座椅总成检具技术标准范文

座椅总成检具技术标准范文1.0目的对座椅总成检具的规划、设计、制造、验收时，有统一的技术标准和评价指标。2.0范围本技术要求适用于XXXX座椅有限公司座椅检具的开发过程。3.0责任XXXX座椅有限公司：质保部检具工程师负责本技术要求的编制、维护、升级及分发等工作。检具供应商：负责本技术要求在检具开发过程中的贯彻和执行及反馈意见。4.0规定4.1设计依据及设计输入4.1.1设计依据座椅总成检具应依照整车厂（OEM）认可批准的座椅总成图纸（GD&T）及批准下发的与座椅•有匹配关系的车身数据来设计。检具设计时所涉及到的定位信息和检测信息可参照《座椅总成检具技术协议》文件要求执行。座椅总成检具设计优先执行OEM的检具技术标准和OEM检具要求，同时也应满足本标准的相•关要求，若遇到本标准与OEM检具标准相矛盾，应优先满足OEM检具标准。4.1.2设计输入输入资料包括：座椅总成图纸（GD&T）、与座椅有匹配关系的车身数据及座椅数据、待开发•项目的座椅总成检具技术协议。技术中心提供完整最新的3D车身&座椅数据和最新签字版的座椅总成图纸。开发前排座椅总成检具一般提供的数据有：中央通道（含扶手）数据、地毯数据、门槛数据、B柱数据、车门数据、前排座椅数据等。开发中/后排座椅总成检具一般提供的数据有：C柱数据、地板数据、地毯数据、衣帽架数据、门槛&车门数据、行李箱盖板数据、其它与座椅有匹配关系的车身数据、安全带锁扣数据、卷收器数据、中/后排座椅数据等。针对OEM不能提供座椅总成图纸，检具可按照座椅骨架总成图纸设计，但必须得到OEM产品工程师、XXXX产品工程师的同意注：《座椅总成检具技术协议》在检具开发前期由XXXX质量工程师、检具工程师、产品工程师共同制定。4.2技术要求4.2.1检具的结构要求4.2.1.1底板要求座椅总成检具底板采用铸铝底板，材料推荐用ZL104，铸铝底板必须做时效处理，不允许出现残缺、孔眼、毛刺、飞边等缺陷；底板工作表面平面度应达到0.1mm/1000mm要求，表面粗糙度应达到Ra6.3~Ra3.2；非工作面可见区域表面粗糙度应达到Ra50~Ra25，如达不到规定要求应进行机械粗加工；底板上不允许出现尖角和锐边，底板角推荐用C10倒角，底板边推荐用C2倒角。底板工作表面为材料本色，非工作表面做喷漆处理，油漆颜色为蓝色，推荐用RAL142型号。注：除非OEM检具标准有特别规定，否则按本标准要求执行。在底板上表面按照汽车坐标系以100mm的间隔刻出宽度与深度均为0.2mm的百格线和坐标值，并将百格线和坐标值描成红色，如图1所示。在底板上应布置3个测量基准块。图1图2底板上应设置铲车搬运区域用于铲车搬运，一般在底板下部安装两个矩形管（标准型材，如图2所示），矩形管推荐用80*160*3.0-8.0规格，两矩形管布置在底板的中间位置，两矩形管之间的距离为800mm，矩形管两端面不允许超出安装面的端面。底板上应布置四个吊环或吊耳用于行车搬运，吊环或吊耳的载重应符合使用要求，吊环不允许布置在底板侧边，吊环或吊耳布置位置应按照搬运链不与检具所有零部件发生接触为原则来设计。底板大小的设计按照每个检具零部件在其任何活动位置上都不会超出检具的底板范围为原则，在座椅装拆方向，检具零部件与底板边缘的距离尽量小以便于座椅在检具上的装拆，推荐距离为90~100mm。4.2.1.2底座支架要求底座支架是指用于固定检具模拟块、定位块等零部件的支撑块，底座支架是直接固定在底板上，如前排座椅总成检具上的中央通道模拟块支架和后排座椅总成检具上的衣帽架模拟块支架等。底座支架一般为铸铝支架或焊接钢支架，也可为锻铝支架，铸铝支架材料推荐用ZL104，焊接钢支架材料推荐用A3钢，锻铝支架材料推荐用6061或LY12；铸铝支架工作表面为材料本色，焊接钢支架工作表面应做防锈处理，工作表面的表面粗糙度都应达到Ra6.3~Ra3.2，非工作面的表面粗糙度应达到Ra50~Ra25，且必须喷漆，油漆型号与底板油漆型号相同；铸铝支架和焊接钢支架都要进行时效去应力处理。铸铝支架外观不允许出现残缺、孔眼、毛刺、飞边等缺陷，焊接钢支架外观不允许出现气孔、未焊透和未融合、夹渣等缺陷。底座支架与底板之间用螺钉和固定销的方式连接与固定，根据底座大小选择合适的螺钉与固定销，大型底座至少用4个不小于M10的螺钉与2个φ10固定销，中型底座至少用4个不小于M8的螺钉与2个φ8固定销，小型底座/支架至少用2个不小于M6螺钉与φ6固定销，所有螺钉都要求安装防松垫片。检具定位设计要求4.2.1.3检具的定位一般包含定位块和定位销，若座椅上以金属件作为定位，检具上的定位材料推荐用Cr12或Cr12MoV等合金钢，硬度应达到52-55HRC；若座椅上以塑料件作为定位，检具上的定位推荐用45钢或4Cr13等材料，硬度应达到28-35HRC，定位零件都应做表面防锈处理，推荐做镀镍磷或镀铬处理，不允许出现锐边和尖角，以免划伤座椅零件或操作人员。检具定位基准的定义和定位尺寸大小应与座椅总成图纸一致，若遇到以下情况，可以不与图•纸一致：a:座椅上的定位零部件在检具上需要运动，如可翻转式的后排靠背座椅总成；b:座椅上的定位零部件在定位时会发生运动，如坐垫前部两侧定位塑料卡扣。按照图纸要求设计定位基准应满足：检具上的定位编号、定位面大小、定位尺寸大小都应与图纸要求一致。若定位面大小在图纸上没有定义，推荐参照车身装配面大小来设计；定位销尺寸公差推荐用正公差（+0.02~0），定位孔尺寸公差推荐用负公差（0~-0.02）。定位销的结构分为插拔式定位销、固定式定位销、锥形销及菱形销等，按以下要求执行：插拔式定位销由导向部分、定位部分、手柄部分等组成，插拔式定位销在检具上应设计固定存放位置，推荐用收缩绳将定位销与检具固定，插拔式定位销结构推荐按图3设计固定式定位销由定位部分、固定部分组成，定位销顶部可设计倒角，便于快速定位，定位部分应超出产品孔3mm，固定部分与定位销支架过盈配合，不允许出现转动或脱落。锥形销分为插拔式结构和滑动式结构，优先考虑用滑动式结构，插拔式结构按图3设计，滑动式锥形销由定位部分、导向部分等组成，导向部分的长度为15mm-20mm，底部安装弹簧，锥形销在非工作状态时要求弹簧处在预压缩状态，锥形销底径D的计算公式：D=基本尺寸+上偏差+0.5，斜度4度，锥形销结构推荐按图4设计定位异型销/孔应具备防转功能，若定位基准销/孔为正方形或腰形，推荐定位销设计成菱形销，菱形销的定位面/检测面的有效长度不小于1mm，推荐2mm以上，如图5所示，例如：腰形定位孔尺寸为20X15，短边尺寸15为定位尺寸，位置度公差为1，长边尺寸为20为检测尺寸，位置度公差为2，定位端为直边（定位尺寸14），有效长度2mm，检测端尺寸为圆弧（圆弧为R6.5，检测尺寸为18），有效长度2mm，菱形销结构推荐按照图5设计。按照车身数据模拟定位基准应满足：与座椅有接触的面应完全按照车身数据模拟，定位尺寸大小推荐按照车身给定的公差以最大实体尺寸设计。若无法提供车身尺寸公差，检具上定位销尺寸公差推荐用负公差（0~-0.1），定位孔尺寸公差推荐用正公差（+0.1~0）。例如坐垫前部塑料卡扣车身配合孔为20mm，检具上定位孔尺寸推荐做到20.1mm。检具定位基准应具备有良好的操作性和稳定性，具体表现在：a:座椅在检测时能快速安装到检具上和在检具上取出；b:定位基准在定位时不会发生位置偏移和变形（含弹性变形）。检具定位基准不允许固定在代木上，应固定在底板上或底座支架上。•4.2.1.4检具检测面/销设计要求检具的检测零件一般包含检测面和检测销，若检具上的检测面是按照车身数据模拟，检测面材料推荐用代木470（进口），检测面颜色为材料本色；若检具上的检测面是按照产品图纸来设计，检测面材料推荐用45钢或4Cr13，模拟块/检测块做镀镍磷或镀铬处理；若模拟块在检具上为拆卸式结构，模拟块材料推荐用铝合金LY12或6061，模拟块做阳极氧化。检具检测销材料推荐用Cr12或Cr12MoV等合金钢，硬度应达到52-55HRC，推荐做镀镍磷或镀铬处理。检测面和检测销都不允许出现锐边和尖角。遇到以下情况应在检具上设计检测面：a:座椅总成图纸上对座椅型面有检测要求的；b:与座椅有匹配关系或与座椅之间的间隙小于20mm的车身型面应在检具上模拟出来；c:与座椅直接接触的车身型面应在检具上模拟出来；d:座椅翻转时或滑动时与座椅有干涉风险或有匹配的车身型面应在检具上模拟出来。座椅总成检具检测面有两种设计方法：a:检测面是完全按照车身型面设计（与座椅有匹配关系的型面）；b:按照产品图纸要求根据座椅型面设计检测面，此检测面可分为间隙检测面和面差检测面，间隙检测面是按照产品被测面向外偏置一定的距离获得的检测面，偏置间隙应为整数值，一般为3mm或5mm；面差检测面是按照产品被测面向外延伸获得的检测面，一般面差检具面与被测面齐平，允许根据检测需要面差面与被测面有3mm距离，但应为整数值，面差检测面的有效长度一般为25-30mm，不允许小20mm；间隙检测面和面差检测面的任何位置截面应平直，不允许截面线有曲率，间隙检测面和面差检测面相对产品被测面的误差不允许超过0.03mm，检测面的表面粗糙度不高于Ra3.2。止通规/面差规的通端制造公差为0.02~0，止端制造公差为0~-0.02，止通规检测部位的直线度公差不允许超过0.05，对于要检测产品被测面超过15mm的止通规检测端应设计成球形，不允许设计成圆柱形；面差规的宽度推荐做到2-3mm，基准面的长度推荐做到20-25mm；止通规/面差规不允许出现尖角和锐边，应根据检测需要设计合理的结构便于检测。检具检测销尺寸应按照座椅总成图纸要求设计，若无座椅总成图纸在得到OEM设计工程师和XXXX产品工程师书面同意可参照座椅骨架总成图纸设计。检测销尺寸公差推荐用正公差（+0.02~0），检测孔尺寸公差推荐用负公差（0~-0.02）。检测销的结构分为插拔式检测销、滑动式检测销，插拔式检测销的结构尺寸参照上图3设计，滑动式检测销的结构及性能要求参见本标准4.2.1.3相关条款执行，检测销结构优先考虑用滑动式检测销，若要测量多个相同尺寸及位置度的孔可用同一插拔式检测销检测，以降低检具成本。检具检测面/销应具备有良好的操作性和稳定性，具体表现在：a:检测面/销在检测时应有足够•的操作空间，检测销操作时应有良好的滑动配合；b:检测面/销在检测时不会发生位置偏移和变形（含弹性变形）。检测销支架不允许固定在代木上，应固定在底板上或底座支架上。4.2.1.5夹紧装置要求夹紧装置是用来在检测座椅尺寸与公差时或测量座椅操作力时保证座椅不发生运动的机构，座椅总成检具上应用广泛的有：杠杆式压紧块、快速夹钳（标准件）、锁紧螺钉。若夹紧机构要伸入到座椅滑轨中压紧座椅，可采用杠杆式压紧块压紧，若座椅无论滑动或翻转至任何位置时都不会与夹紧装置干涉，可采用快速夹钳压紧，若要在检具上测量座椅滑动力或检具上没有空间布置杠杆式压紧块和快速夹钳时，可采用锁紧螺钉压紧。夹紧装置上的作用力方向应与定位面的法线方向相同，一般不允许将压紧面压在座椅没有支撑面的区域，不允许压紧装置上的钢件直接与座椅部件接触，以免损伤产品，夹紧装置应有足够的操作空间不允许干扰座椅的安装与取出，不允许干涉到座椅滑轨滑动和座椅翻转。检具上采用杠杆式压紧块压紧应满足：压紧块应有足够的强度不允许出现变形和断裂且位置不允许出现偏移；压紧块的材料推荐用45钢并调质镀铬/镀镍磷处理。针对压紧块插入到滑轨中压紧座椅时，压紧块应满足：压紧块与座椅导轨单边距离至少为3mm（如图6所示），且压紧块的尺寸公差为±0.2mm（应在检具总装图纸中体现）。压紧块应通过三坐标测量验证确保实际位置与设计位置一致，要求压紧块位置度不超过±0.3mm。压紧块支架应设计两个固定销定位。压紧块的摆动量不超过±0.4mm，应用三坐标验证精度并在三坐标报告中体现（注：若压紧块与导轨单边距离大于5mm，可以不满足此要求，但在检具验收时要加以验证）。检具上采用快速夹钳压紧应满足：应选择安全可靠的标准夹钳，夹钳的手柄不能脱落、夹钳操作力小于10N，不能有夹伤操作者的潜在风险。检具上采用锁紧螺钉压紧应满足：锁紧螺钉应能压住座椅且有一定的韧性和硬度，不允许断裂或滑牙，压紧面的大小应与车身锁紧螺钉的压紧面大小一致，因锁紧螺钉为活动件应做好标识及在检具上有存放区域，按功能分为检测式锁紧螺钉和压紧式锁紧螺钉。检测式锁紧螺钉应满足：既能检测位置度也能压紧座椅，锁紧螺钉应由导向部分、锁紧部分及拧紧部分组成，锁紧螺钉的螺纹不允许小于M6，导向部分长度为15-20mm，与锁紧螺钉配合的螺纹与导向孔不允许是同一零件，应将螺纹与导向孔分别设计在不同的零件上，且螺纹具备一定的活动量，螺纹活动范围为0.1-0.2mm，材料推荐用Cr12或Cr12MoV，表面硬度应达到52-55HRC且做镀镍磷或镀铬处理。拧紧部分尺寸应与标准扳手匹配。压紧式锁紧螺钉应满足：不能检测位置度只能压紧座椅，推荐用M6以上的标准螺钉。4.2.1.6存放小车及检具外观要求座椅总成检具都应配备存放小车，便于检具短距离搬运，存放小车应满足以下要求：小车的车身采用截面为60*60-6(壁厚)或80*80-6(壁厚)的方刚焊接而成（根据小车载荷选择合适的方钢），为了避免应力集中引起变形，焊接小车应时效处理。车身底部应安装四个车轮和四个高度调节的底脚（如图7），车轮为两个动轮和两个定轮，其中动轮应具有自锁功能。车轮应具有足够的载荷来支撑检具和座椅。小车应进行防氧化处理，一般采用喷漆，油漆型号与底板油漆型号相同小车与检具底板必须用螺钉固定，避免出现安全隐患。小车上的限位块不允许超出底板的外侧面，避免出现安全隐患。检具外观应满足以下要求：检具底板上表面距地面的高度（含小车的高度）不超过520mm，推荐高度为500mm，同一车型的检具底板上表面的高度应一致。同一车型的检具外观颜色应一致，可触摸到的部位不允许出现锐边和尖角。检具上的移动部件（如止通规、拆卸式模拟块、手持检具等）应有存放空间，可固定在检具上或用存放箱存放。4.2.1.7前排座椅总成检具的要求前排座椅总成检具的结构设计要求是推荐性要求，无特殊情况应按照如下要求执行：若座椅总成是以销钉做定位，检具的定位孔厚度做成5mm（如图8所示）。所有检测销应设计成滑动式检测销且都有两个操作手柄（如图8所示），检测销应具备限位功能，圆形检测销可设计成“T”型槽旋转限位（如图9所示），非圆形检测销可设计成活动抽拉式销限位（如图10所示），限位销应有足够的强度，不允许变形，限位销直径应达到6mm以上。若要在检具上测量座椅滑道滑动力或必须用锁紧螺钉压紧座椅时，检测销检测端应设计螺纹孔，推荐用M6以上的螺纹（如图10所示），并用标准的螺钉压紧。检具上应设计中央通道模拟块（包含中央通道上的扶手），与座椅有匹配关系的型面都应按照车身数据完全模拟；门槛、B柱及车门模拟块是否要设计可根据《座椅总成检具技术协议》中的要求执行，也可参照本标准4.2.1.4中的相关条款来确定是否要设计模拟块。中央通道模拟块上的扶手模块打开后与座椅靠背之间的距离小于10mm，推荐将扶手模块设计成模拟装车打开式结构。检具上的扶手模块的旋转轴的位置和打开角度应与车身一致，为了避免打开后伤到操作者，扶手模块上应设计缓冲机构，推荐用气弹簧，并用锁紧螺钉锁紧扶手模块（如图11所示），扶手模块在打开状态也应用三坐标检验精度。4.2.1.8中排座椅总成检具要求检具的定位与检测销的结构可参照本标准4.2.1.7中的相关条款要求设计检具的压紧装置结构可参照本标准4.2.1.5中的相关条款要求设计检具的模拟块/检测面可参照本标准4.2.1.4中的相关条款来执行4.2.1.9后排座椅总成检具要求后排座椅总成检具的结构设计要求是推荐性要求，无特殊情况应按照如下要求执行。针对座靠分离式40%&60%后排座椅检具应按如下要求执行。靠背定位应根据装车定位进行定义，与座椅有接触的面都应完全按照车身数据模拟；若靠背上的定位部件可活动（如靠背可翻转等）且是安装在车身塑料件上，在检具上应安装车身塑料件真件来做为定位（如图12所示）；若靠背上检具后很难取出，检具定位基准应设计成活动式结构，方便座椅取出（如图13所示）靠背上部若用靠背锁扣住车身钢丝的方式做定位，检具上的钢丝定位块应完全按照车身数据进行模拟设计，包括钢丝的大小和定位长度。坐垫定位一般根据装车定位和坐垫总成图纸一起定义，若坐垫前端是用塑料卡扣与车身连接定位，检具定位应按以下两种情况来设计：a:若坐垫在出货时带塑料卡扣，检具定位尺寸应按照车身钣金孔的大小来设计，且定位孔的厚度与车身数据一致，为了方便坐垫取出，应将定位设计成打开式结构（如图14所示）；b:若坐垫在出货时不带塑料卡扣，检具定位尺寸应按照坐垫总成图纸（或坐垫钢丝骨架图纸）上要求的公差来设计，定位孔底部面的位置与坐垫钢丝底部轴线的距离推荐15-18mm，为了方便坐垫在检具上取出，定位块上部的避让孔应比定位孔大2-3mm（如图15所示），要求对坐垫钢丝在Z方向上的位置度进行控制，检测钢丝Z方向上的位置度可设计成滑动式结构（如图16所示）C柱与座椅有接触或匹配的型面在检具上都应完全按照车身数据进行模拟设计，若局部无法完全模拟设计，必须告知XXXX检具工程师并得到认可后方可允许。C柱模拟块可设计成翻转式结构和活动式结构（推荐用翻转式），要求如下：a：若C柱与座椅是直接接触没有间隙，C柱模拟块应设计成活动式结构，C柱模拟块可分为底部模拟块、中部模拟块、顶部模拟块，底部模拟块为C柱位于靠背定位以下区域（如图17所示），可直接固定在底板上，中部及顶部模拟块为C柱位于靠背定位以上区域，可设计成翻转式结构，翻转臂上C柱模拟块应做减重处理，翻转臂打开和闭合操作力不能超过10N，并在翻转臂上安装把手方便操作（如图18所示），翻转后的C柱模拟块不允许超出底板，翻转角度为25-35度之间，且应设计限位装置，推荐限位机构按照如图19所示结构设计；b:若C柱与座椅之间存在间隙，C柱模拟块可设计成固定式结构。车身地板和地毯（含隔音垫）与座椅为直接接触在检具上应完全模拟，检具上可按照以下要求设计坐垫模拟块：a:若坐垫与车身地毯在车身数据上的干涉量小于2mm，且车身地毯压缩量小于2mm时，检具坐垫模拟块可直接按照车身地毯型面完全模拟设计；b:若坐垫与车身地毯在车身数据上的干涉量大于2mm，且车身地毯压缩量大于2mm时，检具坐垫模拟块按照车身地板型面完全模拟并在坐垫模拟块上安装车身地毯真件，车身地毯真件在检具上应固定可靠，不允许发生运动，可优先考虑利用地毯真件上的孔+螺钉锁紧，若地毯真件无孔推荐用门槛模拟块（门槛模拟块要求设计成可拆卸式结构）压紧地毯真件（如图20所示）。车身衣帽架、行李箱盖板、儿童座椅钢丝与座椅有匹配关系，在检具上应按照车身数据完全模拟设计出与座椅有匹配关系的型面。模拟块非检测面不能与座椅干涉（含出现干涉的风险），要求如下：a:行李箱盖板模拟块非检测面不能与翻到后的靠背干涉；b:儿童座椅钢丝模拟块的非检测面不能超出车身地板型面,推荐按照车身地板面模拟设计。检具上应设计安全带锁扣、安全带支架定位安装点，定位销/面及锁紧螺纹孔按照车身数据设计，检具上要安装安全带锁扣及安全带支架真件。车身其他型面是否需要在检具上模拟设计请参照本标准4.2.1.4中的相关条款来执行。针对座靠分离式带10%靠背后排座椅检具应按如下要求执行•10%靠背的定位应根据装车定位进行定义，检具的定位可参照本标准4.2.1.7中的相关条款要求设计车身密封条与10%靠背为直接接触，检具上要安装密封条真件，安装密封条的定位块按照车身钣金型面模拟设计，定位块模拟区域应覆盖密封条与10%靠背接触的区域。如图21所示车门局部型面与10%靠背间隙小（间隙小于10mm）有匹配关系，在检具上应按照车门数据完全模拟设计出与座椅有匹配关系的型面（如图22所示），车门模拟块应设计成翻转式结构，方便10%靠背的安装与取出。翻转机构参照本标准C柱模拟块翻转机构的要求设计。针对五人座座靠整体式后排座椅检具应按如下要求执行检具的定位与检测销的结构可参照本标准4.2.1.7中的相关条款要求设计检具上的压紧装置结构可参照本标准4.2.1.5中的相关条款要求设计通常与座椅有匹配关系的车身型面为C柱型面、衣帽架型面、行李箱盖板型面及其他与座椅间隙小于20mm的型面，检具功能（检测）型面应完全按照相关车身型面数据设计。考虑到座椅比较重需要较大的操作空间，C柱模拟块应设计成打开式结构（可参照本标准4.2.1.9中C柱模拟块结构设计要求）衣帽架模拟块一般设计成固定式结构，如需要设计成活动式结构，推荐采用滑轨+气弹簧的结构形式（如图23所示），衣帽架在处于检测位置和非检测位置时，都应有限位销限位，将衣帽架由检测位置推到非工作位置时，操作力控制在20-40N范围内。针对七人座座靠整体式后排座椅检具应按如下要求执行•检具的定位与检测销的结构可参照本标准4.2.1.7中的相关条款要求设计检具上的压紧装置结构可参照本标准4.2.1.5中的相关条款要求设计通常与座椅有匹配关系的车身型面为两侧型面（轮罩处型面）、行李箱盖板型面及其他与座椅间隙小于20mm的型面，检具功能（检测）型面应完全按照相关车身型面数据设计。座椅翻倒后与座椅有匹配的车身型面，在检具上应完全按照车身数据型面模拟设计。考虑到座椅比较重需要较大的操作空间，轮罩模拟块应设计成滑动式结构，推荐采用滑轨结构（如图24所示），可滑动的范围不小于50mm。4.2.2铭牌与标识4.2.2.1铭牌的制作要求检具上应有反映检具相关信息的铭牌，包括主铭牌和测量基准铭牌•主铭牌应包含以下信息：零件名称、检具编号、零件号、图纸号、车型、图纸版本、外形尺寸、重量、制造单位、制造日期等信息，主铭牌材料推荐用不锈钢，推荐采用如图25所示的格式。4.2.2.2检具标识的要求在检具上应对以下零部件进行标识。所有的定位基准应有标识，且和产品图纸上的编号一致。检具上所有活动的零部件都应有标识，如检测销、检测块、卡板、手持检具、止通规等，标识编号应与检具测量清单上对应的编号一致；对于需要明确工作状态和非工作状态的零部件也应有标识所有固定式的模拟块都应有标识。检具在使用过程中需要特别注意的事项，在相应位置应有警示标。4.2.3检具的精度4.2.3.1检具制造公差的要求检具制造公差遵循产品公差的1/10原则，考虑检具的制造工艺和制造成本的影响推荐检具制造公差参照以下公差要求执行底板平面度：0.1/1000基准面平行度、垂直度：0.05/1000测量基准孔位置：±0.05定位孔/销的位置：±0.05定位面：±0.10辅助支撑面：±0.15模拟块检测面：±0.15检测销/孔位置：±0.05刻线位置误差：±0.20卡板检测面：±0.20对于OEM认可的检具，若本标准与OEM检具标准的制造公差相矛盾，请按照OEM的检具技术标准给定的公差制作检具。4.2.3.2检具制造公差的检验检具上所有功能件都应通过量具或三坐标来检验检具制造公差，一般定位销、检测销、止通规可用千分尺测量，检具定位面、定位孔、检测孔、模拟块型面用三坐标测量；检具上对有硬度要求的功能件，还应用硬度计进行硬度测量。所有功能件的测量结果都应在检具尺寸检验报告中体现，推荐采用XXXX检具尺寸检验报告格式。用三坐标检验检具各功能件的位置精度时，应在各功能件的功能面上取合适的检测点，取点要求如下：定位面的取点要求：a:若定位面为平面在定位面上取3点；b:若定位面为不规则的曲面，与座椅接触的面应均匀分布检测点，取点个数根据定位面大小定义，至少取3点以上圆形定位轴（销）/孔的取点要求：a：测量定位销的位置，若定位销的定位长度超过12mm，在距离定位销两端面5mm处取两截面的圆心点作为检测点；若定位销的定位长度小于10mm，在与产品有接触的中间截面上取圆心点作为检测点。b:测量定位孔的位置，在定位孔中间截面上取定位孔圆心点作为检测点，并测量出定位孔的尺寸。定位销/孔（非圆形）的取点要求：a:若定位销为菱形销，在菱形销4个定位面两端各取2点；b:若定位孔为腰形孔，在腰形孔中间截面上取2个圆心点作为检测点，并测量出2圆的半径和2平行平面的距离；若定位孔为方孔，在方孔两相邻的面上各取3个点作为检测点，并测量出相对面的距离。模拟块/检测块的取点要求：a:若检测面分布在不同的模拟块上，应在相邻的模拟块边缘处附近型面都至少各取3个检测点，模拟块上其他区域可按照每100mm的间隔均匀取点；b:应在与座椅有匹配的型面上取检测点；c:单独布置的小型检测块至少取3个检测点圆形检测销（轴）/孔的取点要求：参见“圆形定位轴（销）/孔”的取点要求检测销/孔（非圆形）的取点要求：参见“定位销/孔（非圆形）”的取点要求卡板的取点要求：在卡板上每一个不同方向上的检测面至少取2个检测点检具制造公差的检验分为功能件尺寸的检验和功能件相对于测量基准的位置检验，要求如下针对各功能件尺寸的检验可通过销检报告的形式体现，检具上的定位孔/销、检测孔/销、止通规等功能件的尺寸都应在销检报告中体现，报告中应体现出各功能件的设计尺寸、实测尺寸、材质、设计硬度值、实测硬度值、测量工具等。针对各功能件相对测量基准的位置检验可通过三坐标报告的形式体现，检具上所有功能件涉及到位置的检验都应在三坐标报告中体现，为了增加报告的可读性，报告中应有各功能件的测点示意图，测点示意图中应体现出各功能件的代号及各测量点的编号，且报告中是以功能件代号和测量点编号的形式体现，报告中各测量点是由XYZ理论坐标值、XYZ实际坐标值、XYZ偏差和综合偏差构成。4.2.3.3检具的重复性再现性要求研究检具的重复性再现性有两种方法，一种是计量型的均值极差法，另一种是计数型测量系统法。XXXX座椅总成检具通常是通过计量型均值极差法来研究检具的重复性和再现性。推荐采用XXXX检具重复性再现性报告格式。用于研究座椅总成检具重复性再现性的座椅由XXXX提供，检具供应商负责研究分析座椅总成检具的重复性和再现性在用均值极差法研究检具重复性和再现性时应注意以下几点：在被测零件上选取的点应是尽可能远离定位基准的点。有可能需要更多的测量点，这取决于被测零件的大小和被测零件的刚度。通常选取5个零件，由2位评价人分别将每个零件放在检具上安装测量3次，或者由3位评价人分别把每个零件在检具上安装测量2次，最终用数学方法统计研究%R&R结果。均值极差法是一种能决定测量系统重复性和再现性的数学方法。判别标准如下：误差<10%测量系统可以接受10%≤误差≤30%可能接受，取决于实际应用重要性、量具费用、维修费用等误差≥30%必须改进检具系统，尽力找出问题并纠正。当检具发生可能影响重复性和再现性的更改后，检具应再进行一次检具重复性和再现性研究。4.3检具认可4.3.1检具的设计认可检具供应商依据XXXX提供的车身数据、产品图纸、座椅总成检具技术协议等输入设计座椅总成检具方案，方案必须用三维软件（如UG、CATIA等）设计，初次评审供应商检具设计工程师必须携带检具3D数据及检具设计问题点来XXXX现场与XXXX检具工程师、质量工程师、产品工程师一起评审检具设计方案，检具评审依据车身数据、产品图纸（或检具测量清单）、座椅总成检具技术协议、座椅总成检具技术标准等进行评审XXXX检具工程师负责对检具方案问题进行汇总，检具供应商依据检具设计问题清单对检具方案进行修改，修改完成后提供给XXXX检具工程师等人员进行再次确认。XXXX检具工程师等相关人员按照检具设计问题清单对检具方案再次评审，检具问题清单中所有的问题都关闭后，由XXXX检具工程师、质量工程师与检具供应商一起会签检具设计检查表（即检具A表），并由AQE负责提交给OEM检具工程师评审，待OEM检具工程师完成检具A表会签后，检具才可投入加工制造。注：一般用OEM要求格式的检具A表，若OEM无要求可采用XXXX格式的检具A表。4.3.2检具的制造认可检具供应商完成检具的制造、装配、功能测试、测量调整及重复性和再现性评价，并整理完最新状态下的资料（包含检具总装图、检具检验报告、检具重复性和再