PPAP提交指导手册

PPAP提交指导手册PPAP提交指导手册/PPAP提交指导手册PPAP提交指导手册（供应商适用）延锋伟世通汽车饰件系统有限公司采购部供应商开发科(2004.02.25)前言本指导手册旨在明确生产件提交的一般要求，进一步规范生产件批准的程序，从而提高PPAP认可的效率。本手册描述了生产件批准的目的、范围、提交时机、过程要求、提交资料要求和相关资料填写要求等。希望供应商能严格按照该指导手册实施，并提交相关资料。如有违反该手册规定或提交资料不与时，可能将被警示处理。供应商在执行该手册规定的同时，如有疑问请与时与我们联系。2004.02.25目录PPAP认可的目的……………4适用范围……………………4PPAP过程要求………………4PPAP提交清单………………4PPAP提交要求说明…………7YFV通知和提交时机………14提交等级……………………17PPAP状态……………………20记录的保存…………………2110.附表与其填写说明…………211.目的：确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。2.适用范围：本手册旨在让供应商明确顾客PPAP要求，并与时和顺利地完成PPAP认可的所有文件和记录。3.PPAP的过程要求：用于PPAP的产品必须：1.取自重要的生产过程；2.是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客代表另有规定；3.在生产现场使用与生产环境相同的工装、量具、工艺、材料和操作人员进行生产。4.PPAP提交清单：PPAP提交清单供应商名称：项目名称：零件称：车型年份：零件号：图纸号与版本：提交PPAP的样品数量:由项目采购工程师确认PPAP的提交等级:由项目采购工程师确认供应商承诺PPAP日期:PPAP实际提交日期：序号PPAP文件种类递交无要求递交备注1完整的零件提交保证书2经批准的外观批准报告或外观样件3产品工程批准的设计记录4产品工程批准的工程更改文件，如果有5对所有零件尺寸检查标识－包含总成、零件6和尺寸检验标识对应的尺寸报告7检具清单、检具图纸与验证报告8试验大纲9材料测试结果总结报告，包括所有分零件，并附原始报告10材料供应商质保书11功能/性能/耐久性测试结果总结报告，并附原始报告12过程流程图(工位编号与FMEA和控制计划一致)13PFMEA过程失效模式和效果分析14设计失效模式和效果分析－如果供应商是设计责任者15生产控制计划.16试生产控制计划17初始过程能力18设备能力指数19MSA测量系统分析20包装说明-如有要求21分供方清单和材料清单22场地平面布置图23实验室认可文件24生产件样品25OTS工装样品认可报告/装配试验报告编制:审核:日期:5.PPAP提交要求说明提交文件填写说明1．完整的零件提交保证书（PSW）按PPAP规定的PSW表格填写－对于每一个YFV的零件号都必须完成一份单独的PSW，除非YFV同意其它形式；－对于采用一个以上的型腔、铸模、冲模、工具或加工设备加工出来的，必须对每一部分的零件尺寸进行评价，必须在相应的保证书上与附件上指明特定的铸模/型腔/生产过程；－附加工程更改列出所有图样上没有写入，但已在该零件上体现的并已批准的工程更改（可以附件）；－图样号规定所提交零件号的设计记录，可能与零件版本不同；－零件的重量应以kg为单位，精确到小数点后面四位；－随机抽取10个零件取其平均值作为零件的重量；－检查用的辅助工具应注明；－对采用需通告或受限用材料，或不同于正常生产的加工操作等应在PSW中注明。（见附件1）2．经批准的外观批准报告（AAR）此报告仅适用于有外观要求的项目－应标明图样号，如果与零件号不同，应填写绘有该零件的图样号；－应注明制造和装配零件的确切地点或代码；－表面加工资料（信息）列出所有第一层表面加工工具、磨料来源、磨粒类型、纹理以与用来检查的光泽度标准样品；－颜色下标填写字母或数字来识别相关颜色；－材料类型标明第一层表面和基底，如：油漆/ABS;－材料来源标明第一层表面抛光和基底的供应商；－应具备色度计测量的三色数据（DL*,Da*,Db*,DE*,CMC）;（见附件）3．产品工程批准的设计记录与图纸－应提交包括成套零件图样在内的所有设计记录，如CAD/CAM、数据资料、零件图样和技术规范；－所有图纸必须被批准，并是最新状态的；－设计记录应包括YF产品工程师批准的任何工程更改文件（如果有）。4．对所有零件尺寸检查标识与对应的尺寸报告（包括总成、零件）－该记录用于验证零件与总成满足所有图纸上和控制计划的尺寸要求；－PPAP数量一般为300件或顾客同意的另外数量，在这个数量当中，3件需要做全尺寸检测，100件需检测KPC做过程能力研究（Ppk）；－如果是多个型腔、铸模、冲模、仿形模或生产线生产的零件，供应商必须完成每个独立加工过程/变化的至少3个零件的全尺寸评价；－各个型腔、铸模、生产线必须在PSW和尺寸检验报告上标识；尺寸检验报告中的序号需在图纸上标注出来；－测量示意图（图纸）和控制计划上注明的所有尺寸、特性和规范应以适宜的格式与实测值一起列出；（见附件）5．检具清单、图纸与验证报告－清单上的检具编号应与图纸、验证报告保持一致；－应注明相应的零件号、总成号、车型等内容；－涉与检具的工程更改应注明；－检具的相关资料为：检具清单；检具总图；相关重要零件图；检具测量计划；检具测量报告；检具验收表；检具操作指导书；R&R报告。6．试验大纲－应提交YF产品工程师签字的试验大纲；－应注明试验项目、参照试验标准；－试验出处填写相应的图纸编号；－应明确注明相应的标准值；－注明相应标准中规定的试样要求。（见附件）7．材料测试结果总结报告，包括所有分零件，并附原始报告－试验项目按YF认可的试验大纲；－注明被试验零件的设计记录更改等级、以与被试验零件的技术规范的编号、日期与更改等级；－注明进行试验的日期；－注明材料分承包方的名称，以与当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分承包方名单上的材料供方代号码；－报告上应注明采用的标准和图纸号；－实测值与标准要求规范应对应列出；－发生影响原始数据的工程更改时，这些数据必须更新，更新的记录应保留；－当因工程更改而要求PPAP时，必须提交更改后所用材料的相应测试数据。（见附件）8．材料供应商质保书－应提交分供方原材料质量保证书；－试验项目按YF认可的试验大纲；－在质保书上应注明参照的标准、特性参数、实测值。9．性能功能耐久性测试结果总结报告，并附原始报告－试验项目按YF认可的试验大纲；－试验报告应注明被试验零件的设计记录更改等级，以与技术规范的编号、日期；－注明尚未纳入设计记录的任何授权的工程更改文件；－注明试验数据和频次、试验条件；－注明试验日期；－注明检测机构。（见附件）10．过程流程图过程流程图建议采用顾客提供的标准格式－应按规定的符号制定过程流程图；移动〇贮存△加工检验□－操作描述应尽量具体；－过程流程图应体现全过程，包括所有接收、存储、生产、检验、返工、包装和标签作业以与发运；－过程流程图应与PFMEA和控制计划相适应；－对于关键产品特性（KPC）和关键控制特性（KCC）应注明。（见附件）11．设计FMEA－只对有设计职责的供应商适用；－采用FMEA工具和标准表格；－保留在供应商处，任何时候可供客户评审。（见附件）12．过程FMEA－采用FMEA工具和标准表格；－所有潜在失效模式和后果都应被考虑并设法消除；－如果没有任何建议措施，必须在建议措施栏注明“无”；－不要用“操作工失误”作为潜在失效，应从工艺和系统中寻找失效的根本原因；－过程FMEA应由一小组共同完成，这个小组由每一与过程相关的部门代表组成；－过程FMEA必须确定所有特殊特性（如主要、关键、重要特性）；－要求评审所有客户和内部问题，并调整风险顺序数；－过程FMEA是动态文件应在整个产品生命期中不断利用并更新，并提交最新版本。（见附件）13．试生产/生产控制计划－应按控制计划标准表格填写；－控制计划应考虑FMEA的结果,并与FMEA保持一致；－控制计划必须确定所有特殊特性（如主要、关键、重要特性）；－控制计划是动态文件，当影响产品、制造过程、测量、物流、供应资源或FMEA的更改发生，必须重新评审、更新，并提交最新版本；－必须列出制造过程的控制方法；－控制计划任何更改必须获得客户书面批准；－控制计划必须有供应商和客户签字认可/日期；－检验频次必须以可计量的单位来定义（如：什么叫“一批”）。（见附件）14．初始过程能力－供应商必须提交至少100个数据产生的过程能力指数（Ppk）值，这些数据来自于PPAP过程；－供应商必须提交所有图纸和控制计划上规定的特殊特性（如主要、关键、重要特性）的初始过程能力研究。提交的结果必须代表每个特定的生产过程，如多重装配线和/或操作单元，多个型腔、冲模、铸模、工装或模型的每一个；－接受的标准为：当Ppk³1.67时，该过程满足顾客要求；当1.33Ppk1.67时，该过程可能未满足顾客要求。生产件批准后，从开始生产时就应该加强特性控制，直到实际Cpk³1.33为止；当Ppk1.33时，该过程未满足顾客要求。如果到生产件批准规定日期还不能达到接受的过程能力，则必须由供应商提出纠正措施计划并临时修订控制计划（一般为100％检验），并由顾客生产件批准部门批准。典型的纠正措施包括：改进工艺、更改工装等。15．设备能力指数－测算新设备的能力指数（Cmk）值－Cmk应大于1.6716．测量系统分析(MSA)－验证量具或测量系统的精确度；－所有初始过程研究必须提交测量系统分析研究；－适当时必须提交量具再现性和重复性、偏倚、线性、稳定性；－请参照「测量系统分析手册」；－接受准则：R&R10可接收，10R&R30按重要性决定可否接收，R&R30拒收，并且必须要提出改进措施；－属性研究由2个操作人员对20个零件各进行2次测量，研究的所有结果必须是“通过”才符合接收准则。17．包装说明－如有要求－根据YF的包装协议制定的包装规范或包装指导书。18．分供方清单和材料清单－分供方清单应注明分供方的主要过程和产品；－材料清单分级至零件的原材料供应商。（见附件）19．场地平面布置图－应能清楚地反映出各生产车间和试验场所的方位和布置；－过程流程图中的物流过程和工序在场地平面图上进行标识；－提交最新版本。20．实验室认可文件－验证供应商使用经认可的实验室测试机构来完成图纸和控制计划规定的材料、功能和性能试验的情况；－必须提交所有的试验数据；－必须包括图纸和控制计划规定的所有标准和规范；－必须提交完成试验的实验室原始报告；－不得使用过期的实验室证书或QS9000第3版认可证书；－不能获得注册的实验室必须提交实验室范围和资格检定书。21．生产件样品－除非有特殊要求，对于以等级3提交PPAP的供应商每种零件应递交2件样品，自己保留一件标准样品。递交的2件样品需经过全尺寸测量和评估。并需在零件上标明零件号、工程更改等级、供应商名称。－递交的零件应来自正常有效的生产。22．OTS（Out-ToolSample）工装样件认可报告/装配试验报告－应提交YF产品工程师签字的OTS报告；－质量工程师签字的装配试验单。（见附件）6.YFV通知和提交时机：供应商必须将下表列出的任何设计和过程更改通知给YFV项目采购工程师。YFV项目采购工程师可能因此会决定要求提交PPAP批准。要求说明和举例1.和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的加工方法或材料。例如，有一个偏差上标明的，或设计记录中作为注解包括进去的不同的加工方法。2.使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装。本要求只适用于根据其独特的形式或功能，可能影响到最终产品完整性的工装。并不意味着对标准工装（新的或维修过的），例如标准测量装置、起子（手动或电动）等的描述。3.在对现有的工装或装备进行翻新或重新布置之后进行生产。是指对工装或机器改造或改进，或增加其能力、性能、或改变它现有的功能。不要和正常的维护、修理、或零件更换等相混淆，这些工作不会引起性能上的改变，而且其后还有维修验证的方法加以保证。重新布置定义为过程流程图（包括新过程的加入）中规定的内容相比，对生产/过程流程的次序进行更改的那些活动。可能要求对生产设备进行微小调整以满足安全要求，如：安装防护罩等。这些更改可以不用顾客批准，除非该调整改变了过程流程。4.生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的。生产过程工装和/或设备在一个或多个场地中的建筑或设施间转移。5.分承包方对零件、非等效材料、或服务（如：热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求。供方负责对分承包方的材料和服务进行批准，使其不影响顾客装配、成形、功能、耐久性或性能的要求。6.在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品。对于工装停止批量生产达到或超过12个月后生产的产品；若该零件一直没有采购订单且现有工装已经停止批量生产已经达到或超过12个月时，要求通知顾客。唯一一种例外是当该零件是以小批量方式生产的，如维修件或专用车。然而，顾客可能对维修零件规定特定的PPAP要求。7.涉与由内部制造的，或由分承包方制造的生产产品部件的产品和过程更改。这些部件会影响到销售产品的装配性、成型、功能、性能和或耐久性。另外，在提交顾客之前，供方必须就分承包方提出的任何申请，先与分承包方达成一致。任何影响顾客要求的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性的更改均要求通知顾客。注：关于装配性、装配性、成型、功能、性能和/或耐久性的要求应该是在合同评审时达成一致的顾客技术规范的以部分。8.试验检验方法的更改－新技术的采用（不影响接受准则）。对于试验方法的更改，供方有证据表明新方法提供的结果与老方法的等效性。在下列情况下，供应商必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非YFV项目采购工程师明确提出放弃了该要求。无论YFV是否要求正式提交，供应商必须在需要时对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反应生产过程的情况。要求说明和举例1、新的零件或产品（即：以前未曾提供给某顾客的一种特定的零件、材料或颜色）。对于一种新产品（最初放行）、或一种以前批准的产品，但又指定了一个新的或修改（如：后缀）的产品/零件编号时，要求提交。一种新增加到一个产品系列的零件/产品或材料可以使用以前的在相同产品系列中获完全批准的适当的PPAP文件。2、对以前提交零件不符合进行纠正。要求提交对所有提交的零件的不符合的纠正。“不符合”包括以下内容：产品性能不同于顾客的要求尺寸或能力问题分承包方问题零件的完全批准代替临时性批准试验，包括材料、性能、工程确认问题3、关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范、或材料方面的工程更改。对于生产产品/零件设计记录、技术规范或材料的所有工程更改都要求提交。7.提交等级供方必须按YFV要求的提交等级提交规定的项目和或记录：等级1――只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提交一份外观批准报告）；等级2――向顾客提交保证书和产品样品与有限的支持数据；等级3――向顾客提交保证书和产品样品与完整的支持数据；等级4――提交保证书和顾客规定的其他要求；等级5――在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。如果YFV没有其它的规定，则供方必须使用等级3作为默认等级进行全部提交。每一等级的详细要求见下表：保留/提交要求要求等级1等级2等级3等级4等级51.产品工程批准的设计记录－对于专利部件/详细资料－对于所有其它部件/详细资料RRRSRSSRS***RRR2.工程更改文件，如果有RSS*R3.试验大纲RRS*R4.设计FMEA(DFMEA)RRS*R5.过程流程图RRS*R6.过程FMEA(PFMEA)RRS*R7.尺寸结果RSS*R8.材料试验结果报告RSS*R9.性能试验结果报告RSS*R10.初始过程研究RRS*R11.测量系统分析研究（MSA）RRS*R12.具有资格的实验室文件RSS*R13.试生产控制计划RRS*R14.生产控制计划RRS*R15.零件提交保证书（PSW）SSSSR16.外观批准报告（AAR），如果适用SSS*R17.生产件样品RSS*R18.对所有零件尺寸检查标识RRR*R19.检查辅具清单RRS*R20.材料供应商质保书RRS*R21.设备能力指数（Cmk）RRS*R22.包装说明，如有要求RRS*R23.分供方清单和材料清单RRS*R24.场地平面布置图RRS*R25.OTS工装样品认可报告/装配试验报告RSS*R注解：S＝供方必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。R＝供方必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。*＝供方必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。8.PPAP状态完全批准――是指该零件或材料满足顾客所有的规范和要求。临时批准――是在有限的时间或零件数量的前提下，允许运送生产需要的材料。给予临时批准可能在下列情况下：1.零件使用100％正式工装生产，满足设计记录的规范，但没有满足所有的PPAP要求，如：－未完成能力研究；－文件需要改进；－零件缺少PPAP的某个过程，零件和数据已由SQE评审且合格；－试验未完成，但零件经产品工程师认为是低风险；－零件和图纸不符，但不影响使用，无需更改，必须由产品工程师和项目采购工程师共同确认并说明二者的区别。2.零件使用100％正式工装生产，但必须返工来满足设计要求。3.零件不是使用100％正式工装生产，但满足设计记录的规范。例如：－零件使用临时或额外的工装；－零件不在完全一样的场地和环境生产；－使用小批量工装进行生产。4.零件不满足设计要求，但不影响装配或顾客满意度，要求产品工程师和项目采购工程师签字认可。只有当供应商达到以下条件，才给予临时批准：－已明确了影响批准的不合格品根本原因，且－已准备了一份顾客同意的临时批准计划。若获得“完全批准”，需要再次提交。一份临时批准文件所包括的材料，若没能按截止日期或规定的发运量满足已由顾客同意的措施计划，则会被拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再发运。拒收――是指从批量产品中提交出的样品和配备文件不符合顾客的要求。因此，在按批量发运之前，必须提交和批准已更改的产品和文件。9.记录的保存无论提交的等级如何，生产件批准记录的保存时间必须为该零件在用时间加1个日历年的时间。10.附表与其填写说明

PPAP零件提交保证书零件名称1零件号2_______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________安全和或政府法规□是3□否工程图样更改等级4日期______________________________________________________________________________________________________________________________________________________-附加工程更改5日期_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________图样编号6采购订单编号7重量8kg_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________检查辅具编号9工程更改等级10日期______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________供方制造厂信息提交信息1311□尺寸□材料/功能□外观_____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________供方名称和供方代码顾客名称/部门14____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________12买方名称/买方代码15_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________街道地址适用范围16________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________城市/邮政编码提交原因17□首次提交□改为其它选用的结构或材料□工程更改□分供方或材料来源更改□工装：转移、代替、整修或附加□零件加工过程更改□偏差纠正□在其它地方生产零件□其它请说明要求的提交等级（选择一项）18□等级1保证书、外观件批准报告（只适用于指定外观项目的零件）□等级2保证书、零件、图纸、检查结果、试验室和功能测量结果、外观件批准报告□等级3在顾客处保证书、零件、图纸、检查结果、试验室和功能测量结果、外观件批准报告、过程能力结果、能力分析、过程控制计划、量具分析、FMEA□等级4同等级3内容，但不包括零件□等级5在供应商处保证书、零件、图纸、检查结果、试验室和功能测量结果、外观件批准报告、过程能力结果、能力分析、过程控制计划、量具分析、FMEA提交结果19结果：□尺寸测量□材料和功能试验□外观标准□统计过程数据这些结果满足所有图纸和规范要求□是□否（如果选择“否”应解释）模型/型腔/生产过程20声明解释/说明21____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________印刷体姓名职务电话号码_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________授权的供方代表签字22日期_____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________仅供顾客使用零件认可情况□批准□拒绝□其它顾客姓名顾客签名PPAP编号日期SQEsupervisor签字：零件提交保证书的填写零件信息零件名称：由技术中心确定的统一的零件名称。顾客零件编号：技术中心签发的最终零件名称和编号。安全法规项：若零件图上注明为安全法规项，则选择“是”，否则为“否”（在方框内划“”）。工程图样更改等级和批准日期：说明更改的等级和提交日期。附加的工程更改：列出所有在图样上没有纳入的，但已在该零件上体现的，并已批准的工程更改。图样编号：规定提交的顾客零件编号的设计记录。采购订单编号：依据采购订单填入本编号。零件重量：填入用千克表示的零件实际重量，精确到小数点后四位。检查辅具编号：用于尺寸检验的检查辅具包括夹具、量具、模具等，应填入其编号。工程更改等级和批准日期。供方制造厂信息供方名称和供方代码：填入在采购订单上指定的制造厂址代码。供方制造厂地址：填入零件生产地完整的地址。提交信息提交类型：在选择的项目方框里划“”。顾客名称：填入公司名称和分部或工作组。买方名称：填入YFV。适用范围：填入年型、车辆名称、或相应总成等。提交原因选择合适的项目，并在相应的方框上划“”，在“其他”栏上加注细节说明。要求的提交等级标明由顾客要求的提交等级。选择合适的项目，并在相应的方框上划“”，包括尺寸、材料试验、性能试验、外观评价和统计数据。选择合适的项目，并在相应的方框上划“”。如果是“否”，应在下面“说明”栏中进行解释。如果生产零件是采用一个以上型腔、铸模、工具、冲模或模型，或采用生产线或工作单元之类的生产过程加工出来的，则在“铸模/型腔/生产过程”一栏中填上特定的型腔、铸模、生产线，等等。声明21.说明：提供关于提交结果的详细说明；适用时，可在附件中进行附加解释。22.在证实了各项结果符合所有顾客要求与顾客所要求的所有文件全部准备妥当后，供应商负责人必须对声明的内容进行签批，并提供职务、电话号码和传真号码。仅供顾客使用不填外观件批准报告零件号：图纸号：应用车型：零件名称：采购员代码：工程更改水平：日期：供方名称：地址：供方代码：提交原因：□零件提交保证书□特殊样品□再提交□表面质感预处理□第一次零件发运□工程更改其它：外观评价供应商表面加工信息表面质感预处理评价顾客代表签字和日期纠正并继续纠正和再提交准许模具做表面质感处理颜色评估颜色下标三色数据标准样品编号标准样品批准日期材料类型材料来源色彩色调色品度亮度金属光泽颜色供货标志零件处理意见DL*Da*Db*DE*CMC红黄绿蓝淡深灰清晰高低高低说明：供方签字：电话：日期：YFV代表签字：日期：外观批准报告的填写顾客零件编号：技术中心给定的顾客零件编号。图样编号：如果与零件号不同，应填写绘有该零件的图样号。适用范围：填入使用该零件的车型、年份和其他项目名称。零件名称：填上零件图上的完工零件名称。买方代码：填入具体购买此零件的买方代码。等级和日期：本次提交的工程更改等级和日期。等级和日期：本次提交的工程更改等级和日期。供应商名称：负责提交的供应商（包括适用的分供方）。制造地址：零件制造和装配的地点。供方代码：顾客指定的供方生产和组装零件的地点的代码。提交原因：选择合适项目解释本次提交的原因在相应的方框上划“”。供方的表面加工信息：列出所有第一层表面加工工具、磨料来源、磨粒类型、纹理和用于检查零件光泽度的标准样品。表面预处理评价：有顾客代表完成。颜色标注：填入表示颜色的字母和数字。三色数据：列出提交零件与顾客授权的标准样品相比较的色度（色度计）数字。标准样品编号：填入字母和数字混合式的标准样品识别号。标准样品批准日期：填入标准样品批准日期。材料类型：标明第一层表面处理和基底（如：油漆/ABS）材料来源：标明第一层表面和基底的供方。颜色评价、色彩、色调、色品度、金属光泽度和亮度：有顾客目测。颜色供货标志：彩色零件下标或色号。零件处理意见：有顾客决定（批准/拒收）。说明：供方或顾客的一般说明（任选项）。供方签名、电话号码和日期：供方对文件资料齐备，且满足所有规定要求的证明。顾客代表签字和日期：顾客批准签字。生产件批准尺寸结果第_页共_页供应商零件编号检验机构名称零件名称项目尺寸/规范测量结果合格不合格签字职务日期型式试验大纲零件名称：零件号：试验材料：序号试验项目试验标准试验来源标准值试验方法试验地点试验周期试验设备样品要求供方批准日期YFV工程师批准日期型式试验大纲填写说明：零件名称：被测试的零件主体名称；零件号：被测试零件主体编号；试验项目：被测试的零件特性参数；试验标准：测试所参照的试验标准；试验来源：相应的零件图纸编号；标准值：标准和图纸上规定的特性参数控制范围；试验方法：相应标准上规定的完成试验所采用的测试方法；试验地点：完成全部零件测试的现场；试验周期：完成零件全部测试的时间；试验设备：实施测试工作所使用的设备；样品要求：为完成试验所制作的测试样品尺寸和数量要求。生产件批准材料试验结果第_页共_页供应商零件编号零件名称试验类型实验室名称材料编号/规范日期测量结果合格不合格签字职务日期公司名称：材料清单产品型号：产品名称：序号零件名称零件号等级材料名称材料牌号规格与标准每件净重备注签字审批日期分供方清单零件名称：项目：零件号：供应商：序号级数零件号材料名称材料牌号状态进口辅料是否通过PPAP产品/材料供应商通过何种质量体系认证备注123456SGM分供方自制外协编制：采购主管审核：客户PE批准：日期：备注：如分供方的零件和材料没有通过PPAP，请在备注栏中说明现行控制方法与计划PPAP日期。生产件批准性能试验结果第_页共_页供应商零件编号零件名称参考编号检验机构名称要求规范试验频次试验数量测量结果试验条件合格不合格签字职务日期（过程名称）流程图零件号：批准：零件名称：日期：工序加工移动贮存返工检验操作描述关键产品特性KPC关键控制特性KCC

流程图样图（过程名称）流程图零件号：92098975批准：零件名称：仪表板本体日期：工序加工移动贮存检验操作描述关键产品特性KPC关键控制特性KCC123456789▱▱▱○○△△原材料进料检验贮存，干燥送至仪表板本体注射成形工位材料预热注射成形修整，去掉料头操作工检验移送至半成品周转缓冲贮存KCC潜在的失效模式与影响分析（FMEA）零件名称或工艺过程：1受影响的顾客：2FMEA编号：3制表人：4过程负责人：5车型/年份：6FMEA日期：7修改日期：8其他相关部门与人员：9工程发放日期：10生产日期：11复核日期：12过程说明与目的13潜在失效模式14潜在失效后果15严重度16质量特性17潜在的失效原因18频度19现行过程控制20不易探测度21风险评价指数RPN22建议采取的措施23负责部门/人员/完成日期24措施所产生的结果26所采取的措施25严重度频度不易探测度风险评价指数RPNFMEA表格填写说明：1.零件名称或工艺过程：填入所分析的零件、总成或过程名称；2.受影响的供货商或厂家：失效模式可能造成影响的顾客或下一过程3.FMEA编号：填入FMEA文件的编号，以便查询；4.制表人：填入负责编制FMEA的人员姓名；5.过程负责人：填入负责FMEA工作的核心人员的姓名、电话与所在部门；6.车型/年份：填入将使用和或正被分析过程影响的预期的年型与车型（如果知道的话）；7.FMEA日期：原稿日期；8.修改日期：最新修订日期；9.其他相关部门与人员：填写相关执行的部门和人员姓名；10.工程发放日期：该工程的发放日期；11.生产日期：填写该零件的正式生产日期；12.复核日期：对最新版本的审核日期；13.过程说明与目的：简单描述被分析的过程或工序（如车、钻、攻丝、焊接、装配）。尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的。如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序（例如装配），可以把这些工序作为独立过程列出；14.潜在失效模式：所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序潜在失效的后果。但是，在FMEA准备中，应假定提供的零件材料是合格的。典型的失效模式可能是，但不仅仅局限于下列情况：弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等；15.潜在失效后果：潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。顾客可以是下一道工序，后续工序或工位、代理商、车主。当评价潜在失效后果时，这些因素都必须考虑。对最终使用者来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，例如：噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作、车辆控制减弱等；如果顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应用工艺/工序性能来描述，例如：无法紧固、无法钻孔攻丝、无法安装、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连接、不匹配、损坏设备等。16.严重度(S)：严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标。严重度仅适用于失效的后果。推荐的评价准则：严重度(S)后果判定准则：后果的严重度举例严重度数很严重危害影响车辆安全操作或危害操作者对顾客或操作者造成安全性危害10严重危害违反政府的有关法规排放项目，法规项目9很高失效将导致顾客严重不满意顾客步行回家；耐久性事项8高使顾客不满意，或影响整车厂装配销售商返修（噪声、振动、泄漏等），整车厂紧急冻结零件或重大的缺陷7中等严重影响生产线在GMPT最终检验时发现缺陷，装配线大量返工6低轻微影响生产线在GMPT最终检验时或装配线发现缺陷，装配线轻微返工或报废5很低给后续工序带来不便，轻微返修缺陷流到下一工序4轻微给后续工序带来微小不便，轻微返修缺陷在后续工序发现（在线）3很轻微给本工位带来微小不便，轻微返修缺陷在操作时被发现并纠正（在工位）2无没有影响没有影响117.质量特性：对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级，如，关键、主要、重要等；18.潜在的失效原因：是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。应描述那些起主要作用、容易得到控制的原因。典型的失效原因，如焊接电压不正确、扭矩过大等；列表应明确记录具体的错误或误操作情况（如操作者未装密封垫），而不应用一些含糊不清的词语。19.频度(O)：是指具体的失效原因发生的频率。频度的分级数着重在其含义而不是数值。推荐的评价准则：频度(O)失效发生的可能性PPMCPK频度数很高：失效几乎是不可避免的5000000.33103333330.339高：一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关1250000.518500000.677中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相类似的工艺有关125000.83625001.0055001.174低：很少几次与相似过程有关的失效671.333很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效71.502极低：失效不大可能发生。几乎完全相同的过程也未有过失效11.67120.现行过程控制:对尽可能阻止失效模式发生，或者探测将发生的失效模式控制的描述，也指已经用于或正用于相同或相似过程的那些控制方法（如，应用的统计过程控制、纠错装置等），也可以是过程评价。评价可在目标工序进行，也可以在后续工序进行。可以考虑三种过程控制方法/特点，即：阻止失效起因/机理或失效模式/后果的发生，或减小其发生率；查明起因/机理并找到纠正措施；查明失效模式。21.不易探测度(D):指在零部件离开制造工序或装配工位之前，以20栏中第2种现行过程控制方法找出失效原因过程缺陷的可能性的评价指标；或者用第3种过程控制方法找出后续发生的失效模式的可能性评价指标。评价指标分1到10级。假设失效已发生，然后评价所有现行过程控制方法。推荐的评价准则：不易探测度（D）等级判定准则建议的方法10肯定不可能检测出不能检测出或没有进行检测9很低－控制方法可能检测不出仅仅间接检测8低－控制方法检测出的几率很低目测7较低－控制方法检测出的几率较低目测二次6中度偏低－控制方法可能检测出通过接触来100％目视检测。手工检具/测试5中度－控制方法可能检测出100％GO/NOGO检具。周期性检测并使用控制图4中等偏高－控制方法检测出的几率较高防错－在下一工位不能接受。在生产准备验证时/首件对检具检测3高－控制方法检测出的几率较高防错－缺陷零件不能通过。自动检测。发现不合格停机2很高－控制方法几乎一定能检测出多层防错。供给、选择、安装或验证1非常高－控制方法一定能检测出防错－不能生产缺陷零件22.风险评价指数RPN:是严重度（S）、频度数（O）、和不易探测度数（D）的乘积，即：RPN=(S)(O)(D)；如果风险评价指数很高，工艺人员必须采取纠正措施，努力减小该值。在一般实践中，不管RPN的结果如何，当严重度（S）高时，就应予以特别注意；23.建议采取的措施:当失效模式按RPN值排出先后次序后，应首先对排在最前面的事和最关键的项目采取纠正措施，若失效的根本原因不详，则建议采用措施应通过统计实验设计（DOE）来确定。任何建议措施的目的都是为了减小严重度、频度或不易探测度的数值。如对某一特定原因无建议措施，那么在该栏填“无”。24.负责部门/人员/完成日期:负责建议措施的部门和个人，以与预计完成的日期；25.所采取的措施:实施一项措施后，简要记载一下执行情况，并记下日期；26.措施所产生的结果：明确了纠正措施后，估计并记录纠正后的频度，计算并记录纠正后的RPN值，纠正后的RPN值应复查，而且如果有必要考虑进一步的措施，还应重复（23）到（24）的步骤。控制计划样件试生产