则工艺编制焊接工艺评定计划书，制定各部位、各焊接位置、各板厚、各焊接方法、各材质的焊接工艺，确定不同焊缝的具体坡口形式、各种焊缝的标注形式等，校对深化设计图纸。4结构计算组工程师4在深化设计负责人的指导下对设计完成的典型、重要节点及工装、临时加强构件进行验算及其他结构分析和设计，反馈计算结果，提出修改建议，编制计算书，提交项目负责人及原设计单位审核。5三维建模组工程师2在项目负责人的指导下进行本工程整个钢构的三维建模，复验原设计的图纸尺寸，检查设计节点形式，反馈错误信息，并最终完成模型，作为施工图出图的参考。6施工图绘制组工程师6在深化设计负责人的指导及三维建模组的配合下，从三维模型导出相应图纸，并对图纸进行校对及调整，添加工艺信息，并最终完成整个钢结构的深化设计图纸的出图工作。7合计15软件配备针对本工程深化设计优化要求，拟投入TeklaStructures、3D3S、PIPE-COAST、AutoCAD、SAP2000、Midas等六类设计软件，分别作深化设计、结构验算、有限元分析。序号软件名称功能软件界面数量备注1TeklaStructures21.0深化设计软件12组建模型、深化出图23D3S钢结构—空间结构设计软件6网架结构设计及出图3PIPE-COAST钢管相贯线数控切割软件6网架钢管相贯线数控切割4AutoCAD2016建模绘图软件12辅助绘图5SPA2000结构设计软件6结构计算6MIDASGen7.8、FEA结构设计软件4工况验算硬件配置本工程的深化设计优化拟采用计算机三维实体模拟建造方法统一完成。三维实体建模对所用的硬件设备，特别是电脑，提出了极高的要求。深化设计部门专门抽调和配备高性能的设备，以确保本工程的顺利进行。具体如左图：硬件配备深化设计流程序号流程步骤1本工程采用TeklaStructures软件进行深化设计，使用AutoCAD辅助设计。2严格按照《深化图设计准则》进行设计绘图，确保图纸准确性和图面统一性。3指定审核校对专员，审核校对无误后报项目深化设计责任工程师进行审定。4经审定批准的图纸，按照程序分批提交给设计方进行审批。钢结构加工制作与运输方案钢结构加工制作概况本工程钢结构主要位于航站楼夹层与屋面网架，主要材质为Q355B，主要构件形式为圆管、焊接球，箱型管与H型构件，总用钢量约为3700吨。加工制作工艺加工制作工艺流程加工制作技术准备焊接工艺评定试验焊接工艺评定流程图火焰切割工艺试验加工制造前，选用试件进行火焰切割工艺试验，满足以下切割质量要求。1）切割端面无裂纹、局部硬度不超过350HV。2）不得出现其它危害结构永久性使用性能的缺陷。涂装工艺试验方案1）涂装施工前进行涂装工艺试验，确定最佳涂装工艺参数，编制《涂装工艺作业指导书》。2）检验喷砂和电动辅助工具进行表面预处理技术、以及施敷金属喷涂层和漆层工艺技术。4、工艺文件编制为控制产品质量，编制材料采购及进厂复验、预处理及下料切割、矫正钻孔及组装焊接、抛丸涂装及发运等一系列通用工艺标准以及各工序工艺文件用于指导生产、控制质量。网架杆件制作工艺流程作流程一：钢板矫平钢板的局部平面度允许偏差：Δ≤1.5（t≤14）；Δ≤1.0（t＞14）；制作流程二：端部预弯卷制前采用油压机或卷板机进行两侧预压成型；预压范围为端部150~300mm，压痕深度≤0.5mm；用样板检验两端半径。制作流程三：筒体卷制采用多次进料渐近法滚弯；用样板检验板件半径。制作流程四：纵缝焊接先焊筒体内侧，外侧清根后再焊筒体外侧焊缝；直缝焊接完成后用进行回圆。制作流程五：环缝焊接先焊筒体内侧，外侧清根后再焊筒体外侧焊缝。环缝焊接示意图制作流程六：筒体复测弯曲钢管的加工精度直接影响其他部件的定位准确性，采用四等分线法配合全站仪测量筒体接长精度制作流程七：端部铣平端铣量为3~5mm。端铣示意图焊接球加工制作工艺流程图示工艺要点球坯下料半球钢板切割采用数控精密切割，球坯下料尺寸按公式D=1.414•d+C进行放样式中D为下料直径，d为半球中径，C为加工余量（通常取5~8mm）。坯料加热压制时先将钢板放入窄口炉中进行均匀加热，温度控制在900~1000℃左右，但不能过烧，以免损坏钢板内部组织，另外钢板加热时,必须注意温度一定要均匀，否则对于钢球的压制成型影响较大。热压成型钢球的压制，采用热压法进行加工，在专用压模上用油压机进行上下半球的压制，钢球压制时要注意钢板表面的拉毛现象，可通过调正压模和加热温度来加以控制。坡口开设将检查合格的球瓣吊入车床上进行划线，把球固定，用划针盘拖动划线的方法划出上口的余量，然后采用车床进行切割余量和焊接坡口切割。定位焊接定位焊必须焊工持证上岗；定位焊缝厚度不应小于3mm，长度不应小于40mm，其间距宜为300~600mm；定位焊缝与正式焊缝应具有相同的焊接工艺和质量要求；定位焊缝存在裂纹、气孔等缺陷时，应完全清除。球体焊接钢球焊接先采用CO2气保护焊进行打底焊接，然后采用专用球体焊接机进行钢球的埋弧盖面焊接。无损检测Q355B这一材质的钢材产生焊接延迟裂纹的可能性很小，因此规定在焊缝冷却到室温进行外观检测（24h）后即可进行无损检测。焊缝打磨检测合格后，对余高超过规范要求的球体环缝进行打磨清理，成品验收合格后进行标记，待运输。构件运输方案1、运输总体思路安全可靠：安全可靠是运输方案设计的首要原则，为此，运用科学分析和理论计算相结合的方法进行配车装载、捆绑加固、运输实施等方案设计，确保方案设计科学，数据准确真实，操作实施万无一失。实际可操作：在运输方案编制和审定过程中，认真细致地做好前期准备，对各种可能出现的风险进行科学评估，确保装载、公路运输等作业能够顺利展开，以此建立本方案的实际可操作性。高效迅速：充分考虑运输距离、构件的规格及重量等情况，充分调动企业的设备、人力资源，并结合以往类似项目运输的成功经验，压缩运输时间，高效完成运输任务。与我司合作的钢结构加工厂距离施工现场约510公里，根据本工程钢构件特征和以往类似构件运输经验，从安全、快捷角度考虑，对本工程所有钢构件采用全程公路运输。2、运输车辆根据本工程构件的特点，主要选用以下车辆：第一类车——牵引车和挂车，采用大马力牵引车和低平板式挂车或平板式挂车组合运输，该类车可运输大尺寸、较大重量的钢构件。牵引车第二类车——载货车，该类车主要用来运输形状较规则、尺寸不超限的构件。载货车2）运输路线钢结构构件制造厂——现场构件加工完成后，按预定好的行驶路线，运输至本项目施工现场。3、构件包装方式1）构件包装的基本要求序号要求1包装的产品必须经产品检验合格，随行文件齐全，漆膜干燥。所有钢构件编号一律敲钢印。2包装是根据钢构件的特点、储运、装卸条件等要求进行作业，做到包装紧凑、防护周密、安全可靠。3包装构件的外形尺寸和重量应符合公路运输方面的有关规定和要求。4包装依据安装顺序和土建结构的流水分段、分单元配套进行包装；装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸过程中滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。5包装材料与构件之间应有隔离层，避免摩擦与互溶。6产品包装应具有足够强度，包装产品能经受多次卸装、运输无损失、变形、降低精度。2）构件包装的重要性序号要求1保护构件，在运输和吊装的过程中不会损坏和破坏外观，确保工地安装顺利进行。2与发货清单一一对应，便于验货和收获时清点构件。3合理装车使构件的运输体积紧凑，减少运输费用，便于构件卸装。3）构件包装方式序号要求1构件单根重量≧2吨时，采用单件裸装方式运输。2构件单根重量≦2吨且为不规则构件时，采用单件裸装方式运输。3构件较小但数量较多时，用装箱包装，如连接板、螺杆、螺栓等。5）构件的标识要求构件上应有重心点及吊运标志：当构件重量较大时，应在构件顶面、两侧上用40mm宽的线，划150mm长的“十”字标记，代表重心点；在构件侧面上标起吊位置及标记；构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出，字母大小为50mm×40mm。本工程钢构件大部分为大件物品，构件单根或并列或叠放装车，对外观要求较高，因此应避免表面破损；相似构件多，因此更要注重标识的重要性。6）构件装载(1)装载要求序号要求1钢结构运输时，按安装顺序进行配套发运。2根据构件的包装方法不同，装车时也有所不同。3汽车装载不允许超过行驶证中核定的载重量。4装载时保证均衡平稳，捆扎牢固。5运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车，大型货运汽车载物高度从地面起控制在4米内，宽度不超出箱，长度前端不超出车身，后端不超出车身2米6钢结构构件的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车。(2)构件加固序号方法1针对单件10吨以上的货物进行垫底、加固处理，防止在运输过程中货物发生位移以及对运输车结构的破坏，确保运输安全。2垫木块：在货物与运输车的接触面上垫方形木块，对集重货物进行分力。3加木楔：在每件货物与运输车接触面的四角用楔夹紧，防止在运输过程中位移。4拴钢丝绳：在运输车挂车上焊接铁环若干，用钢丝绳将货物拴套在铁环上，采用螺旋紧固器进行紧固，防止在运输过程中由于风大、颠簸而导致货物倾露。4、构件成品保护工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施。1）生产制作过程中成品保护序号生产制作过程中的成品保护1成品必须堆放在车间中的指定位置。2成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。3构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤本工程构件。4针对本工程的构件有不少管子散件的特点，设计专用的箱子放置工具。5在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。2)运输过程中成品保护措施序号运输过程中成品保护措施1构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。2散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。3在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。4钢结构运输过程中对焊接剖口、高强度螺栓磨擦面等部位采用软布包扎并进行封闭。5构件的牛腿、加劲板等外伸部位不得与其他构件或车辆接触，也不得悬挑到外侧，车辆不得超宽运输。5、运输保障措施1）运输组织的保证为确保本工程的施工进度，顺利完成本工程钢构件的运输任务，拟专门成立运输指挥部，下设各个小组，在整个运输过程中，贯彻实施各项预定方案。序号项目名称项目内容1公路排障组负责沿线道路排障工作，按照排障方案，完成各段各种障碍的排除，保证运输车辆顺利通行；2公路运输护送组负责配合交警路政部门，护送运输车辆通行到达卸货地点；3对外联络协调组负责整个运输过程中与交警路政等有关部门的协调工作，保证运输顺利进行；4后勤服务保障组负责安排运输人员的后勤保障、生活服务工作；5质量保障组负责整个运输过程中的质量保障工作，监督检查运输工作质量，预防质量事故；6封刹加固组负责钢结构装车后封刹加固，保证运输安全；7设备保证组负责运输车辆的保养与维修。各组分工协作，指挥部统一调度，确保各项工作有序、高效、优质地完成运输任务。2）运输通讯措施保证为确保项目组可以对运输车辆的情况随时了解，可以第一时间对运输过程中突发情况作出反应，对运输车辆配备GPS卫星定位系统，所有驾驶人员均配备全球通手机和对讲机，保证整个运输系统通讯信息的畅通。采取这些措施优点如下：序号内容1精确定位车辆的具体位置、行驶方向、行驶速度——有效调度，保障货物及时送达目的地。2根据需要，可调阅被控车辆60天内的行程、轨迹记录——有效分析，分配调度车辆。3有效监管车辆的行车线路、速度、停车地点、时间——公车私用、拉私货的能得到控制。4通过GPS调度管理，长途车辆减少车载空驶、绕路行驶——提高用车效率。5精确地统计里程，燃油费少了，过路费少了、高速通行费少了——节约用车成本。6快速显示车辆位置信息，查看附近的车辆并进行调度——提高服务质量、客户满意度。7受控车辆所有的移动信息均被存储在控制中心计算机中——有助于公司用车协调，调配。8停车时间、地点，车辆所在地图资料打印——方便制作领导或车辆管理单位要求的报表。9实时定位：即时掌握车辆详细状态（引擎开启与熄火状态、方向、经纬度、即时速度等）。GPS运输控制工作原理示意图车辆定位示意图车辆状态跟踪示意图货物安全控制示意图6、应急预案序号项目名称项目内容1组织保障项目部下设专门的应急支持小组，建立内部和外部沟通机制。项目经理亲自指导、指挥应急支持小组的日常工作，直接听取应急支持小组的各种报告。在特定的紧急状况下将召集会议，组织临时机构或者亲赴现场处理，直至紧急状况解除。各分组组长负责其职责范围内应急预案措施的组织、落实、实施。2基本应急措施针对影响业务正常运行典型的潜在风险因素，项目部将致力于通过采取“策划、分析和提高作业水平”等措施予以防控。由于第三方责任、不可控因素等导致的实际发生的紧急情况时，将按照预先制定的应急预案，“即时报告、维护现场、请求支援、替换替代、调整计划”等措施，在客户的确认或授权下处置，必要时，项目部将临时改变分工模式，由项目经理亲自调配资源，消除或减轻紧急情况给客户带来的不利影响。3天气突变应急预案如在运输作业期间遇天气突变，如降雨降雪等情况，及时对货物进行遮盖并对车辆采取防滑措施，保证货物安全运抵指定地点。4车辆故障应急预案在运输前，通知备用车辆及维修人员待命。如在途中运输车辆出现故障，立即安排维修技术人员进行维修。如确定无法维修，及时调用备用车辆，采取紧急运输措施，保证在最短时间内运抵指定地点。5道路紧急施工应急预案项目部大件设备运输经过的陆路路线进行反复勘察，并在设备起运前一天再次确认道路状况，掌握运输路线的详细资料。遇到因道路紧急开挖施工导致的通行受阻情况，现场经理应及时采取补救措施，协调内外部资源，及时提出运输路线整改方案，在施工部门配合下在最短的时间内完成对施工道路进行整改，确保设备运输顺利通行。6道路堵塞应急预案在设备运输过程中遇到交通堵塞情况；服从当地交通主管部门的协调指挥，加强交通管制。如遇集市或重大集会，应建议改变运输计划，或者寻求新的通行路线，保证顺利通过。7交通事故应急预案在运输车辆发生交通事故时，现场人员及时保护事故现场，并上报项目经理、业主及保险公司，说明情况，积极协调交警主管部门处理，必要时，协调交警主管部门在做好记录的前提下“先放行后处理”。8加固松动应急预案运输过程中，因客观原因导致捆扎松动的情况下，由随从的质量监控人员及专家认真分析松动的原因，重新制定切实可行的加固方案，对设备进行重新加固。9货损、货差应急预案运输过程中，因客观原因导致捆扎松动，由随从的质量监控人员及专家分析松动的原因，重新制定切实可行的加固方案，对大件设备进行重新加固。10机械故障应急预案如货物在现场装车和交接过程中出现货损、货差，协助业主取得商检、保险公司的相关证明，确保业主利益。11不可抗力应急预案在运输过程中有不可抗力的情况发生时，先将运输设备置于相对安全的地带、妥善保管，通知业主，并按照业主的授权开展工作。如果基本的通讯条件不具备，则做好相关记录和设备的保管工作，直到与业主取得联系或者不可抗力事件解除。不可抗力的影响消除后，如果具备继续承运的条件，在确保设备以及运输人员安全的前提下，继续实施运输计划。钢结构焊接焊接概况及特点分析本工程焊接作业包括:箱型梁对接焊、圆管柱对接焊、H型柱对接焊、H型梁对接焊、、网架空心球焊接等。施焊母材采用Q235B、Q345B的钢材，焊缝形式多样，且焊接工作面积大，需要制定合理方案保证焊接质量。焊接工艺流程钢结构焊接工艺流程图焊接工艺评定焊接工艺评定程序序号评定具体内容1由技术员提出工艺评定任务书（焊接方法、试验项目和标准）。2焊接责任工程师审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书（焊接工艺规范参数）。3焊接责任工程师将任务书、指导书下发焊接工艺评定责任人，安排组织实施焊接工艺评定。4焊接责任工程师依据相关国家标准规定，监督由本企业熟练焊工施焊试件及试件和试样的检验、测试等工作。5焊接工艺评定责任人负责工艺评定试样的送检工作，并汇总评定检验结果，提出焊接工艺评定报告。6评定报告经焊接责任工程师审核，企业技术总负责人批准后，正式作为编制指导生产的焊接工艺的可靠依据。7焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态且为项目正式施工使用的设备，试样的选择必须覆盖本工程的全部规格并具有代表性，试件应由本企业持有合格证书技术熟练的焊工施焊。焊接施工（一）、定位焊接钢结构安装就位校正完成后，正式焊接施工前，应对焊接接头进行定位焊接，焊接时应注意以下事项：1定位焊焊缝所采用焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。2定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。3定位焊尺寸参见定位焊尺寸参考表。4定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。5定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接。（二）、焊接施工（1）焊前准备工作名称准备内容焊接条件下雨时露天不允许进行焊接施工，如必须施工，则必须进行防雨防护。厚板焊接施工时，需对焊口两侧区域进行预热，宽度为1.5倍焊件厚度以上，且不小于100mm。当外界温度低于常温时，应提高预热温度15～25℃若焊缝区空气湿度大于85％，应采取加热除湿处理。焊缝表面干净，无浮锈，无油漆。焊接环境焊接作业区域搭设焊接防护棚，进行防雨、防风处理。采用手工电弧焊作业（风力大于8m/s）和CO2气体保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊作业。焊前清理正式施焊前应清除定位焊焊渣、飞溅等污物。定位焊点与收弧处必须用角向磨光机修磨成缓坡状且确认无未熔合、收缩孔等缺陷。电流调试手工电弧焊：不得在母材和组对的坡口内进行，应在试弧板上分别做短弧、长弧、正常弧长试焊，并核对极性。CO2气体保护焊：应在试弧板上分别做焊接电流和电压、收弧电流和收弧电压对比调试。气体检验核定气体流量、送气时间、滞后时间、确认气路无阻滞、无泄露。焊接材料本工程钢结构现场焊接施工所需的焊接材料和辅材，均应有质量合格证书，施工现场设置专门的焊材存储场所，分类保管。领用人员领取时需核对焊材的质量合格证、牌号、规格。本工程的焊条使用前均需要进行烘干处理。（2）焊接顺序焊接顺序焊接示意图安排2名焊工同时进行外部焊缝的焊接，二者需同时以相同的速度顺时针施焊。两名焊工对称焊接翼缘，最后由一名焊工焊接腹板。需要两名焊工对称施焊。（3）焊接施工序号焊接施工1厚板焊接：采用根部手工焊封底、半自动焊中间填充、面层手工焊盖面的焊接方式。带衬板的焊件全部采用CO2气体保护半自动焊焊接。2全部焊段尽可能保持连续施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安装连接板处工艺孔时必须尽可能将接头送过连接板中心，接头部位均应错开。3同一层道焊缝出现一次或数次停顿需再续焊时，始焊接头需在原熄弧处后至少15mm处起弧，禁止在原熄弧处直接起弧。CO2气体保护焊熄弧时，应待保护气体完全停止供给、焊缝完全冷凝后方能移走焊枪。禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去CO2气体保护。4打底层：在焊缝起点前方50mm处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊接施工。熄弧时，电弧不允许在接头处熄灭，而是应将电弧引带至超越接头处50mm的熄弧板熄弧，并填满弧坑，运弧采用往复式运弧手法，在两侧稍加停留，避免焊肉与坡口产生夹角，达到平缓过度的要求。5填充层：在进行填充焊接前应清除首层焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，清除粘连在坡壁上的飞溅物及粉尘，检查坡口边缘有无未熔合及凹陷夹角，如有必须用角向磨光机除去。CO2气体保护焊时，CO2气体流量宜控制在40～55（L/min），焊丝外伸长20～25mm，焊接速度控制在5～7mm/s，熔池保持水准状态，运焊手法采用划斜圆方法，填充层焊接面层时，应注意均匀留出1.5mm～2mm的深度，便于盖面时能够看清坡口边。6面层焊接：直接关系到该焊缝外观质量是否符合质量检验标准，开始焊接前应对全焊缝进行修补，消除凹凸处，尚未达到合格处应先予以修复，保持该焊缝的连续均匀成型。面层焊缝应在最后一道焊缝焊接时，注意防止边部出现咬边缺陷。7焊接过程中：焊缝的层间温度应始终控制在100～150℃之间，要求焊接过程具有最大的连续性，在施焊过程中出现修补缺陷、清理焊渣所需停焊的情况造成温度下降，则必须用加热工具进行加热，直至达到规定值后方能再进行焊接。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告焊接技术负责人，查清原因，订出修补措施后，方可进行处理。8焊后热处理及防护措施：对于厚板和铸钢件，必须立即进行后热保温处理，后热应在焊缝两侧各100mm宽幅均匀加热，加热时自边缘向中部，又自中部向边缘由低向高均匀加热，严禁持热源集中指向局部，后热消氢处理加热温度为200-250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚1小时确定。达到保温时间后应缓冷至常温。焊接完成后，还应根据实际情况进行消氢处理和消应力处理，以消除焊接残余应力。9焊后清理与检查：焊后应清除飞溅物与焊渣，清除干净后，用焊缝量规、放大镜对焊缝外观进行检查，不得有凹陷、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷，并做好焊后自检记录，自检合格后鉴上操作焊工的编号钢印，钢印应鉴在接头中部距焊缝纵向50mm处，严禁在边沿处鉴印，防止出现裂源。外观质量检查标准应符合GB-50221表4-7-13的I级规定。10焊缝的无损检测：焊件冷至常温≥24小时后，进行无损检验，检验方式为UT检测，检验标准应符合JGB-11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级方法》规定的检验等级并出具探伤报告。焊接质量控制焊接质量控制程序控制阶段质量控制内容焊接前质量控制母材和焊接材料的确认与必要复验焊接部位的质量和合适的夹具焊接设备和仪器的正常运行情况焊接规范的调整和必要的试验评定焊工操作技术水平的考核焊接中质量控制焊接工艺参数是否稳定焊条、焊剂是否正常烘干焊接材料选择是否正确焊接设备运行是否正常焊接热处理是否及时焊接后质量控制焊接外形尺寸、缺陷的目测焊接接头的质量检验破坏性试验理化试验金相试验其它非破坏性试验无损检测强度及致密性试验焊接区域的清除工作焊接质量质量保证措施序号焊接质量保证措施1焊接施工前搭设焊接防护措施（防风棚、防雨棚等）。2焊接使用药芯焊丝，并使用大流量的CO2气体进行焊接保护，增加CO2保护气柱的挺度，提高抗风能力，形成对焊接熔池的渣—气联合保护。3焊接前进行焊口清理，清除焊口处表面的水、氧化皮、锈、油污。4严格按照焊接工艺评定所得参数施焊。5焊接过程中严格控制层间温度。6焊道之间熔渣的清除必须彻底。7分次完成的焊缝，再次焊接前要进行预热处理。8焊接时采取合理的焊接顺序进行施工（如两人、三人或者四人对称焊）。9焊后进行后热处理钢结构重难点分析序号重难点分析重难点分析解决方案1航站楼屋盖网架焊接球加工制作是本工程的重点之一1、屋盖网架节点处焊接球较重，节点处焊接球的尺寸控制和构件的制作质量控制精度高。2、焊接球数量较多，球上连接钢管较多，其直径、壁厚、圆度的加工控制难度大。1、根据焊接球加工制作工艺要求对网架节点焊接球编制加工工艺指导书，并进行制作全过程模拟分析，防止裂纹与缺陷的发生。提出焊接球节点调质处理采用的各种工艺参数与控制流程。制模、造型、冶炼、浇筑、热处理及后处理等工序严格按照质量控制措施实施。2、焊接球要合理确定下料直径，控制压制温度及出炉温度。3、采用科学合理的凹凸模具，保证半圆球的精确性，组对焊接时预留焊接变形余量。4、提出焊接球节点调质处理采用的各种工艺参数与控制流程。5、进行所有焊接球节点的加工精度、材质化学成分与各项力学性能检验，采用超声波与射线探伤的方式进行无损探伤，并提供第三方检测报告。6、委托具有相应资质的单位对焊接球进行试验测试。2航站楼大跨度钢屋盖网架安装是本工程的重点之一1、航站楼钢屋盖网架面积大约3.2万㎡（含国际楼），杆件数量约4.7万个，焊接球数量约6030个，如何合理组织分区施工及构件倒运、堆放是平面组织应考虑的重点。2、屋盖网架就位高度高约23.3m、面积大，如何安全、高效、经济地进行网架安装是本工程吊装方案选择时应考虑的重点。3、屋盖网架呈微曲弧形，上下弦垂直高度约3m，拼装胎架设计复杂，杆件焊接收缩产生的累计误差较大，如何保证网架拼装精度是屋架施工的难点。1、根据整体施工部署，合理安排施工顺序。即屋盖钢结构分为5个区施工，5个区平行施工；其中GB区分为2个提升区段，GA、GC、GD、GE区各作为一个区独立施工。2、航站楼分为6个提升区段，随土建施工插入钢柱脚预埋件安装。3、首先采用汽车吊及塔吊吊装劲性柱，然后采用汽车吊配合塔吊在楼板拼装屋盖网架结构。屋盖网架结构拼装成整体后，利用“大型液压同步提升施工技术”将其一次提升到位。2F、2F钢结构在屋盖提升完成后插入施工，采用小型汽车吊吊装。4、临时拼装胎架应牢固可靠，尤其要控制焊接球在拼装时不产生偏移。5、所有焊接球用全站仪打点放线，拼装过程实时监控，拼成一定单元的网片时对整体精度进行测量，及时消除累计误差。6、通过计算机模拟计算，确定网架的起拱值，在拼装时严格控制。钢结构专项施工方案劲性钢柱安装安装内容劲性柱主要分布于国内航站楼，构件形式为实腹式H型钢柱，最大截面为H800*600*40*40mm,存在11.9m与20.0m两种标高。安装思路根据整体施工部署，劲性柱根据塔吊起重性能，随土建穿插施工，钢柱主体分节分段如下：劲性柱分布示意图钢柱编号截面尺寸分段编号起始标高(m)结束标高分段长度构件重量tXG-KZ1-1H800*600*40*40一节柱-1.151.202.351.42H800*600*40*40二节柱1.203.652.451.48H800*600*40*40三节柱3.657.453.802.29XG-KZ1-2H800*600*40*40一节柱-1.153.654.802.89H800*600*40*40二节柱3.657.453.802.29XG-KZ1-3H800*600*40*40一节柱-1.153.654.802.89H800*600*40*40二节柱3.659.005.353.23H800*600*40*40三节柱9.0014.55.503.32H800*600*40*40四节柱14.520.05.503.32XG-KZ1-4H800*600*40*40一节柱-1.153.654.802.89H800*600*40*40二节柱3.657.453.802.29XG-KZ1-5H800*600*40*40一节柱-1.153.654.802.89H800*600*40*40二节柱3.657.453.802.29XG-KZ1-6H800*600*40*40一节柱-1.153.654.802.89H800*600*40*40二节柱3.659.005.353.23H800*600*40*40三节柱9.0014.55.503.32H800*600*40*40四节柱14.520.05.503.32XG-KZ1-7H800*600*40*40一节柱-1.153.654.802.89H800*600*40*40二节柱3.657.453.802.29XG-KZ2-1H800*600*40*40一节柱-1.153.654.802.89H800*600*40*40二节柱3.657.453.802.29XG-KZ2-2H800*600*40*40一节柱-1.153.654.802.89H800*600*40*40二节柱3.657.453.802.29XG-KZ2-3H800*600*40*40一节柱-1.153.654.802.89H800*600*40*40二节柱3.657.453.802.29XG-KZ2-4H800*600*40*40一节柱-1.153.654.802.89H800*600*40*40二节柱3.657.453.802.29XKZ2-1H800*400*30*30一节柱-1.157.458.602.42H800*400*30*30二节柱7.4514.06.551.84H800*400*30*30三节柱14.020.06.001.69XKZ2-2H800*400*30*30一节柱-1.157.458.602.42H800*400*30*30二节柱7.4514.06.551.84H800*400*30*30三节柱14.020.06.001.69XKZ2-3H800*400*30*30一节柱-1.1510.011.153.13H800*400*30*30二节柱10.020.010.002.81XKZ2-4H800*400*30*30一节柱-1.157.458.602.42H800*400*30*30二节柱7.4514.06.551.84H800*400*30*30三节柱14.020.06.001.69XG-KZ1劲性柱截面为H800*600*40*40，线重为0.603t/m，XG-KZ1一共7根，XKZ1-1~XKZ1-4采用塔吊TC7022进行分段吊装。分段长度最大为5.5m，最重为3.32t。XKZ1-5~XKZ1-6采用塔吊TC6015进行分段吊装。分段长度最大为5.5m，最重为3.32t，XG-KZ1-7采用25t汽车吊进行分段吊装，分段长度最大为4.80m，最重为2.89t。XG-KZ2劲性柱截面为H800*600*40*40，线重为0.603t/m，XG-KZ2一共4根，均采用塔吊TC6015进行分段吊装。分段长度最大为4.8m，最重为2.89t。XKZ2劲性柱截面为H800*400*30*30，线重为0.281t/m，XG-KZ1一共8根（每根混凝土柱含2根钢柱），XKZ2-1、XKZ2-2采用塔吊TC7022进行分段吊装。分段长度最大为8.60m，最重为2.42t。XKZ2-3采用塔吊TC6015进行分段吊装。分段长度最大为11.15m，最重为3.13t，XKZ2-4采用25t汽车吊进行分段吊装，分段长度最大为8.60m，最重为2.42t。安装工况XG-KZ1劲性柱吊装工况分析XG-KZ1-7吊装示意图25t汽车吊吊车性能表XG-KZ1-7单段最大重量为2.89t，25t汽车吊在主臂长31.5m，作业半径6.0m内吊装重量5.1t＞2.89t，满足吊装要求。XG-KZ1-1~XG-KZ1-6吊装示意图XG-KZ1-1最大重量为2.29t，TC7022（臂长65m）作业半径65m内吊装重量2.7t＞2.29t，满足吊装要求。XG-KZ1-2和XG-KZ1-4最大重量为2.89t，TC7022（臂长65m）作业半径60m内吊装重量3.04t＞2.89t，满足吊装要求。XG-KZ1-3最大重量为3.32t，TC7022（臂长65m）作业半径55m内吊装重量3.45t＞3.32t，满足吊装要求。XG-KZ1-5和XG-KZ1-6最大重量为2.89t，TC6015（臂长30m）作业半径30m内吊装重量3.55t＞2.89t，满足吊装要求。XG-KZ2吊装工况分析XG-KZ2-1~XG-KZ2-4吊装示意图XG-KZ2-1~XG-KZ2-4最大重量为2.89t，TC6015（臂长65m）作业半径30m内吊装重量3.55t＞2.89t，满足吊装要求。XKZ2吊装工况分析XKZ2-4吊装示意图25t汽车吊吊车性能表XKZ2-4单段最大重量为2.89t，25t汽车吊在主臂长31.5m，作业半径6.0m内吊装重量5.1t＞2.89t，满足吊装要求。XKZ2-1~XKZ2-3吊装示意图XKZ2-1和XKZ2-2最大重量为2.42t，TC7022（臂长65m）作业半径65m内吊装重量2.7t＞2.42t，满足吊装要求。XKZ2-3最大重量为3.13t，TC6015（臂长30m）作业半径30m内吊装重量3.55t＞3.13t，满足吊装要求。TC7022（65m臂长）起重性能表1TC6015（30m臂长）起重性能表2安装注意事项钢柱吊点设置钢管柱吊点的设置需考虑吊装简便，稳定可靠。因此钢管柱安装前，在柱顶设置临时耳板，并在耳板上挖洞作为吊装孔。为了保证吊装平衡，在吊钩下挂设四根足够强度的单绳进行吊运。钢柱安装完成之后，拉缆风绳进行固定，以保证钢柱的稳定性。钢柱吊点设置钢柱对接示意钢柱安装要点序号安装要点1上部钢柱吊装前，下节钢柱顶面和本节钢柱底面的渣土和浮锈要清除干净，保证上下节钢柱对接面接触顶紧。2钢柱吊装到位后，钢柱的中心线应与下节钢柱的中心线吻合，并四面兼顾，活动双夹板平稳插入下节钢柱对应的安装耳板上，穿好连接螺栓，连接好临时连接夹板，利用千斤顶进行校正。3校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都要达到设计及规范要求。4利用钢柱的临时连接耳板作为吊点，吊点必须对称，确保钢柱吊装时为垂直状。5上部钢柱之间连接的连接板待校正完毕，并全部焊接完毕后，将连接板割掉，打磨光滑。割除时不要伤害母材。6起吊前，钢构件应横放在垫木上，起吊时，不得使构件在地面上有拖拉现象，回转时，需要一定的高度。起钩、旋转、移动三个动作交替缓慢进行，就位时缓慢下落，防止檫坏螺栓丝口。7每节钢柱的地位轴线应从底面控制直线直接从基准线引上，不得从下层柱的轴线引上；结构的楼层标高可按相对标高进行，安装第一节柱时从基准点引出控制标高在混凝土基础或钢柱上，以后每次使用此标高，确保结构标高符合设计及规范要求。钢柱吊装安全措施钢柱吊装时，为保证操作人员的安全，钢柱顶部采用型钢组成的可装配式操作架，既方便组装，又可以循环使用。操作架分为两块，钢柱吊装时装配在柱顶，待吊装焊接工作完成后，将操作架拆卸为两部分吊至地面，循环使用。操作平台设计图操作平台三维示意图夹层钢结构安装安装内容航站楼夹层钢结构主要为T-4至T-8轴之间的单层钢框架，标高为-1.15m~+3.65m；S-1至S-20轴间的单层钢框架，标高为+3.75m~+7.45m，局部存在双层钢框架，标高为+3.75m~+11.90m；T-1至T-8轴之间的单层钢框架，标高为+7.45m~+11.90m；N-1至N-8轴之间的单层钢框架，标高为+7.45m~+11.90m。夹层钢结构构件主要为圆管柱、箱型柱与H型钢梁，圆管柱最大截面为φ351×16，矩形管柱最大截面为B400×400×20，钢梁最大截面为H600×300×14×20。夹层钢结构总吨位约660t。夹层钢结构分布图一夹层钢结构分布图二安装思路安安装思路夹层钢结构在主航站楼屋面网架安装完成后采用汽车吊上楼面进行施工。T-4至T-8轴之间的首层钢框架采用12t汽车吊站位与地面吊装。S-1至S-20轴间的二层钢框架采用12t汽车吊进行吊装，12t汽车吊采用150t汽车吊从地面转运上2F层楼面。T-1至T-8轴之间、N-1至N-8轴之间的三层钢框架及S-1至S-20轴间局部双层钢框架采用12t汽车吊进行吊装，汽车吊采用100t汽车吊从地面转运上3F层楼面。施工分层示意1施工分层示意2安装工况12t汽车吊转运吊装工况分析12t汽车吊转运立面示意图12t汽车吊转运平面示意图100t汽车吊性能表12t汽车吊重量为12.1t，100t汽车吊在主臂长17.8m，作业半径12m内吊装重量16.4t＞12.1t，满足吊装要求。夹层钢构件吊装工况分析3F层钢框柱吊装立面示意图3F层钢框柱吊装平面示意图钢框柱单根最大重量为3层GZ4（截面B400×400×20），单根重量为1.06t。12t汽车吊在主臂长11.5m，作业半径9m内吊装重量2.1t＞1.06t，满足吊装要求。3F层钢框梁吊装立面示意图3F层钢框梁吊装平面示意图钢框梁单根最大重量为3层GZ2（截面H500×200×10×16），单根重量最重为4.20t。12t汽车吊在主臂长11.5m，作业半径6m内吊装重量4.5t＞4.2t，满足吊装要求。12t汽车吊吊车性能表安装注意事项吊装准备重量大于4.0t（焊接吊耳）重量小于4.0t（开吊装孔）钢梁吊耳设置梁长（L）吊耳和吊装孔位置示意图L＜10mL≥10m大样吊耳吊装孔钢梁吊耳钢梁就位钢梁就位时，及时夹好连接板，对孔洞有少许偏差的接头应用冲钉配合调整跨间距，然后用安装螺栓拧紧。安装螺栓数量按规范要求不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于两个。钢梁安装安全措施措施方法图示说明夹具式安全立杆此图钢梁上设置的安全立杆是为了保障操作人员在钢梁上行走、焊接时的安全防护措施。即操作认真在行走、焊接时，将安全带与安全立杆连接起来。汽车吊上楼板工况验算书计算说明及概况根据提供的计算资料以及实际情况，项目拟在如下图所示2F、3F楼面区域采用12t汽车吊进行吊装构件施工作业，此部分地下室顶板厚度150mm，吊装工况为：2层汽车吊吊装单根构件最重约4.02t，半径最大6米，现采用盈建科结构计算软件进行计算，如下图所示：二层板面行走区域二层板面吊装区域1#~3#吊装支腿区域三层板面行走区域三层板面吊装区域1#~3#吊装支腿区域汽车吊行走计算（1）汽车吊参数12t汽车吊参数表（2）汽车吊行走荷载12t汽车吊行走时轮压荷载（3）荷载情况板面恒载2kN/m2）行走工况轮压荷载1#、2#行走工况轮压荷载（3）YJK计算结果如下（工况1）1）梁配筋计算计算配筋实际配筋图（经过对比，A需<A实配满足配筋要求）2）板配筋计算计算配筋实际配筋图支座A需=473<A实配=644mm2（d10@200+附加d8@200），面筋满足要求。跨中A需=379<A实配=393mm2（d10@200），底筋满足要求。（4）YJK计算结果如下（工况2）1）梁配筋计算计算配筋实际配筋图（经过对比，A需<A实配满足配筋要求）2）板配筋计算计算配筋实际配筋图支座A需=500<A实配=644mm2（d10@200+附加d8@200），面筋满足要求。跨中A需=371<A实配=393mm2（d10@200），底筋满足要求。（5）YJK计算结果如下（工况3）：1）梁配筋计算计算配筋实际配筋图（经过对比，A需<A实配满足配筋要求）2）板配筋计算计算配筋实际配筋图支座A需=614<A实配=644mm2（d10@200+附加d8@200），面筋满足要求。跨中A需=633<A实配=659mm2（d12@170），底筋满足要求。汽车吊支腿计算（以3层楼面为例）尽量保证吊装支腿处在结构大梁顶面（现场按照定好的支腿位置划线，确保处在结构梁上方位置进行支腿。（1）汽车吊吊装支腿荷载吊装工况为：单根构件最重约4.2t，半径最大6m，无配重。综合以上所有工况，支腿反力最大为132kN，按照4个支腿荷载全部为132kN进行计算，如下所示：（2）荷载情况板面荷载（恒载2kN/m2，板面活载2kN/m2（汽车吊吊装所在板跨不考虑此活载））行走工况轮压荷载（3）YJK计算结果如下（工况1）：1）梁配筋计算计算配筋实际配筋图（经过对比，A需<A实配满足配筋要求）（4）YJK计算结果如下（工况2）：1）板配筋计算计算配筋实际配筋图经过对比，A需<A实配满足配筋要求。（5）YJK计算结果如下（工况3）：1)梁配筋计算计算配筋实际配筋图经过对比，A需<A实配满足配筋要求。计算结论2层和3层楼板上12t汽车吊，当按照既定行走路线行走、吊装支腿位置尽量处在结构大梁顶面时，梁板计算配筋均小于实际配筋，2层和3层楼板满足配筋要求。航站楼二层钢桁架安装安装内容航站楼二层钢桁架安装内容为6榀主桁架与部分次桁架钢梁，标高为+3.40m~+8.10m钢结构构件主要为箱型钢梁，箱型钢梁最大截面为B600×300×14×20,桁架钢结构总吨位约130t。安装思路安安装思路航站楼二层钢桁架结构考虑在二层劲性柱安装完毕后进行施工，采用1#与2#塔吊配合进行安装。其中构件由2#塔吊转运到1#塔吊吊装范围内，再使用2#塔吊进行主次桁架安装。其中次桁架与钢梁采取整榀吊装方式，主桁架由于过重（最重桁架12.03t）采取“搭设胎架，分段散拼”方式安装，先安装下弦杆，再安装腹杆与上弦杆，部分超出塔吊吊装范围次桁架采用汽车吊配合安装。桁架安装示意安装工况桁架分段与支撑胎架布置示意主桁架分段后最大构件重量为3.35t,处在TC6015塔吊30m吊装范围之内，由塔吊性能表可知塔吊吊重为4.43t＞3.34t，满足吊装要求。TC6015塔吊性能表安装注意事项措施方法图示说明夹具式安全立杆此图钢梁上设置的安全立杆是为了保障操作人员在钢梁上行走、焊接时的安全防护措施。即操作认真在行走、焊接时，将安全带与安全立杆连接起来。航站楼屋盖网架安装安装概述安装概述国内航站楼钢屋盖网架东西长270m，南北长330m，整体就位高度高23.9m，国际航站楼钢屋盖网架东西长72m，南北长38m，整体就位高度高23.9m，国内国际航站楼总用钢量约1930吨。根据整体施工部署，航站楼网架分为5个提升区段组织平行施工；GA区屋盖钢结构作为一个区独立组织施工，待土建1F混凝土楼板施工完成后插入屋盖网架拼装、混凝土柱及提升支架安装。网架拼装时采用TC6513塔吊于1F混凝土楼板拼装，由近航站楼GB区端方向向远端拼装，拼装成整体后，利用“大型液压同步提升施工技术”将其一次提升到位。GB区分为2个提升区段组织顺序施工，即GB1区施工完成后该班组继续施工GB2区,待土建1F混凝土楼板施工完成后插入屋盖网架拼装、混凝土柱及提升支架安装。网架拼装时采用TC6513塔吊于1F混凝土楼板拼装，由端部向已建航站楼方向拼装，拼装成整体后，利用“大型液压同步提升施工技术”将其一次提升到位。GC区作为一个区独立组织施工，待土建3F混凝土楼板施工完成后插入屋盖网架拼装、混凝土柱及提升支架安装。采用TC6513塔吊配合8t汽车吊于3F楼面拼装，由已建航站楼向航站楼GB区端方向拼装，拼装成整体后，利用“大型液压同步提升施工技术”将其一次提升到位。GD区作为一个区独立组织施工，待土建3F混凝土楼板施工完成后插入屋盖网架拼装、混凝土柱及提升支架安装。采用TC6513塔吊配合8t汽车吊于3F楼面拼装，由航站楼GC区向航站楼悬挑端方向拼装，拼装成整体后，利用“大型液压同步提升施工技术”将其一次提升到位。GE区屋盖钢结构作为一个区独立组织施工，待土建3F混凝土楼板施工完成后插入屋盖网架拼装、混凝土柱及提升支架安装。网架拼装时采用TC6513塔吊于3F混凝土楼板拼装，由已建航站楼向端部方向拼装，拼装成整体后，利用“大型液压同步提升施工技术”将其一次提升到位。国内航站楼4个施工段网架提升受天气影响很大，提升前选着良好的天气，适合提升。待相邻提升区到达设计标高，及时进行后补杆件安装完成局部合拢，直至完成所有提升单元合拢形成整体。施工区分段图示1施工区分段图示2提升思路提升吊点布置说明航站楼屋面网架共分为五个提升区域，各区提升相关设置如下：分区预估重量提升点数量拼装位置描述GA区600吨12二层平台上拼装（3.8m）GB1区200吨9二层平台上拼装（3.8m）GB2区150吨8二层平台上拼装（3.8m）GC区200吨8三层平台上拼装（7.5m）GD区600吨15三层平台上拼装（7.5m），悬挑部分地面分块拼装，吊装在三层高度（一端与楼面网架连接，一端用临时胎架支撑）GE区180吨8三层平台上拼装（7.5m）提升吊点布置GA区设置12个提升吊点GB1区设置9个提升吊点GB2区设置9个提升吊点GC区设置8个提升吊点GD区设置15个提升吊点GE区设置8个提升吊点网架拼装网架拼装施工网架拼装采用塔吊在楼板上进行拼装，网架单元拼装流程见下表:步骤1：测量放线焊接球定位。步骤2：搭设顶托并安装下弦焊接球，实测实量。步骤3：安装下弦杆并与下弦焊接球焊接，实测实量保证质量。步骤4：搭设格构式支架，安装上弦焊接球，实测实量。步骤5：安装腹杆并与上、下弦焊接球焊接，实测实量。步骤6：安装上弦杆将上弦焊接球连成整体，形成四角锥体，实测实量。安装注意事项序号注意事项1拼装前，应清理构件表面污物，对产生浮锈的连接板和摩擦面在吊装前进行除锈。2在网架的标高、轴线的测量校正过程中，一定要保证测量引出线的精度。3网架安装循序为由中间向两边对称安装，及时形成稳定单元，保证网架的稳定性。提升平台本工程提升支架共分为三类，第一类为混凝土柱顶单吊点设置形式，第二类为混凝土柱顶对称双吊点设置形式，第三类为格构式塔架柱支撑形式（临时吊点），三类提升支架对应吊点编号如下表：吊点类别对应吊点编号第一类（混凝土柱顶单吊点形式）GA、GB1、GB2、GC、GE区所有吊点D区D1、D6、D7、D12、D13第二类（对称双吊点设置形式）D区D2、D3、D4、D5、D8、D9、D10、D11四组第三类（格构式支撑临时吊点）D14、D15提升吊点设计根据本工程屋盖网架提升思路，网架提升所用提升吊点类型将其分为第一类提升吊点，第二类提升吊点，第三类提升吊点。具体设计如下图所示：提升架图示第一类提吊点第一类提升架三维模型图第一类提升架局部三维示意图此类提升架设置在混凝土柱顶，采用单吊点格构式提升支架，其由三根立柱、分配梁及提升梁组成，该类提升架通过牛腿与原结构柱连接，结构示意图如下；第二类提吊点第二类提升架三维模型图第二类提升架三维示意图此类提升架为混凝土柱顶双吊点格构式提升支架，由四根立柱、分配梁及提升梁构成，同样通过牛腿与结构柱相连，此类提升架结构示意图如下图所示；第三类提吊点第三类提升架三维模型图第三类提升架局部三维示意图此类提升架用于没有结构柱的吊点处，其由胎架、下小梁、上小梁及提升梁组成，具体结构如下图所示；提升下吊点本工程网架提升下吊点统一采用临时球形式，临时球通过三根临时杆件与待提升网架连接，下吊点结构分别如下所示：下吊点结构形式下吊点临时球工程应用钢绞线导向架导向架示意图在提升器提升或下降过程中，提升器顶部肯定余留钢绞线，如果余留的钢绞线过多，对于提升或下降过程中钢绞线的运行及提升器天锚、上锚的锁定及打开有较大影响，所以每台提升器必须做配置好导向架，方便提升器顶部余留过多钢绞线的导出顺畅。导向架安装于提升器上方，导向架的导出方向以方便安装油管、传感器和不影响钢绞线自由下坠为原则。导向架横梁离天锚高约1.5～2米，偏提升器中心5～10cm为宜。提升工艺流程网架的液压整体提升过程如下：整体提升过程第一步：在拼装胎架上散件拼装网架，安装提升平台，放置提升器，提升器通过钢绞线与下吊点连接。第二步：网架全部拼装完成后，提升器分级加载，使网架整体脱离拼装胎架约100mm，停止提升。液压缸锁紧，网架静置至少12小时，检查网架结构、临时杆件、提升吊点和提升平架等结构有无异常情况。第三步：检查无误后，整体同步提升网架。第四步：整体同步提升网架至设计标高处，提升器微调作业，网架精确就位。液压缸锁紧，安装后补杆件。第五步：提升器卸载，网架落在柱顶支座上。拆除提升设备、提升平台等临时设施。整体提升施工模拟分析计算软件本工程采用通用有限元分析软件SAP2000V21.0.2。 荷载组合本工程验算结构强度采用：1.5×（恒荷载）；验算变形采用1.0×（恒荷载）。 模型建立采用SAP2000对结构进行提升模拟分析，以A2区为例。钢结构单元均采用梁单元进行模拟，在吊点处进行竖向约束加水平向弹簧约束，弹簧刚度取0.0001KN/mm（可忽略不计），荷载为结构自重（取1.1倍节点放大系数），分项系数取1.5。计算结果计算模型结构变形（最大下挠为20.3mm）杆件应力比（均小于0.5）吊点反力（KN）吊点布置图小结：由上述工况分析结果可知，钢结构整体提升重量约620t，吊点最大提升反力为446KN，结构最大下挠约20.3mm，提升工况下杆件应力比均小于0.5，满足提升要求。网架提升流程图第一步：各分区楼板上布置拼装胎架，屋面网架开始拼装。第二步：网架扩展拼装。第三步：网架拼装的同时插入提升支架与液压提升器安装。第四步：GB1区网架楼板上部分拼装完成，各分区提升设备安装完毕。第五步：GB1区网架四周补边安装，同时进行GB2区与其他区网架拼装。第六步：GB1区网架提升到位，拆除提升设备。第七步：各分区楼层板上网架拼装完毕，B1区金属屋面板开始安装。第八步：搭设胎架，除B1分区网架补边安装.。第九步：补装B1与B2分区C与D区分区缝杆件，所有网架整体提升，B1区金属屋面板安装完毕第十步：屋面板扩展安装，航站楼钢结构与金属屋面工程施工完毕。主要技术及设备主要技术及设备我司已有过将超大型液压同步提升施工技术应用于各种类型的结构、设备吊装工艺的成功经验。配合本工程施工工艺的创新性，我司主要使用如下关键技术和设备：（1）超大型构件液压同步提升施工技术；（2）TLJ-600型液压提升器；（3）TLJ-2000型液压提升器（4）TL-HPS-60型液压泵源系统；（5）TLC-1.3型计算机同步控制及传感检测系统。液压同步提升原理“液压同步提升技术”采用液压提升器作为提升机具，柔性钢绞线作为承重索具。液压提升器为穿芯式结构，以钢绞线作为提升索具，有着安全、可靠、承重件自身重量轻、运输安装方便、中间不必镶接等一系列独特优点。液压提升器两端的楔型锚具具有单向自锁作用。当锚具工作（紧）时，会自动锁紧钢绞线；锚具不工作（松）时，放开钢绞线，钢绞线可上下活动。液压提升过程见如下框图所示，一个流程为液压提升器一个行程。当液压提升器周期重复动作时，被提升重物则一步步向前移动。提升原理第1步：下锚松，上锚紧，夹紧钢绞线第2步：提升器同步提升重物第3步：下锚紧，夹紧钢绞线第4步：主油缸微缩，上锚片脱开第5步：上锚具上升，上锚全松第6步：主油缸非同步缩回原位同步控制系统TLC-1.3型计算机控制系统是上海同力建设机器人公司研发出来的新一代液压同步控制系统，由计算机、动力源模块、测量反馈模块、传感模块和相应的配套软件组成，通过CAN串行通信协议组建局域网。它是建立在反馈原理基础之上的闭环控制系统，通过高精度传感器不断采集设备的压力和位移信息，从而确保油缸能顺利工作。液压提升控制原理图计算机控制界面液压设备配置1）总体配置原则（1）满足连体网架钢结构液压提升力的要求，尽量使每台液压设备受载均匀；（2）尽量保证每台液压泵站驱动的液压设备数量相等，提高液压泵站的利用率；（3）在总体布置时，要认真考虑系统的安全性和可靠性，降低工程风险。2）提升同步控制策略控制系统根据一定的控制策略和算法实现对网架钢结构单元整体提升（下降）的姿态控制和荷载控制。在提升（下降）过程中，从保证结构吊装安全角度来看，应满足以下要求：（1）应尽量保证各个提升吊点的液压提升设备配置系数基本一致；（2）应保证提升（下降）结构的空中稳定，以便提升单元结构能正确就位，也即要求各个吊点在上升或下降过程中能够保持一定的同步性。3）提升设备本工程主要配置TLJ-600型、TLJ-2000型提升器，其提升能力分别为60吨、200吨。配置强度等级为1860MPa的钢绞线，钢绞线规格为1×7-17.8mm，单根钢绞线破断拉力为35.5吨。根据《重型结构与设备整体提升技术规范》GB51162-2016相关规定：提升器安全系数不应小于1.25，钢绞线安全系数不应小于2.0。液压提升器4）泵源系统动力系统由泵源液压系统（为提升器提供液压动力，在各种液压阀的控制下完成相应的动作）及电气控制系统（动力控制系统、功率驱动系统、计算机控制系统等）组成，额定功率为65KW，每台泵站有两个独立工作的单泵，每个单泵驱动两个吊点位置的提升器作业液压泵源系统5）控制系统本工程中采用TLC-1.3型计算机同步控制系统。6）施工用电配置本工程中共采用2台TL-HPS-60型液压泵源系统，每台需要65kW的电容量。提升过程中需要安装单位将相应的二级电源配电箱提供到液压泵源系统附近约5米范围内。现场的提升电源应尽量从总盘箱拉设专用线路，以确保提升作业过程中的不间断供电。结构正式提升提升过程控制要点为确保结构单元及主楼结构提升过程的平稳、安全，根据网架钢结构的特性，拟采用“吊点油压均衡，结构姿态调整，位移同步控制，分级卸载就位”的同步提升和卸载落位控制策略。同步提升过程1）提升分级加载通过试提升过程中对网架结构、提升设施、提升设备系统的观察和监测，确认符合模拟工况计算和设计条件，保证提升过程的安全。以计算机仿真计算的各提升吊点反力值为依据，对网架钢结构单元进行分级加载（试提升），各吊点处的液压提升系统伸缸压力应缓慢分级增加，依次为20%、40％、60％、80％；在确认各部分无异常的情况下，可继续加载到90％、95％、100％，直至网架钢结构全部脱离拼装胎架。在分级加载过程中，每一步分级加载完毕，均应暂停并检查如：上吊点、下吊点结构、网架结构等加载前后的变形情况，以及主楼结构的稳定性等情况。一切正常情况下，继续下一步分级加载。当分级加载至结构即将离开拼装胎架时，可能存在各点不同时离地，此时应降低提升速度，并密切观查各点离地情况，必要时做“单点动”提升。确保网架钢结构离地平稳，各点同步。2）结构离地检查网架结构单元离开拼装胎架约100mm后，利用液压提升系统设备锁定，空中停留12小时以上作全面检查（包括吊点结构，承重体系和提升设备等），并将检查结果以书面形式报告现场总指挥部。各项检查正常无误，再进行正式提升。3）姿态检测调整用测量仪器检测各吊点的离地距离，计算出各吊点相对高差。通过液压提升系统设备调整各吊点高度，使结构达到水平姿态。4）整体同步提升以调整后的各吊点高度为新的起始位置，复位位移传感器。在结构整体提升过程中，保持该姿态直至提升到设计标高附近。5）提升速度整体提升施工过程中，影响构件提升速度的因素主要有液压油管的长度及泵站的配置数量，按照本方案的设备配置，整体提升约度约10米/小时。6）提升过程的微调结构在提升及下降过程中，因为空中姿态调整和杆件对口等需要进行高度微调。在微调开始前，将计算机同步控制系统由自动模式切换成手动模式。根据需要，对整个液压提升系统中各个吊点的液压提升器进行同步微动（上升或下降），或者对单台液压提升器进行微动调整。微动即点动调整精度可以达到毫米级，完全可以满足网架钢结构单元安装的精度需要。提升就位结构提升至设计位置后，暂停；各吊点微调使主网架各层弦杆精确提升到达设计位置；液压提升系统设备暂停工作，保持结构单元的空中姿态，主网架中部分段各层弦杆与端部分段之间对口焊接固定；安装斜腹杆后装分段，使其与两端已装分段结构形成整体稳定受力体系。液压提升系统设备同步卸载，至钢绞线完全松弛；进行网架钢结构的后续高空安装；拆除液压提升系统设备及相关临时措施，完成网架结构单元的整体提升安装。网架卸载后装杆件全部安装完成后，进行卸载工作。按计算的提升载荷为基准，所有吊点同时下降卸载10％；在此过程中会出现载荷转移现象，即卸载速度较快的点将载荷转移到卸载速度较慢的点上，以至个别点超载。因此，需调整泵站频率，放慢下降速度，密切监控计算机控制系统中的压力和位移值。万一某些吊点载荷超过卸载前载荷的10％，或者吊点位移不同步达到10mm，则立即停止其它点卸载，而单独卸载这些异常点。如此往复，直至钢绞线彻底松弛。检测监控措施计算机监测监控1）“液压同步提升施工技术”采用传感检测和计算机集中控制，通过数据反馈和控制指令传递，可实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。2）操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压顶推过程及相关数据的观察和控制指令的发布。3）通过计算机人机界面的操作，可以实现自动控制、顺控（单行程动作）、手动控制以及单台提升器的点动操作，从而达到钢网架整体提升安装工艺中所需要的同步位移、安装位移调整、单点微调等特殊要求。4）提升就位后，测量人员应通过测量仪器配合测量各监测点位移的准确数值。5）在整体提升严格按照专项施工方案进行，在提升过程中，专业技术人员全面检测液压设备的工作状态，发现问题需立即