地下人防工程关键施工技术工艺及工程项目实施的重点难点分析和解决方案

地下人防工程关键施工技术工艺及工程项目实施的重点难点分析和解决方案1.1施工测量1.1.1施工测量要求根据业主移交的导线点、水准点及有关测量资料，在开工前先进行检查、核对及复测，闭合或附合后，误差在规范要求范围之内，并经现场监理工程师复核认可后，作为控制点。同时，在施工区域附近不受干扰处设置若干加密控制点，使加密后的控制点与导线点组成一个闭合的控制网络，控制点用混凝土进行加固。为保证施工控制网的精确性，工程施工时设置测量控制网，各控制点均为永久性的座桩和水平基准点桩，必要时应设防保护措施，防止破坏，利用测量控制网和校正建筑物的轴线、标高等，确保施工质量。工程测量成果必须满足工程测量规范有关规范要求，并且要快速准确，保证进度要求。1.1.2平面控制测量1）平面布设方法根据业主提供的坐标点和精密导线点布设加密网.加密网的测量应使用精密导线网或不低于同级的三角网进行测量,测量成果应使用认可的软件进行严密平差,精度评定合格后方可使用。通过业主提供的的坐标点，结合现场和地下人防工程的走向，首先定出一条主轴线，这条轴线作为主要关系线。为了通视，将主轴线向路外平移作出一条控制线,用红漆作好三角作为控制点的标识。控制桩应定在基坑开挖线以外，比较稳定且便于架设经纬仪的位置。然后根据地下人防工程的实际情况作出一条或几条垂直于主轴线的控制线，从而成为一个平面控制网。2）布设过程中注意事项 精密导线网精度要求：测量中误差≤±2.5㎜，最弱点的点位中误差≤±15㎜，相邻点的相对点位中误差≤±8㎜，导线全长相对闭合关差1/40000。布设过程中各轴线的距离和角度应闭合，闭合差均应在误差允许范围内。在进行角度测量过程中，彩盘左、盘右读数后取平均值。仪器在使用前要进行严格自查，各项指标均应在允许范围之内。控制桩应布设稳定，同时要在控制桩四周进行保护，避免人为划机械破坏。1.1.3高程控制测量1）基准标高的布设高程控制网依据监理工程师提供的Ⅱ等水准点进行加密,加密水准网在Ⅱ等水准点之间布设成附合或闭合环线,按Ⅱ等水准点测量的要求进行测量。使用的仪器、标尺、操作方法及精度指标按Ⅱ等水准测量规范要求进行。2）顶板标高及平整度控制方法当顶板模板钢筋完成后，测量人员用钢尺在建筑物四周以+0.1m的标高为基准,反出顶板标高，用DS3后视这几点，标出比顶板高300㎜或500㎜的水平控制线，用红漆做好标记，同时测量人员向木工及砼工长进行口头和书面交底。浇筑时，混凝土以红三角为主，通过位线，从线向下量300㎜或500㎜至砼面，从而控制顶板结构标高和顶板平整度。3）垂直传递点的布设为保证本工程施工测量准确性，结合本工程造型特点及施工方案的要求,拟定采用DS3和全站仪进行竖向传递。1.1.4沉降、位移观测为保证周围建筑物、地下管线及本工程自身结构的安全，在基坑及地下土方开挖过程中，随时进行沉降、位移观测是十分必要的。在地面地基稳定、易于保存、障碍物较少的地方埋设足够的沉降及位移观测点，并在土方开挖前测取初始值，在开挖期间不断测取数据进行监控，做到边开挖边监测边反馈，每次观测后，及时将原始数据整理成正式记录，并对数据进行分析计算，取得沉降、位移值，对比是否达到预警值，当出现监测数据大于预警值位移或沉降时，就分析原因并采取相应的措施。地下施工时，为保证顶板的安全，在顶板底面相应位置设置沉降观测点，随时监测顶板的沉降是否安全。1.1.5测量人员及仪器1）主要测量仪器序号仪器名称单位数量仪器精度备注1全站仪台1测角1"测距1㎜2经纬仪台1测角2"3水准仪台24钢卷尺把85线锤个大中小各102）项目部测量组人员配置测量工程师1人,测量工3人1.1.6测量质量的保证1）施工测量前应复核业主提供的控制点坐标,并根据这些测量资料布设加密控制网。2）实行至少二级以上的施工测量复核制度,两级测量级单独完成全部的测量数据的计算工作。施工放样工作由施工队测量级完成并填写资料，由项目部测量级进行计算复核和现场复测，按时将测量资料上报监理工程师。3）所有进场、备用仪器、仪表均送到指定的检测单位进行检测。4）本工程施工的控制点在各工序中经常使用,应按照有关细则要求精心做好标志,点位要稳定、清晰好找。施工过程中经常检查保护好控制点，防止移动和损坏。5）日常测量中，控制点、加密点在使用前应经过检测无误后方可使用。6）尽量使用电子仪器进行测量,减少操作误差。1.1.7测量资料的管理1）施工用规范、图纸等必须经过公司“受控”管理，确保有效。2）日常施工中要注意收集交竣工资料，并注意保存好观测资料。3）原始记录资料必须现场填写，数据应工整、完整、清晰，不得连环更改、擦改、转抄。所有记录必须有观测者、记录者、复核者和相应工作人员自己的签名。4）填报有关的测量成果资料,测量人员应与资料员配合，按规定填写，对工程所用的测量资料加以分类存档，并按公司相应程序进行管理。1.2地下连续墙施工1.2.1挖槽设备选择地下连续墙成槽设备的选型是成槽施工工艺中的一个关键环节，必须针对实际工程的地层特性、开挖深度、墙体厚度和强度、施工条件、机械设备特性、工期、造价等方面的要求进行总体分析,科学合理的进行比选。根据本工程的地质情况，槽深为13米，墙体厚度为0.6米，采用C30防水混凝土，施工场地条件狭窄。拟采用三台GB34型液压抓斗成槽，并配以自卸汽车运至临时渣土堆场，经排水后再转运出场。GB型液压抓斗对地层适应性很强，从软粘土到含有大漂石的冲击层，均可进行挖槽；开挖宽度在30~150cm，开挖深度可达到70m，主机（含抓斗）重约70t，抓斗配置了纠偏仪，在工作中对槽壁进行修复。先进的电子测量系统，对抓斗的深度及位置方向经显示屏幕精确的显示出来，可精确到0.01度。抓斗的提升速度快，抓斗的张开闭合时间平均8-9s一次，抓斗的闭合力大，施工效率高，满足本工程施工各项要求。1.2.2地下连续墙施工工法本工程地下连续墙采用“地下连续墙液压抓斗”工法。地下连续墙施工流程见下图：地下连续墙施工流程框图地下连续墙施工工艺流程:施工准备→导墙施工→钢筋笼加工平台施工→地墙钢筋笼制作→地墙成槽→锁口管接头吊装安放→钢筋笼入槽→混凝土浇灌→拔除锁口管接头→下一幅槽段循环。1.2.3施工平台按照GB34液压抓斗挖槽机、50吨履带吊操作规程及安全信息规定，因主机重量较大,且在工作过程中可能会产生振动,要求地面必须具有较大的地基承载力。1）导墙测量放样方法a.根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线角点坐标，计算成果经内部复核无误后，采用地面导线控制点，用全站仪放样出地下连续墙角点，并立即做好护桩。报监理、业主、总测单位进行复核。b.根据设备性能，为确保主体结构的净尺寸符合要求，导墙中心轴线外放110ｍｍ。c.在导墙沟槽开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制钢筋及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。d.在导墙砼浇注前，检查地连墙轴线角点坐标是否符合设计要求，并将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高。e.导墙模板拆除后，检查导墙的中心线和平整度、垂直度是否符合要求。f.导墙施工结束后，立即在导墙顶面作出分幅线，以确保钢筋笼就位的位置准确。2）钢筋笼标高控制在钢筋笼下放到位后，为确保预埋件的标高，应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，确保笼顶标高符合设计要求。1.2.4导墙施工1）导墙施工顺序先进行测量放样，根据放样成果开挖沟槽，浇注素砼底模垫层，绑扎钢筋，支模，最后浇注导墙砼。2）导墙形式的确定标准导墙断面根据设计图纸，采用“┐┌”形现浇钢筋砼，强度等级为C25，导墙翼面宽度1.2m，墙厚0.2m，埋深1.5m，以墙趾进入原状土不小于0.3m为宜。如杂填土较厚，可采用置换土的方法进行加固。导墙顶面高出地面100mm，防止周围的散水流入槽段内。导墙的净距按照《钢筋混凝土地下连续墙施工技术规程》（DB29-103-2004）的要求大于地下连续墙的设计宽度40~60mm。3）导墙沟槽开挖a.导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，将预先用方木制作好的底模放入槽内并调整至设计位置，再用自拌低标号砼固定。b.底模施工结束后绑扎导墙底板、侧墙钢筋，导墙钢筋设计用Ф12螺纹钢，钢筋施工结束并经“三检”合格后，方可进行下道工序施工。c.为确保导墙施工质量，导墙侧墙模板采用大型整体钢模或木模，模板在施工前先检查模板的平整度。模板外侧用钢管或方木加固以增加模板整体刚度，纵向三道，横向间距0.6m；两侧导墙之间应加对撑，外侧用方木支撑于开挖土体上；每侧导墙模板之间还须加设对拉钢筋，上下两道，间距0.6米。所有用的钢管支撑或木支撑必须支牢固、无松动。并保证轴线和净空的准确，砼浇注前先检查模板的垂直度和中线是否符合要求，检查合格后方可进行砼浇注。d.导墙用混凝土的标号为C25商品混凝土，砼浇注采用人工两边对称交替下料，利用插入式振捣器振捣，间距为600mm左右。施工时如发生走模，应立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠到设计位置后，方可继续进行浇注。4）导墙的钢筋砼施工a.导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，将预先用方木制作好的底模放入槽内并调整至设计位置，再用自拌低标号砼固定。b.底模施工结束后绑扎导墙钢筋，导墙钢筋设计用Ф12螺纹钢，钢筋施工结束并经“三检”合格后，方可进行下道工序施工。c.为确保导墙施工质量，导墙侧墙模板采用大型整体钢模，模板在施工前先检查模板的平整度。模板加固采用钢支撑头加钢管支撑加固，支撑的间距不大于1m，模板应加固牢固，并保证轴线和净空的准确，砼浇注前先检查模板的垂直度和中线是否符合要求，检查合格后方可进行砼浇注。d.导墙用混凝土的标号为C25，二级配，水灰比为0.5，加适量早强剂。水泥使用标号32.5普通硅酸盐水泥。砼浇注采用人工与反铲配合，两边对称交替下料，利用插入式振捣器振捣，间距为600mm左右。施工时如发生走模，应立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠到设计位置后，方可继续进行浇注。5）导墙模板拆除a.砼浇注完36小时后才能拆除模板。拆模后应立即再次检查导墙的中心轴线和净空尺寸以及侧墙砼的浇筑质量，如发现侧墙砼侵入净空或墙体出现空洞应及时修凿或封堵，并召集相关人员分析讨论事故发生原因，制定出相应措施，防止类似问题再次发生。b.模板拆除后立即架设木支撑，支撑上下各一道，呈梅花型布置，间距1.0~1.5m。经检查合格后立即进行回填，防止导墙内挤。同时在导墙顶翼面上用红油漆作好分幅线并标上幅号。6）导墙转角处理因成槽机的抓斗呈圆弧形，抓斗的宽度为2.8m，同时由于分幅槽宽等原因，为保证地下连续墙成槽时能顺利进行以及转角断面完整，转角处导墙需沿轴线外放不小于0.3m。7）导墙验收标准导墙质量验收标准见下表：（GB50299-1999第4.2.5条、GB50202-2002第1.6.12条）序号项目允许偏差或允许值（mm）检查频率检验方法范围点数1导墙顶部高出地面不应小于100mm，外侧墙土应夯实，导墙不得移位和变形。每10m2用水准仪检查2混凝土抗压强度符合设计要求每浇筑一次1组检查试验报告导墙平面位置+10每10m2用钢尺量测导墙宽度（W+40~60mm）+10墙面平整度3用2m靠尺和塞尺顶面平整度5导墙内墙面垂直度5‰用尺、垂线量测1.2.5泥浆的制备与管理在地下连续墙挖槽过程中，泥浆起到护壁、携渣、冷却机具、切土润滑的作用。性能良好的泥浆能确保成槽时槽壁的稳定，防止坍方，同时在砼浇灌时对保证砼的浇灌质量起着极其重要的作用。1）泥浆容量设计盛装泥浆采用泥浆箱，以满足成槽施工需要。泥浆量计算：Qmax＝n×V×KQmax：泥浆最大容量n：同时成槽的单元槽段，本工程同时成槽的槽段为2V：单元槽段的最大挖土量，本工程按V＝90m3K：泥浆富余系数，本工程取K＝1.4故泥浆池的最大需要容积为136m3，同时考虑循环泥浆的存贮和废浆存放，本工程地下连续墙施工期间，泥浆的容量设计为160m3。根据以上计算得知，拟采用8个泥浆箱进行储存泥浆和废浆存放。2）泥浆配合比设计和制备方法根据在地层、地下水状态及施工条件和本溪地区施工经验进行泥浆配合比设计，采用优良的膨润土、纯碱、高纯度的CMC和自来水作原料，通过清浆冲拌和混合搅拌二次拌合而成。泥浆配合比及质量指标控制：基坑开挖前，首先制备足够的优质泥浆待用。泥浆配合比根据所选用的原料先行试配，再检测各项指标，按检测的情况适当增加外加剂，改善泥浆性能，使之符合要求。粘土使用在工厂已加入纯碱的土粉来制浆，将CMC事先与水搅拌成液体，加入浆液。泥浆在循环使用过程中，配备专人检查和管理泥浆，保证泥浆质量，使各项指标达到规范要求新制泥浆配合比(1m3浆液)膨润土品名材料用量(kg)水膨润土CMC（M）Na2CO3其它外加剂钙土(Ⅱ级)100080～1000～0.62.5～4适量原料试验原料试验CMC和纯碱加水搅拌5分钟膨润土加水冲拌5分钟称量投料混合搅拌3分钟泥浆性能指标测定溶涨24小时后备用泥浆配置方法图将水加至搅拌筒1/3后，启动制浆机。在定量水箱不断加水的同时，加入膨润土粉、碱粉等外加剂，搅拌2min后，加入CMC液继续搅拌1min即可停止搅拌放入新浆池中，待静置膨化24h后使用。3）泥浆性能指标检验标准及测定频率护壁泥浆对下列表中的有关指标进行测试，检查新浆、循环泥浆和废弃泥浆的质量。根据（DB29-103-2004）（GB50299-1999）a. 新拌制膨润土（粘土）泥浆性能控制指标表序号项目性能指标检验方法1重度（KN/m3）10.4～10.5泥浆比重称2粘度(S)20～24500ml/700ml漏斗法3含砂量<3%含砂量测量计4失水量（ml/30min）<20失水量仪5泥皮厚度度(mm/30min)1～3失水量仪6PH值8～10.5PH试纸b.循环使用泥浆性能控制指标表序号项目性能指标检验方法1重度（KN/m3）<11.0泥浆比重称2粘度(S)<25500ml/700ml漏斗法3含砂量<4%含砂量测量计4PH值<11PH试纸根据《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）c.废弃泥浆性能指标：序号项目性能指标检验方法粘性土砂性土1比重（g/cm3）>1.25>1.35比重计2粘度(S)>50>60漏斗计3含砂量(%)>8>11洗砂瓶4PH值>14>14试纸d.泥浆质量控制表（只取液压抓斗施工静止法泥浆质量控制部分）编号泥浆取样时间和次数取样位置试验项目备注1新拌制泥浆搅拌泥浆达到100m3时取样一次。搅拌后和放置一天后各取一次。搅拌机口稳定性、比重、漏斗粘度、pH、（含砂率）2供给的泥浆每挖一个标准槽段，开挖前，挖至中间深度和接近挖槽完了时各取样一次优质泥浆的送浆泵吸口稳定性、比重、漏斗粘度、pH、含砂率、（含盐量）3槽内的泥浆每挖一个标准槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时各取样一次；槽内泥浆的上、中、下三个位置稳定性、比重、漏斗粘度、pH、含砂率、（含盐量）因土渣混入而泥浆质量急剧恶化时，应增加测定次数在槽挖完了时，钢筋笼吊入后，或者浇灌混凝土之前取样。需要长期放置时，应定期进行测定4混凝土置换的泥浆判断置换出的泥浆能否使用开始浇灌混凝土时和自混凝土浇灌而数米以内（5、4、3、2、1、0.5m）化学再生处理装置入口，或者向槽内送浆的泵吸入口pH、漏斗粘度、过滤、比重、含砂率、（稳定性）、（含盐量）再生处理泥浆化学再生处理处理前，处理后处理前，处理后物理再生处理处理前，处理后处理前，处理后再生调制泥浆调制前，调制后调制前，调制后4）泥浆的循环使用(1)泥浆储存：泥浆储存采用泥浆箱。满足泥浆循环使用及废浆的沉淀处理，施工考虑设置移动式泥浆箱。(2)地下墙槽段开挖液压成槽机开挖，在开挖过程中，不断向开挖槽段中供给浆液。利用置于贮浆池中的泥浆泵将泥浆泵入开挖槽段中，保持槽段中泥浆液面高于地下水位1m以上。(3)循环箱中的泥浆，一部分来自旧泥浆的再生处理，一部分为配制的新鲜浆液，新泥浆配制采用螺旋浆式搅拌机按配合比进行调配，生产能力为40m3/h。液压抓斗成槽施工泥浆处理方式：旧浆液主要采用物理再生处理方式，即重力沉淀处理。在单元槽段水下砼浇筑过程中，利用泥浆泵将旧浆泵入沉淀池，经沉淀，浆液中的土渣粗粒沉淀到池的底部，较轻的浆液在上，流到循环池中。沉淀池中下部废浆、泥砂，用挖掘机清除或用泥浆泵抽入废浆池，泥浆车外运排弃。(4)在正常施工中，保证泥浆性能符合下列规定：比重1.1~1.25，粘度18~25S，含砂率＜8%，PH值7~9，在穿过松散透水、稳定性差的粉砂层时，适当提高泥浆比重，添加堵漏剂，增加泥浆粘度，提高泥浆悬浮砂粒的能力。遇砂层等稳定性较差的地层，适当调整泥浆指标，以调整保证槽内压力平衡，从而保护槽壁。⑸泥浆管理配备专人，负责原材料管理及泥浆质量监控。搭建泥浆作业棚、原材料棚，避免膨润土受潮。配备专人负责泥浆管理，外运等工作，防止泥浆泄漏，污染施工场地及周围环境。生生产新浆新浆储存开挖成槽清基浇筑混凝土回收废浆脱水处理排放循环浆沉淀除砂器循环浆处理除泥器循环浆储存a.配备专人，负责原材料管理及泥浆质量监控。b.搭建泥浆作业棚、原材料棚，避免膨润土受潮。c.配备专人负责泥浆管理，外运等工作，防止泥浆泄漏，污染施工场地及周围环境。d.泥浆制作所用原料应符合技术性能要求，制作时，应严格执行试验室所制定的配合比，泥浆拌制后应熟化24小时后方可使用。泥浆制作中，每班进行二次质量指标检测。e.在成槽过程中，泥浆会受到各种因素的影响而降低质量，为确保护壁效果、保证槽壁稳定，应对槽段被置换后的泥浆进行测试，充分利用各种再生处理手段，提高泥浆质量和重复利用率，直至各项指标符合要求后方可使用。f.严格控制泥浆液位，保证泥浆液位在地下水位0.5m以上，并不低于导墙顶面以下0.3m，液位下落及时补浆，以防坍塌。g.钢筋笼入槽，必须对槽底泥浆和沉淀物进行置换和清除，使底部泥浆比重不大于1.2，沉渣厚度不大于100mm。h.砼浇灌时，防止砼直接落入泥浆内，泥浆回收过程中导墙顶面以下5m范围内泥浆应予废弃。i.再生泥浆受水泥、砂土等污染，如性能指标达到合格标准，可再利用；检验如指标不合格，应予重新进行调制。1.2.6成槽施工1.2.6.1槽段开挖1、开挖方法开挖槽段采用GB34型液压抓斗壁挖掘机，以“顺开法”挖成单元施工槽段。成槽作业过程中，要求司机精心操作，及时纠偏，垂直进度到规范或设计要求。整个施工槽段挖到设计深度后，下斗抓挖一次的方法，扫清槽底部的沉渣。2、挖槽土方外运采取一边挖土一边装车外运，集中堆放在现场的临时堆土场地，待晾晒后晚上外运，如果晚上开挖，采用封闭好的车辆，直接用成槽机装卸在运土车上运走。3、槽段质检a.根据设计图纸确定的地连墙位置，在导墙顶面上测量放线并按编号分段。b.将抓斗就位，就位前要求场地平整坚实，以满足施工垂直度要求，吊车履带与导墙垂直，抓斗要对准导墙中心线。为减少抓斗施工的循环时间，提高功效，每台抓斗用自卸汽车在抓斗旁接渣，将泥渣运至堆料场暂存。c.每槽段中各抓作业顺序注意保证成槽时二侧邻界条件的均衡性，以保证槽壁二个方向的垂直度良好。d.根据各个槽段的宽度尺寸，决定挖槽的抓数和次序，抓斗入槽、出槽应慢速、稳定，并根据成槽机的仪表及实测的垂直度情况及时纠偏，以满足成槽精度3‰的要求。e.成槽机定位应使抓斗平行於导墙面，抓斗的中心线与导墙的中心线重合，抓斗下放时，应靠其自重缓速下放，不得放空冲放。f.单元槽段成槽挖土过程中，抓斗中心应每次对准放在导墙上的孔位标志物，保证挖土位置准确。抓斗闭斗下放，开挖时再张开，每斗进尺深度控制在0.3m左右，上、下抓斗时要缓慢进行，避免形成涡流冲刷槽壁，引起坍方，同时在槽孔砼未灌注之前严禁重型机械在槽孔附近行走产生振动。g.成槽时，派专人负责泥浆的放送，泥浆液面高出地下水位1m以上，同时也不能低於导墙顶面0.3m以下，在泥浆供应不足时，应停止挖槽，待泥浆加足后，再进行。h.单元槽段中每抓挖到设计槽底标高以上0.5m时停挖，待全槽达到此标高时，再由一端向另一端用抓斗细抓扫孔清底至设计标高。i.用测锤、量具检测槽深、槽长和槽位精度。4、成槽作业垂直度控制措施成槽垂直度的好坏，关系到钢筋笼吊装，预埋装置安装及整个地下连续墙工程的质量，故要求成槽过程须随时注意槽壁垂直度情况，发现倾斜指针超出规定范围，应立即启动纠偏系统调整垂直度，确保垂直精度达到规定的3‰要求，力争达到2‰以上。5、成槽时泥浆液面控制a.成槽时，派专人负责泥浆的放送，视槽内泥浆液面高度情况，随时补充槽内泥浆，确保泥浆液面高出地下水位0.5m以上，同时也不能低於导墙顶面0.3m，杜绝泥浆供应不足的情况发生。b.成槽中如发现泥浆突然消失潜入地下，应不断补充比重1.3以上的泥浆，同时回填槽段直到泥浆液面稳定，再重新成槽，适当提高泥浆比重，且注意观察泥浆液面变化。1.2.6.2成槽质量检验方法每槽须在成槽完成后进行超声波测深，判定成槽质量情况，对成槽的垂直度，平整度进行检测，对垂直度不合要求的槽段重新进行修正；如有坍方现象发生，则对以后成槽的泥浆进行调整。成槽质量验收标准按照（GB50202-2002第1.6.8、1.6.12条，DB29-54-2003第5.3.5条）：挖槽允许偏差序号项目允许偏差或允许值（mm）检查频率检验方法范围点数1中线偏差30mm用钢尺量1经纬仪检测2深度+100mm用重锤测2重锤量侧3厚度不小于设计规定用钢尺量1钢尺量测4垂直度临时结构5/1000重要结构每槽段都应检查、一般结构可抽查总段数的20%，每段应抽查1个断面超声波仪检测永久结构3/10005沉渣厚度临时结构≤200mm每幅墙2测绳检查永久结构≤100mm1.2.7刷壁刷壁是连续墙施工中的一个至关重要的环节，刷壁的好坏将直接影响到连续墙围护防水的效果。由于本工程连续墙采用柔性接头管接头。柔性接头应采用偏心吊刷进行刷壁。柔性接头偏心吊刷施工：⑴刷壁器采用偏心吊刷，以保证钢刷面与接头面紧密接触从达到清刷效果。⑵后续槽段挖至设计标高后，用偏心吊刷清刷先行幅接头面上的沉碴或泥皮，上下刷壁的次数应不少於10次，直到刷壁器的毛刷面上无泥为止，确保接头面的新老砼接合紧密。柔性接头偏心吊刷见下图：1.2.8钢筋笼加工与吊装1）钢筋笼制作安装⑴现场专门搭设两座钢筋笼加工台架，钢筋加工机具设备，紧凑布置其间及周边。加工平台应保证平台面水平，四个角应成直角，并在四个角点作好标志，以保证钢筋笼加工时钢筋能准确定位和钢筋笼标准横平竖直，钢筋间距符合规范和设计的要求。标准段钢筋笼采用整体制作成型。⑵钢筋笼施工前先制作钢筋笼桁架，桁架在专用模具上加工，以保证每片桁架平直，桁架的高度一致，以确保钢筋笼的厚度。桁架利用钢筋笼的主筋制作，并采用机械连接成一根相同直径的通长钢筋。⑶钢筋笼在平台上先安放下层水平分布筋再放下层的主筋，下层筋安放好后，再按设计位置安放桁架和上层钢筋。⑷钢筋笼的钢筋主筋采用闪光对焊连接、埋设件焊接采用电焊，除主要结构连结处结点须全部焊接外，其余接头可按50%间隔焊接。⑸每幅预留两个砼浇注的导管通道口，两根导管相距2～3m，导管距两边1～1.5m，每个导管口设4根通长的φ18导向筋，以利于砼浇注时导管上下。⑹为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼内外侧按图纸设计梅花布置三列钢垫块。2）钢筋接驳器安装与控制⑴钢筋接驳器根据设计图纸提供的间距、规格、地下连续墙宽度，计算出每一幅地下连续墙中预埋接驳器的数量、标高、规格。⑵钢筋接驳器安装时，对应于钢筋笼顶安装时使接驳器的中心标高与设计的压顶梁钢筋标高相同，确保每层板的接驳器数量、规格、中心标高与设计一致。⑶钢筋接驳器预埋钢筋与地下连续墙外侧水平钢筋点焊固定，焊点不少于2点。⑷导管部位，接驳器安装应避免对导管进行阻碍，并保证每幅墙的钢筋接驳器的数量。⑸钢筋笼加工结束后，应将钢筋接驳器的盖子拧紧，在钢筋笼下放入槽时，应再次检查盖子是否全部盖好，如漏盖或未拧紧情况，应立即补上并拧紧。确保结构施工时每一个接驳器均能使用。⑹由于接驳器的安装标高是根据钢筋笼的笼顶标高来控制的，为确保接驳器的标高正确无误，钢筋笼下放时用水准仪进行跟踪测量钢筋笼的笼顶标高，下放到位后，根据实际情况及时用垫块加以调整，确保预埋接驳器的标高正确无误。3）注浆管预埋连续墙钢筋笼放入铁管作为墙趾注浆加固施工时的注浆孔，铁管在接近顶部点焊于钢筋笼上，中腰用圆环套住保证铁管牢固固定于钢筋笼。每幅放置两根于钢筋笼两侧。4）钢筋笼质量控制与验收标准⑴对钢筋笼制成品必须通过“三检”合格并经监理单位验收签证后才能吊装入槽，否则不可进行下道工序的施工。⑵钢筋笼外观平直方正，表面洁净无油渍和锈蚀等，在同一截面上的钢筋焊接接头不超过50%，对焊接头无裂纹、错位。⑶钢筋笼质量验收标准按照（DB29-54-2003第5.3.5条，GB50299-1999第4.5.2条，GB50208-2002第4.1.12条）：钢筋笼制作与吊放允许偏差序号项目允许偏差或允许值（mm）检查频率检查方法范围点数（点）1钢筋笼长度+50每个钢筋笼10用钢尺量测2钢筋笼宽度±203钢筋笼厚度0～-104主筋间距+105分布筋间距+206预埋件中心位置+10每件1用钢尺量测7钢筋笼保护层厚度+10每个钢筋笼105）钢筋笼吊装本标段地下墙钢筋笼长度12米，最重钢筋笼重量约7t。拟对地下连续墙钢筋笼吊装采用整体吊装法，一次起吊完成施工。根据钢筋笼的重量，拟配置50T履带吊车一台进行钢筋笼起吊。(1)、钢筋笼吊装方案A吊点布置钢筋笼吊装需采用4点起吊。B钢筋笼加固措施在安装过程中，还必须加强钢筋笼的变形控制。由于钢筋笼是刚度比较差，起吊时极易变形散架，发生安全事故，为此采取以下加强技术措施：a.将钢筋笼纵向、横向桁架作为起吊桁架，吊点设在纵、横桁架交点处，并对吊点处横向桁架加设斜筋，使钢筋笼起吊时有足够的刚度防止钢筋笼产生不可复原的变形。b.对于拐角幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，另要增设“人字”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转时以生变形。c.为保证起吊安全，各道主吊和副吊吊点使用ф22圆钢与起吊桁架单面满焊。C吊装作业a.倾斜提升50T吊钩慢慢提升钢筋笼，使钢筋笼倾斜，直至将钢筋笼垂直立起，保持钢筋笼离地面1m～1.5m位置。b.钢筋笼水平方向运输50T吊提钢筋笼保持下面空间1m～1.5m,运输到孔口位置。c.吊放入槽将钢筋笼吊放到孔口，将下部连接钢板与上节钢筋笼钢板焊接将连接钢板与槽段划分线对齐，待焊口冷却后垂直放入槽孔。在钢筋笼下放过程，逐层抽出穿杠，摘掉索具。d.吊装笼前必须检查编号、尺寸，里、外面对号入座。e.在钢筋笼上设置对位钢筋，在导墙上设置对位点，以保证预埋的接驳器对位准确。f.吊放钢筋笼必须垂直对准槽中心，吊放速度要慢，不得强行压入槽内，发现受阻及时吊起经处理后重新吊放。将钢筋笼固定后，下导管，进行砼灌注。(2)钢筋笼吊装安全质量保证措施a.吊装前，应对钢筋笼焊接质量作全面检查，钢筋焊接质量符合相关规范要求。b.钢筋吊环布置必须对衬布设，防止在吊装过程中钢筋笼产生偏斜；c.吊环与钢筋笼焊必须牢固，焊缝符合规范要求；d.钢筋笼入槽前应吊直扶稳，钢筋笼中心对准孔位中心缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔。(3)吊装前应重点检查以下项目：a.各安全防护装置及各指示仪表齐全完好；b.钢丝绳及连接部位符合规定；c.应对起吊设备进行安全检查，各连接件应无松动；d.吊车司机应有操作证及上岗证，严禁无证人员操作起吊设备。e.钢筋笼吊装需要有专人统一指挥，动作应配合协调；无关人员严禁进入钢筋笼吊装影响区域内。f.吊装时，必须佩戴安全帽。g.作业时，起重臂的最仰角不得超过出厂规定。不得超过78度。h.当超重机如需要带载行走时，载荷不得超过允许载荷的80％，行走道路应坚实平整，重物应在起重机正前方向，重物离地面不得大于500mm，并应拴好拉绳，缓慢行驶。严禁长距离带载行驶。i.在露天有六级及以上大风或大雨、大雪、大雾等恶劣天气时，应停止起吊作业。5)吊装锁口管a、吊装锁口管使用主吊，锁口管分段起吊入槽，在槽口逐段拼接成设计长度后，锁口管按设计分幅线位置准确就位，徐徐下放到槽底，锁口管下放后，再用吊机向上提升2m左右，检查是否能够松动，然后利用其自重或用引拔机加压沉入槽底土中1m，并将其上部固定。b、在锁口管下放之前先在场地上将锁口管拼接好，若锁口管拼接后长度太长，吊车无法起吊，则将锁口管拼接成两节以减少锁口管在槽口拼接的时间，加快施工进度。c、锁口管固定：在锁口管入槽之前将引拔机吊至锁口管下放位置，将锁口管从引拔机中放下去。d、成槽后若遇到塌方就会导致锁口管无法顺利下放，倾斜度无法调整，此时不准强冲，应将锁口管拔出，重新修槽，调整泥浆粘度和韧性，促进成槽土壁稳定。e、锁口管背面必须用石子或土方回填至地面。避免锁口管在砼灌注过程中移位或砼绕流下幅槽段，从而影响下幅槽段成槽施工和钢筋笼下放。1.2.9成墙水下混凝土灌注1)墙水下混凝土灌注⑴砼配合比，应按流态砼设计，设计强度为C30防水混凝土，砼坍落度以20±2(单位为cm)为宜。⑵按施工组织设计规定的位置安装砼导管，导管采用转盘连接式导管，导管连接处用橡胶垫圈密封防水。导管内应放置保证砼与泥浆隔离的管塞（橡皮球胆等）。其底部应与槽底相距300~500mm，导管上口接上方形漏斗。混凝土初灌量应经过试验，砼漏斗应能满足导管首次埋置深度和填充导管底部需要，并能减少墙底沉渣。首批混凝土数量应满足导管首次埋置深度和填充导管底部的需要。⑶应在钢筋入槽后4小时内开始浇灌砼，浇灌前先检查槽深，判断有无坍孔，并计算所需砼方量。⑷砼开始浇注时，先在导管内放置隔水球以便砼浇注时能将管内泥浆从管底排出。砼浇灌采用将砼车直接浇注的方法，初灌时保证每根导管有8方砼的备用量。⑸砼浇注中要保持砼连续均匀下料，砼面上升速度不低于2m／h，导管埋置深度控制在2～6m，在浇注过程中随时观察、测量砼面标高和导管的埋深，严防将导管口提出砼面。同时通过测量掌握砼面上升情况，推算有无坍方现象。⑹两根砼导管进行砼浇灌时，应注意浇灌的同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于500mm。以防止因砼面高差过大而产生夹层现象。⑺砼浇注时严防砼从漏斗溢出流入槽内污染泥浆，影响砼浇注质量。砼浇注面应高出设计标高30～50cm。对砼浇注过程作好详细记录。⑻每幅地下连续墙砼到场后先检查砼原材质保单、砼配比单等资料是否齐备，并做坍落度试验，检查合格后方可进行砼的灌注。砼浇注时在前、中、后应做三次坍落度试验。⑺每幅墙的砼应按规范要求做试块取样做砼的抗压、抗渗试验。所做试块放入恒温池养护，7天后送试验站标养池中养护，到龄期后作抗压、抗渗试验。2)锁口管安放和顶拔a、接头管吊装就位后，随着安装液压引拔机。b、可在混凝土开浇以后4h，启动液压顶管机顶动锁口管，但顶升高度越少越好，不可使管脚脱离插入的槽底土体，以防管脚处尚未达到终凝状态的混凝土坍塌。c、锁口管由液压顶管机顶拔，履带吊协同作业，为了减小锁口管开始顶拔时的阻力，砼浇灌2小时后，开始松动锁口管，但不可使管脚脱离插入的槽底土体，以防管脚处尚未达到终凝状态的混凝土坍塌，松动或提升过程均作好详细记录，待砼浇筑完3小时后才能拔出(或在第一车砼浇筑时在现场取砼做试块，放置于施工现场，用以判断砼的凝固情况，并根据砼的实际情部况决定锁口管的拔出时间。)如商品混凝土掺加过缓凝型减水剂，开始顶拔锁口管时间还需延迟。提升15－30cm，以后每20分钟松动一次，每次提升15－30cm，如松动时顶升压力超过100T，则可相应增加提升高度，缩小松动时间。严禁早拔、多拔；锁口管必须分节拆除。d、锁口管提拔采用50T吊机配合引拔机共同完成。锁口管拔出前，先计算剩在槽中的锁口管底部位置，并结合砼浇灌记录，确定底部砼已达到初凝才能拔出。最后一节锁口管拔出前先用钢筋插试墙体顶部砼,初凝后才能拔出。在拔锁口管过程中若发现管体带砼或连续墙砼面下陷等其它异常情况，应立刻通知我项目部现场管理人员，待下一步解决方案。e、锁口管拔出后水平放置在硬地坪上，冲洗干净备用。3)地下连续墙质量控制标准质量验收标准按照（GB50299-1999第4.9.2，DB29-54-2003第5.3.5条）：地下连续墙混凝土的允许偏差序号项目允许偏差或允许值（mm）检查频率检验方法范围点数1平整度永久结构30每幅12m靠尺何塞尺临时结构502预埋件，预留孔30每件1钢尺检查3平面位置永久结构+30，0每幅1钢尺检查临时结构+501.2.10墙趾注浆施工在地下连续墙成槽完毕，经过检验合格后，但在下锁口管、钢筋笼、下导管的过程中，总会有一些沉渣产生，将影响以后地下墙的承载力并增大沉降量。所以墙趾注浆，不仅能使槽底沉渣很好地固结，还能明显提高地下墙的承载力，降低沉降量。本工程墙趾注浆采用后注浆工艺，施工工艺如下：1）注浆管安装地下连续墙每幅槽段内设置两根注浆管，用螺纹接头将每根6m的管接长，管顶高出地面20cm。底部采用直插式注浆管头（注浆头上钻梅花式孔）。注浆管固定于钢筋笼桁架一侧时，用电焊或20#铅丝固牢，防止钢筋笼吊放、入槽时碰撞。注浆管埋设之前，应实测槽深，使注浆管插入孔底部30-50cm，地下墙砼浇筑之前，露在孔口的压浆管必须使用堵头拧紧，防止杂物掉入压浆管内，应做好注浆管顶部封口工作，并做好保护措施，压浆管路连接时，接口处缠上止水胶带，并牢固拧紧密封确保管路畅通，确保后道工序注浆质量。详见注浆管构造示意图2）、墙趾注浆施工（1）试注浆：注浆时详细记录注浆时压力的大小和注浆量，观察是否冒浆，墙顶标高有无变化，以此作为以后注浆时的调整依据。（2）地下连续墙每幅槽段内设置两根注浆管，注浆器采用单向阀式注浆器，注浆管应均匀布置，管底位于槽底以下20～50cm，确保注浆管不受损坏。墙身混凝土达到设计强度的70％后注浆，注浆压力必须大于注浆深度处土层压力。墙趾注浆时，应拆除顶端堵头，采用高压注浆泵向管内注水劈裂，高压水通过预钻小孔，将绑扎的胶带冲破，劈裂墙底混凝土。（3）槽底注浆采用Po42.5新鲜普通硅酸盐水泥，受潮结块不得使用。浆液水灰比为0.5~0.6，注浆压力最高不宜超过4Mpa。应根据施工经验和土层特性确定合适的注浆压力。（4）墙底注浆终止标准实行注浆量与注浆压力双控的原则，以注浆量（水泥用量）控制为主，注浆压力控制为辅：当注浆量达到设计要求时，可终止注浆；当注浆压力＞2Mpa并持荷3分钟，且注浆量达到设计注浆量的80％时，方可终止注浆。否则，需采取补救措施。（5)注浆器须具有可靠的密封性及单向阀性能。注浆器安放位置必须使注浆器不会被砼堵住，确保注浆可靠性。应采取有效措施确保注浆管下管的过程中的密封性确保在注浆过程中不漏浆。墙身混凝土浇灌后7－12小时后须进行清水劈裂，在地下连续墙混凝土强度达到70％，并连成一片时，可从中间一幅墙开始注浆。（6）压浆一般是按自下至上的原则进行，泵量控制在30～40L/min以内，压力控制在0.2～0.4MPa。每幅墙必须一次压浆完成，特别是两根压浆管压浆时间间隔不得超过12小时。（7）、压浆管路完全不通者，视为压浆不合格，需采取补压浆措施。（8）注浆过程应低压慢速，后注浆过程中应加强施工过程具体情况及各项施工参数等内容的详细记录，记录应包含如下内容：后注浆施工过程中浆液的流量、流速、全过程压力（包括初始压力、注浆过程的平均压力及终止压力），地下连续墙的形成时间，清水劈裂时间及注浆时间。（9）、桩端压浆管路完全不通者，视为压浆不合格，需采取补压浆措施（10）、补压浆措施后压浆过程中如出现压力骤变或地面渗浆、注浆量很大但压浆压力变小等异常情况，须根据现场情况如实记录并及时分析原因，采取补救措施。对于注浆失败的注浆孔，一般情况可采用如下补救措施：在注浆失败的地墙一侧采用地质钻机对称的两直径Ф90mm左右的小孔，深度越过墙底50cm，然后补入设计浆液。1.3施工降水及土方施工1.3.1降水井的布置结合地质勘查报告，本拟建筑物场地地下水有二层，分为上层滞水和承压水，上层滞水埋藏于粉质粘土层，埋深在地下3m左右，即含水层顶部标高为110.99m；混合稳定水位为110.70m。拟采用井点降水，同时在地下连续墙外布置会管井点，以防止周边建筑因降水发生沉降变形。粉质粘土层为隔水层，所以设计井点将隔水层以上的滞水层降到基底以下500mm即可满足土方开挖要求，结合土层分部，管井井点底标高在粉质粘土层底以上1m的位置。沿着人防工程中心线方向每隔30m布设一口井，同时在路两侧地下连续墙外侧每100m布设一口10m深的回灌井点。1.3.2施工降水根据经验，排水管道选用DN100塑料管，排入甲方指定位置；过滤管：直径为DN500mm；砂料采用2.5～4mm砂石作为水井的滤料；抽水设备：采用QY—100型电动单级清水泵，扬程：25m，功率：25kw。在地下连续墙施工过程中，施工砂管井点，在顶板下部土方开挖前的20天开始降水，当观测井内水位位于基坑底下500时停止抽水，同时观测地下连续墙外侧的井点，当井内水位比降水前水位明显下降时，启动回灌措施。1.3.3顶板下土方明排水施工顶板下土方时，若局部出现地下水渗流现象，采取沿地下连续墙挖排水沟，并在合适位置设置积水坑，降水排走。1.3.4土方施工待地下连续墙施工完毕后，组织顶板上部土方挖土施工。首先，采用三一重工SM路面铣刨机将沥青混凝土路面清除掉，将清除的沥青混凝土用带箱盖的自卸汽车运至业主指定的沥青混凝土搅拌站进行回收利用。下部水稳层采用液压反铲挖掘机挖除，考虑水稳层比较坚硬，采用2台液压搞投机配合破除。上部土方采用6台反铲挖掘机分三个作业断面同时挖土施工作业，采用带箱盖的自卸汽车将土方预制业主指定弃土场集中堆放。开挖前，确保开挖范围内全部地下管线迁移完毕，对来不及迁移的管线采取相应保护措施。开挖过程，随挖进行高程测量，开挖至顶板底标高为止，考虑顶板底下的土需要进行夯实，以确保顶板底模的稳定，因此在开挖时需预留一部分土方采用人工进行清理、修整，初步定为200，经夯实一段后，依照实测数据来调整预留土方厚度。道路两侧开挖过程中保证地下连续墙冠梁的后续施工，留设1m宽的工作面，两侧向外按照1:1.75进行放坡。两侧围挡距基坑边保持1m距离。开挖过程中，注意环境保护和交通堵塞，运土车辆必须装有车厢盖，装土不能太满，避免土方散落污染路面，在出入口处设置洗车台，负责对出入车辆轮胎进行冲洗。运土车辆沿着指定路线出入施工现场，而且安排作业时间避开上下班交通高峰期。柱帽区域土方做好定为是关键，因此在开挖到顶板底标高时，再进行精确定为放线，采用小斗挖掘机配合人工挖土作业，人工负责修整边坡，对松虚土方进行人工夯实处理。1.3.5保证措施1.3.5.1工期保证措施(1)增加后备机械，以便其它机械出现故障或突击加班时能随时增调上来。(2)提前协调好车辆所走路线的交巡警及城建执法部门的关系确保自卸车在行运过程中不受人为阻碍，确保车辆畅通。(3)增加施工技术人员及车辆检修人员的配备。(4)增加同项目部的沟通及同其它班组的协调。1.3.5.2下雨时的保障措施在开工前一天查询未来15天的天气预报，根据情况作出相应的方案，提前作好防雨措施(如购买塑料布或彩条布及抽水机，开挖集水沟)。1.3.5.3安全保证体系在施工前首先对施工人员进行安全教育，做好安全技术交底工作，制定出具体的安全施工方案，建立安全岗位责任制，其次在施工期间有专业安全巡检员在现场监督，时时预防和提醒施工人员注意安全，防范风险。现场要准备好灭火材料如:灭火砂，灭火器，在醒目处悬挂电力、天燃气，煤气等单位现场人员的电话牌，以备紧急时拔打，在出现事故时，首先疏散周围人员。自己能处理的则先处理，同时通报项目部及请求相关部门处理，不能处理的首先保护好现场然请求有关部门帮助。1.3.5.4环保措施(1)每部车在出施工场地时，车箱上一定要盖有蓬布，以便在行驶过程中车箱内土方掉落车下，砸伤行人或污染路面。(2)在弃场地，车箱内土方一定倒干净，以免在返回时刮落路上。(3)每隔一定时间段施工现场都要洒水一次，防止风吹扬尘。1.3.5.5文明施工在施工过程中，要争做文明职工，在工地不许抽烟，不许喝酒，不许说脏话，要和其它班组和睦相处，当和其它班组在施工过程中发生时间上的冲突时要协商解决。和周边商户也要处理好关系。1.3.5.6管网保护措施土方开挖前，首先弄清管网走向，并用红漆及钢钉进行现场定位、标注、并将管网测绘成图，在土方开挖时，现场定位标注与管图相互对照形成双重监控，避免发生误挖，管网1m内不能用挖掘机开挖用人工进行掏挖，边掏挖边配合支护班组进行支护，同时支护材料在开挖前要全部组织到现场，随用随有。1.3.5.7弃土场道路措施弃土场道路全部用砖渣或煤渣铺平压实，以保证不管晴雨天重载车都可以顺利通行。1.4顶板施工1.4.1凿出地下连续墙上部砼为加快施工进度和保证工程质量，地下连续墙上部的冠梁和顶板一同施工。按照设计将地下连续墙上部砼采用人工进行凿出，利用气泵将砼界面吹扫干净。1.4.2测量定位土方开挖平整好后，将纵向轴线引出平行线标注在行人道上。土方开挖平整好后，将纵向轴线网用经纬仪将轴线引到基坑，横向轴线用全站仪引至基坑，柱位、墙位就能定位，既快又准。1.4.3平整土方土方开挖后，然后用2台小型挖土机进行土方平整，挖柱帽土方。柱帽底部土方30cm采用人工开挖，顶板底土方留10cm左右也采用人工开挖，不能用机械超挖。如确实有超挖的现象，要采用打夯机夯实，以保证顶板持力层的稳定性。1.4.4模板安装现本工程现场场地有限，在模板安装前，计划好每一施工段的模板用量，分段堆放好。柱帽模板要提前制作，特别是下返柱，柱帽要按比例实行放样，制作成形，待土方平整好后，马上实行模板安装施工，按照放线测量定位的尺寸，先安装柱帽安装，然后安装顶板地模模板并紧跟土方平整进度。1.4.5钢筋绑扎顶板施工阶段，钢筋工程是顶板施工阶段重中之重，最重要、最艰巨的任务。钢筋施工能否顺利施工，是关系到顶板能否按期完工的关键。收到施工图纸后，马上图纸汇审，进行钢筋放样、抽料，将各种钢筋的品种、规格进行分类汇总，以便组织钢筋有计划进场，减少搬运环节，节省时间及人力。钢筋进场分两种形式堆放，一种是要加工制作成形绑扎，如柱帽板端部钢筋要截断及弯勾，这些钢筋要提前制作，另一种是原材料直接进行摆好绑扎，如板的直通筋。当模板安装有一定距离后，马上进行钢筋钉锚，紧跟模板安装进度，然后摆好钢筋并进行绑扎。原材料进场用吊车吊到施工口部，这样就节省了很多搬运时间。1.4.6浇筑混凝土分段施工作业，第一段的钢筋绑扎完成三分之二多点，马上进行混凝土浇筑，混凝土输送管提前安装，安装走向设在围挡内的人行道，浇筑前一天，将混凝土数量及浇筑时间与商品混凝土供货商做计划报表。顶板浇筑须连续施工，不得间断施工，混凝土面标高采用点焊钢筋网点控制表面用2米铝尺刮面待混凝土初凝前扫砂板2次，然后压光2遍。待混凝土终凝后，马上蓄水养护。第一施工段完成后，第二、三、四施工段以流水形式循环施工。1.4.7机具的摆放小型机具的摆放，随施工进度活动安置，如钢筋机具、模板机具及浇筑险的振动器。混凝土输送泵第一、第二施工段施工时，摆放在第三施工段。第二、第四施工段采用汽车混凝土输送泵。1.5土方回填1.5.1土方回填待顶板混凝土养护7d后，组织顶板上部土方的回填施工。按照图纸设计要求采用2:8灰土进行回填，回填所有灰土提前在弃土场拌合好后，再用自卸汽车回运至回填部位。1.5.2回填要求回填前要清理干净槽内杂物，回填时要保证相同断面两侧对称水平回填。并且回填土时要控制好含水量。采用分层回填土，每层回填厚度控制在300mm以内，第一层土方，为保护混凝土顶板可以填筑500mm，首层土方，采用打夯机进行夯实，当回填土1m厚度时，可采用压路机进行分层碾压，压实系数满足设计要求。回填过程做好对附近迁移线缆的保护，同时做好降水井的保护，当土方比较干燥时，为控制扬尘，施工现场配备洒水车进行洒水。1.6下部结构施工1.6.1出土口的选择结合现场实际充分利用地下人防工程的出入口，作为下部结构施工的出入口，1#口、2#口、3#口、4#口、5#口、7#口、9#口、10#口、11#口、12#口均作为下部结构施工的出入口，形成18个开挖断面。1.6.2机械设备的选择下部结构挖土采用小型挖掘机进行挖土作业，采用小型车运土车运土至出入口，然后用吊车或卷扬机，将装满土的小车吊到地面，之后，采用装载机装车，自卸汽车运土方至业主指定弃土场。1.6.3临时支撑的选择采用400*400的格构柱，作为顶板下部开挖时的临时支撑柱，格构柱采用4根L160的角钢和Q235钢板（10mm厚）焊接而成，其上部标高与顶板标高一致，上面临时柱帽采用Q235钢板（10mm厚）加工，大小为1000*1000，板下焊接肋板，格构柱下段超出人防底板1.5m。格构柱沿着C轴和F轴线布置，位于相邻两框架柱的正中间，初步计算需要格构柱138根。1.6.4格构柱施工格构柱按照设计要求，预先在加工厂加工制作，格构柱在施工地下连续墙期间一同施工，采用泥浆护壁钻孔成槽设备进行施工，当成槽至设计标高，将格构柱采用25t履带吊车吊放到成槽孔中，下部关注1.5m高的C30混凝土。施工工艺如下：钻架定位→钻孔→第一次清孔→测孔深→固定安放格构柱→下导管→灌注砼→钻机移位1.6.4.1立柱桩施工1、测量控制方法根据施工图纸及现场导线控制点，使用全站仪测定桩位，根据地质情况直接定点或打入木桩定点，并以“十字交叉法”引到四周作好护桩点。2、护筒埋设据桩位标志，开挖护筒孔，护筒直径比设计孔径大20cm，护筒高度不小于1.8m。放入护筒后，护筒孔坑内再次精放桩位点，吊线锤校验垂直度，校正护筒位置和垂直度并固定，护筒与坑壁之间用粘性土夯填实，确保护筒位置的持久准确及稳定。护筒应使用钢护筒，能承受地面附加荷载产生的侧压力，根据工程地质，护筒直径比设计孔径大20cm，埋设深度应不小于1.5m，护筒宜高于地面30cm，防止地表水流入；放入护筒后，护筒孔坑内再次精放桩位点，吊线锤校验垂直度，校正护筒位置和垂直度并固定，护筒与坑壁之间用粘性土夯填实，确保护筒位置的持久准确及稳定，护筒中心位置偏差不得大于30mm。3、钻进成孔成孔开始前应充分做好准备工作，施工过程应做好施工原始记录。钻机定位时要求钻机安装稳固、周正、水平、安全可靠，确保在施工中不发生倾斜、移动。保证钻塔滑轮槽缘、锤头中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，并且锤头中心与桩孔中心偏差不大于20mm，确保钻孔的垂直度与桩位偏差满足设计与规范要求。护壁泥浆：根据本工程地质特点，注入口泥浆比重指标定为≤1.15，排放口泥浆比重指标为1.20～1.30，泥浆采用自然土造浆。图3.2：格构柱剖面图开孔时，应低锤密击，如表土为软弱土层，可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。在各种不同的土层岩层中钻进时，其冲程按其参数进行。图3.2：格构柱剖面图每钻进深度4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处均应验孔。4、清孔：清孔的目的是调换孔内泥浆，消除钻渣和沉淀，利用成孔的正循环系统直接进行。清孔分二次进行，第一次清孔在成孔完毕后立即进行，将钻头提离孔底80～100mm，向孔内输入新泥浆，把桩孔内悬浮的大量钻渣的泥浆替换出来，直到清除孔底沉渣。第二次清孔在下放钢筋笼和导管安装完毕后进行。采用导管压入新浆的方式进行，利用向孔内输入新泥浆，维持正循环30min左右，清孔后淤泥厚度不大于10cm，清孔结束，会同监理人员对孔深，孔底沉渣等情况进行检查，并及时填写成孔验收单，清孔后半小时内应灌注砼。1.6.4.2立柱桩格构柱制作与安装1、格构柱制作技术要点格构柱采用在场外钢构加工厂加工制作，原材料进场首先审查质量合格证明文件并对材料的外观进行检查验收，合格后准予制作。对制作完成的格构柱依据《钢结构工程施工验收规范》GB50205-2001及设计要求进行验收验收合格后方允许进场进行安装。格构柱间对接焊接时接头应错开，保证同一截面的角钢接头不超过50％，相邻角钢错开位置不小于50cm。角钢接头在焊缝位置角钢内侧采用同材料短角钢进行补强。格构柱加工允许偏差如3-1表所示：表3-1构造柱加工允许偏差表项目规定值及允许偏差（mm）检查方法下料长度±5钢尺量局部允许变形±2水平尺测焊缝厚度≥10游标尺量柱身弯曲h/250且不大于5mm水平尺量同平面角钢对角线长度±5对角点用尺量角钢接头≤50％，相邻角钢错开位置不小于50cm。钢尺量缝处表面平整度±2水平尺量2、格构柱吊放安装格构柱采用一台25T吊机进行吊放，吊点位于格构柱上部。格构柱固定采用钢筋笼部分主筋上部弯起，与格构柱缀板及角钢焊接固定，固定时格构柱必须居于钢筋笼正中心。焊接过程中，吊车始终吊住格构柱，避免其受力。型钢中桩吊放时应精确定位，要求型钢中桩中心线与桩位中心线误差≤±5mm，垂直度偏差≤L/300且≤15mm。1.6.4.3混凝土浇筑桩孔回填示意图本工程灌注桩砼采用水下C30，坍落度为18～22cm，导管选用Ф250，施工前进行封密性检查，浇注水下砼前，检查孔深及沉渣厚度，导管应离孔底30至50cm为宜，初始灌注时要有一定的初灌量，防止泥浆回流入导管。砼浇注时导管埋入砼内深度控制在2～8m以内，当砼浇至钢筋笼底部时，应放慢砼入管速度，减小砼上升顶力对钢筋笼作用，达到控制钢筋笼上浮的目的。提拔导管前必须对砼面高度进行测量，以免拔空导管造成质量事故。桩孔回填示意图1.6.4.4空孔回填立柱桩砼浇注完后，需要及时进行桩孔回填，回填之前桩孔周围作好安全措施，回填材料采用粗沙，回填时在格构柱周边均匀回填，避免回填不平衡对格构柱造成挤偏，回填一定要密实。如图所示1.6.5顶板下挖土施工1.顶板下挖土采用2个出入口间土方对挖的方式，采用斗容量0.2m3小型挖掘机进行挖土，采用有小型运土车进行运土，运至出口位置，再由龙门吊或采用15t吊车吊至地面，集中堆放，再由大型运土车运至业主指定弃土场。2.土方开挖要根据砼作业的要求开挖，进行全断面开挖，两侧土方按照1:1.75进行放坡。3.顶板的木模板随开挖随清理，避免自然脱落发生安全事故。4.随时观察土方的变形开裂及裂缝大小变化情况，必时要加竖向支撑，保障结构安全。特别是对起支撑作用的土方，必须进行不间断的观察，避免出现塌方事故。1.6.5底板及框架柱施工当挖至底板底标高时，人工对原土层进行平整处理，后分块施工基础垫层，基础垫层采用150厚C15砼，采用地泵进行浇筑砼。当两个开挖断面挖通后，组织两个出入口之间的底板及框架柱的结构施工。按照设计要求地下室底板与地连墙通过地连墙内预埋的钢筋接驳器相连接，在底板层土方开挖完成后，及时凿除预埋钢筋接驳器保护层，检查预留接驳器的位置、间距、数量，及其完好性，对不能满足设计要求的接驳器部位，采用化学植筋的方法予以补救，钢筋连接时注意施工，钢筋的丝牙应与预埋钢筋接驳器的丝牙吻合。底板与地连墙的连接部位均要按照施工缝的处理要求进行清理：剔除连接部位混凝土结构的表面，露出新鲜、坚实的混凝土，清理钢筋接驳器。然后冲洗混凝土接合面使之保持清洁、湿润，即可进行混凝土浇筑。需要埋设止水条的连接部位，还须待连接面表面干燥后，用钢钉固定延期膨胀型止水条。完成钢筋绑扎和预留预埋，再用水充分湿润混凝土结合面，进行混凝土浇筑。底板筋需要连接的部位采用电焊进行搭接焊接，钢筋搭接倍数满足规范要求。上下两层钢筋网片之间用马凳筋进行架立。底层钢筋用预制砼垫块垫起，钢筋保护层厚度要满足要求。1.6.6钢筋工程由于本工程为重点人防工程，因此所有钢筋均采用大型钢铁公司的合格产品，由钢筋的生产厂家及供应商提供相关的资质资料项目经理部进行货比三家，挑选实力雄厚的供应商并提供材料供应商的相关资料供监理工程师审核。鉴于施工场地限制，钢筋加工安排在基地加工，成品再运输至现场安装。钢筋安装在满足们《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204—2002)的要求下，具体部位的钢筋搭接长度、连接方式、预留长度按如下规定执行：a、顶板纵向受拉钢筋采用绑扎搭接接头，搭接长度为44d：同一截面钢筋的接头率为50％：b、钢筋混凝土墙、柱的竖向钢筋采用绑扎搭接接头，搭接长度为50d，搭接接头率为100％：c、钢筋混凝土墙的水平钢筋采用绑扎搭接接头，搭接长度为50d，同一截面钢筋为100%。1.6.6.1施工前的准备工作(1)根据监理工程师的《材料工程监理细则》的具体要求，选定实力雄厚的供应商，提供材料供应商的相关资料供监理工程师审核，并根据监理工程师的意见确定材料供应商。(2)钢筋抽料：由工程部技术人员认真熟悉图纸、钢筋专题会议记录及施工规范，按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量合理地填写钢筋抽料表，计算出钢筋的用量。(3)严格执行监理工程师的《材料工程监理细则》中各项要求，各种规格、各种级别的钢筋进场时，必须有出厂合格证(炉号、铭牌)、产品检测报告、准销证和产品认证证书。进场后须会同材料监理工程师进行现场取样并送有检验资质的检验单位进行物理、力学性能检定，经检验合格后方能使用。(4)各种钢筋加工设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全操作规程、规定。(5)钢筋绑扎前，按照图纸核对半成品钢筋的级别，直径尺寸和数量是否与料牌相符，如有错漏，及时纠正增补并挂牌标识及堆放好。(6)准备好铁丝、水泥垫块及绑扎工具，绑扎部位的所有杂物在安装前全部清理干净。1.6.6.2钢筋绑扎施工要点(1)钢筋加工前要及时做钢材机械性能试验报告及焊接性能试验，经试验合格后方可使用。钢筋加工必须严格按照翻样开料单进行，钢筋加工后要按使用部位，类型分类堆放，且要挂牌进行标识。(2)钢筋的搭接长度，搭接位置应符合设计要求和施工规范，不同构件采用相应的保护层厚度同强度等级的预制水泥砂浆块绑于主筋上，以保证应有的保护层，垫块在混凝土浇捣前应浇水湿润，确保工程质量。(3)钢筋的绑扎过程中要按图纸要求绑扎，注意间距的正确。钢筋的交叉点采用镀锌铁丝绑扎，应每点扎牢，保证受力钢筋不位移。(4)钢筋焊接使用焊条，焊剂的牌号、性能均必须符合设计要求和有关规定。(5)严格控制各层钢筋之间的间距，既要保证其最小净距满足规范要求，又要保证有足够的保护层厚度。(6)为了防止双层钢筋网变形，在结构物顶板上下层钢筋网之间横向设置构造马凳钢筋，构造马凳钢筋每平方米设置一个。(7)对于中板下返墙插筋要保护其位置的正确，绑扎过程中必须做好预防工作。为了防止预留钢筋在浇筑混凝土时变形、走位。顶板混凝土浇筑前、浇筑过程中及浇筑后，都要对钢筋做轴线校对，预防移位。(8)为了保证板面浇筑混凝土时达到要求的平整度，在板最上层钢筋上海隔3m左右烧焊一短钢筋，钢筋的顶端标高为混凝土面的完成标高。(9)钢筋绑完毕并自检合格后报监理经验收合格后才能进行下一工序施工。1.6.6.3技术质量保证措施（1）钢筋骨架绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时有些钢筋偏离规定及骨架扭曲变形。（2）保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距为适宜，避免出现露筋。（3）钢筋骨架绑扎完成后，可能会出现斜向一方现象，所以绑扎时铁线应绑成八字形。左右口绑所发现箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查，绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。（4）浇筑混凝土时，受到侧压力会使钢筋位置出现位移，因而混凝土浇筑要均匀落料，最好从中间向边上均匀浇捣，对发生位移的钢筋要及时调整。（5）骨架未绑扎前要检查钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。1.6.7模板安装工程本工程模板采用18厚防水胶合板，龙骨采用截面80X80mm松木枋，支顶选用多功能门型脚手架；斜撑选用φ48-3.5mm钢管。（1）本工程的模板安装部位主要是临空墙模板、柱模等。根据工程特点，工期要求及现场环境，对各部位混凝土模板进行设计，确定模板制作的几何形状、尺寸、龙骨规格、间距、选用支架。（2）根据实际工程量及工期要求，配置模板及其配套的顶架，周转使用。（3）根据图纸要求，弹好轴线和模板边线，定好水平控制标高。（4）墙、柱钢筋绑扎完毕，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐蔽验收手续。（5）根据模板、支顶施工方案，图纸要求和工艺标准，向班组进行安全、技术交底。1.6.1.1中柱模板安装柱钢筋绑扎完毕并经验收合格后进行柱模板的安装。矩形柱模板外纵向用80×80cm的木枋固定，横向用φ48-3．5mm钢管固定，钢管间用φ14mm的对拉螺栓收紧。对拉螺栓间距50cm，柱模板外用φ48mm钢管设斜撑。柱模板在柱帽位置必须预留柱混凝土的浇灌口，浇灌口设置成三角形，高400mm(需比下返柱接口高lOOmm，防止接口混凝土填充不满)，方便混凝土的浇灌及振捣器的操作，浇灌口在柱的对侧设置两个；由于一次柱浇灌的高度超过3米，还需在柱高度1米左右（最好在刚过柱箍筋加密区位置）设置检查口，检查的设备方向及数量及浇灌口相同，检查混凝土的浇灌情况，检查口的尺寸一般按200×200mm，当混凝土浇灌到检查口高度时，即可将检查口封闭。柱模板安装的大样如下图：1.6.1.2质量技术保证措施（1）模板安装前，先检查模板的质量，不符质量标准的不得投入使用。（2）墙模板安装必须有压脚板、斜撑、拉线通直。（3）柱模板按要求间距设置对拉螺杆，四周斜撑要牢固，（4）中板基坑严格按照要求进行土方清底，保证土层密实，使模板不下沉。1.6.8混凝土工程由于采用“逆作法”的施工工艺，就所有的施工工序而言，地下结构的混凝土浇捣施工是本工程中难度最大的工序之一，采用地泵进行浇筑底板。1.6.8.1施工前的准备工作机具：插入式振动器，平板式振动器。（2）作业条件：将模板内的杂物等清除干净。b.水泥、砂、石子及外加剂、掺合料等经检查符合有关要求，混凝土生产厂家试验室已下达混凝土配合比通知单。c.根据施工方案对班组进行全面施工技术交底，包括作业内容、特点、数量、工期、施工方法、配合比、安全措施、质量要求等。1.6.8.2施工要点（1）混凝土浇筑前应对钢筋、预埋件、预留洞口进行检查，清除模板内杂物，并经隐蔽验收合格后方可进行混凝土浇筑。（2）临空墙浇捣采用分层浇捣，每次浇捣高度不超过2米，板的浇捣采用对称的方法由两端向中间推进。（3）振捣混凝土采用插入式振动棒，振动棒的移动间距不宜大于其作用半径的1.5