《钍基熔盐堆安全容器安装技术规程》（征求意见稿）

1T/CNEAXXXX—XXXX钍基熔盐堆安全容器安装技术规程本文件规定了钍基熔盐堆安全容器安装前准备工作，组装、安装过程，焊接技术要求，无损检测以及安装质量的检查与验收等相关要求。本文件适用于钍基熔盐核能系统中安全容器的组装、安装和验收。注：包括组对、安装、焊接、无损检测、热处理等。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB50231《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50204《混凝土结构工程施工质量验收规范》NB/T20003《核电厂核岛机械设备无损检测》3术语和定义3.1安全容器safetyvessel安全容器通常为金属材质，是控制和限制放射性物质向环境释放的屏障，由上安全容器（3.1）、下安全容器（3.2）组成。3.2上安全容器uppersafetyvessel安全容器的上半部分，主要由筒体、封头及法兰组成。3.3中间板middleplate是堆本体的支撑结构，位于上、下安全容器的中间，边界功能。2T/CNEAXXXX—XXXX3.4下安全容器undersafetyvessel安全容器的下半部分，由底板和壁板组成。3.5贯穿件penetration连通安全容器内部和外部的组件。3.6堆舱reactorroom用于容纳钍基熔盐堆本体的建筑结构，采用防辐射混凝土浇筑，内衬下安全容器。4总体要求4.1施工单位应具备相应的资质，应有健全的质量管理体系。4.2特种作业人员需取得特种作业资格证方能上岗，资格证应在有效期内。4.3安全容器所用的原材料、半成品、成品、设备等产品的品种、规格、性能应符合国家及核能行业有关标准的规定和设计文件要求。（材料）4.4施工机具应检验合格，测量、计量器具应标定合格在有效期内使用，测量精度需满足工艺要求。4.5施工过程中进行的每项测量和检查工作均应做好记录和归档。5安装前准备5.1一般规定5.1.1安装前，应进行现场土建结构交验及基础复核，并应检查下列内容：——基础质量应符合GB50204的有关规定；——与预埋板（支撑底板）配合的钢筋应与预埋板（支撑底板）匹配；——基础施工记录和验收资料应完整；——基础位置和尺寸按照GB50231进行复验；——混凝土表面应平整密实，无明显的隆起、凹陷以及贯穿裂纹；——验收完毕后已办理中间交接手续；——复验测量数据形成相关记录；——标出纵横十字线及定位基准线。5.1.2清理施工现场的废弃物和障碍物，应保证运输通道和吊装路线畅通，满足设备吊运、安装要求。3T/CNEAXXXX—XXXX5.1.3施工过程中采取的安全技术、劳动防护和防火等措施，应符合有关标准的规定。5.2技术准备5.2.1安装相关图纸、技术规格书等相关设计文件应齐全。施工方案、工作程序和检查与试验计划等技术文件应通过审核。5.2.2应对参与人员进行施工技术交底，明确技术方案实施要点，质量标准及相关安全防护措施。5.2.3应完成相关焊接工艺评定工作，焊接工艺作业指导书完成审批。5.2.4建立统一的测量控制网，覆盖全部。5.3施工劳动力准备5.3.1应调配充足的施工作业人员，起重机械操作人员起重工等特种设备作业人员和焊工、电工、脚手架工等特种作业人员应取得政府部门颁发的特种作业许可证书。焊工、焊接操作工、无损检测作业人员应按照核安全法规要求取得相应的资格证书。5.3.2从事安全级关键设备安装施工的人员应经过专项培训，并应通过相关考核。5.3.3施工人员应熟悉施工图纸，技术文件资料和相关的标准规范，掌握安装要点和质量标准。5.4施工机具准备5.4.1仪表和工具（有检定要求的）应具有检定资质的单位检定合格证书，并确定在检定有效期内。5.4.2吊车应具有相应证明文件，取得使用许可证，吊装设备，吊索具等应检验合格。5.4.3焊接过程中使用的焊接设备，应性能良好，计量仪表器具检定合格并在有效期内。5.5施工材料准备5.5.1所有材料、设备应经报验合格，核验规格型号、外形尺寸复核设计图纸要求，并妥善保存。5.5.2材料保存场地应设专职人员看护，做好产品保护工作。5.6正式安装前可根据需要进行模拟安装，验证作业参数及安装工艺等。6.1下安全容器安装6.1.1预埋板（支撑底板）安装6.1.1.1预埋件应进行精确定位，其安装位置及标高应符合设计要求。6.1.1.2位于侧壁的预埋板其中心位置垂直度应符合设计要求。6.1.1.3预埋板各钢筋孔坡度以及其与孔内钢筋间隙满足设计及焊接工艺要求。6.1.1.4预埋板定位后，按照焊接要求，调整孔内钢筋长度，长度符合设计要求。4T/CNEAXXXX—XXXX6.1.1.5预埋板上宜设置混凝土浇筑排气孔。6.1.1.6预埋板焊接后应进行尺寸位置复测，复测结果应满足设计要求。6.1.2底板安装6.1.2.1应根据安全容器的设计图纸，按照合适的顺序进行组对、焊接。6.1.2.2宜先铺中幅板，再铺边缘板。按照从中心向四周铺设，无扭曲，无毛边。6.1.2.3底板的组装应满足下列要求：a)底板上可焊接临时吊耳，便于吊装组对。b)底板开孔按实测预埋板尺寸开孔。c)坡口根据设计图纸要求加工。热采用热切割加工坡口，在热切割后，应去除熔化金属的熔渣和热影响区部分。坡口按照设计文件要求进行无损检测。d)组对时应控制对接缝间隙、对接缝错变量，应符合设计图纸要求。e)底板位置复核合格后，将其与预埋板点焊固定。6.1.2.4底板焊接时应选择焊接变量量小的原则排布焊接顺序。宜采用从中心向两端，先短焊缝后长焊缝，分段退焊或跳焊方式。6.1.2.9焊接过程中，进行焊接变形控制，可采用锤击释放应力。但不得对第一层的根部焊缝及最后一层的表面焊缝进行锤击。6.1.3壁板安装6.1.3.1壁板宜分层进行组对，以适应运输、吊装设备的要求。6.1.3.2壁板布置应符合设计文件要求，按顺序进行组对。6.1.3.3壁板组对宜采用工装夹具固定，宜用间隙片保持组对间隙。6.1.3.4壁板组对时应考虑焊接收缩量，每层组对应调整直径、水平度、对接焊缝间隙、对接焊缝错变量6.1.3.5根据现场测量的实际长度，对壁板预留量进行切割。6.1.3.6壁板的组对安装参考6.1.2.3执行。组对尺寸应符合要求。6.1.3.3壁板焊接应采取焊接变形监测，，应设置有效的防变形措施，可以通过施加外部应力、焊接工艺优化等方式降低安全容器制造精度影响。6.1.4保温钉安装6.1.4.1按设计图纸要求划出保温钉的位置线。6.1.4.2保温钉焊接应按相应的焊接工艺作业指导书要求进行，焊后水平度及中心位置偏差需满足设计文件要求。6.2中间板（堆本体支撑结构）安装6.2.1基础处理按照GB50231的要求进行。5T/CNEAXXXX—XXXX6.2.3中间板在下安全容器安装完成之后吊装就位。6.2.4就位及调平找正时应采取适当措施放置变形。6.2.5中间板位置及上表面标高应符合设计文件要求，调节到位后，点焊调整垫块。6.2.6螺栓紧固按照批准的工作程序进行。6.3上安全容器安装6.3.1一般规定6.3.1.1筒体供货时，应做好内撑防变形工作，防止运输过程对筒体造成影响。6.3.1.2应在堆舱内保留足够上安全容器安装的空间。6.3.2上安全容器组装、焊接6.3.2.1组装场地平整并设置专用支撑胎架。6.3.2.2组装区域应能阻挡外界风沙及雨水侵袭，同时还应综合考虑后续运输及吊装作业提供便捷。6.3.2.3筒体近封头端应设置防变形圈，在组对过程中不得拆除防变形工装。6.3.2.5封头及筒体组对宜采用工装夹具固定，对称组对。6.3.2.6组对时应控制对接缝间隙、对接缝错变量，应符合设计图纸要求。6.3.2.7组对尺寸符合要求后进行间断焊固定。6.3.3上安全容器吊装、就位6.3.3.1上安全容器吊装前宜完成内部的其他附件安装，如照明、电缆桥架等安装工作。6.3.3.2定位导向装置应在吊装前安装完成并检验合格。6.3.3.4使用工装来调整筒体的位置，方位角、焊缝间隙应满足设计要求。6.3.3.5上安全容器的垂直度以及设备吊装孔法兰高差应符合设计文件要求。6.3.4法兰盖安装6.3.4.1法兰盖在安全容器内作业全部结束后进行，可在之前进行模拟安装确认安装位置。6.3.4.2每次法兰盖吊装安装前及吊装拆除后都必须对密封O形圈进行检查，确认O形圈表面完好。6.3.4.3焊接按照相关技术文件执行。6.3.4.4螺栓紧固按照批准的工作程序执行。7焊接7.1焊接材料6T/CNEAXXXX—XXXX7.1.1焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准及设计文件的规定。7.1.2焊接材料应按技术要求进行验收或复验，合格后方准使用。7.1.3焊接材料应按经批准的管理程序要求进行贮存、烘干、发放、使用、回收等。7.2焊接工艺评定和焊工7.2.1焊接工艺评定7.2.1.1产品焊缝施焊前，应按设计要求进行焊接工艺评定。7.2.1.2按设计及相关标准的要求评定合格后，编制焊接工艺评定报告。7.2.1.3焊接工艺评定应能完整覆盖产品的焊接。7.2.1.4开展焊接工艺评定的焊工应为本单位熟练焊工。注：从事安全容器焊接工作的焊工应按《民用核安全设备焊接人员资格管理规定》2019--生态环境部令第5号、《民用核安全设备焊接人员操作考试技术要求（试行）》（国核安发〔2019〕238号）取得资格证书，并按《民用核安全设备焊工焊接操作工技能评定》（NNSA-HAJ-0002-2019）评定合格，合格项目应能覆盖产品焊缝。7.3焊前准备7.3.1场地7.3.1.1安全容器场地在进行焊接、打磨、切割或其他作业时，应对母材采取覆盖、遮挡、隔离防护等措施放置飞溅对母材表面造成污染。7.3.1.2施焊前应设合适的作平台，确保作业安全。7.3.2坡口准备7.3.2.1制备坡口可采用冷加工法或热加工法。采用热加工方法制备坡口，需用冷加工法去除影响焊接质量的表面层。7.3.2.2焊接坡口表面应保持平整，不应有裂纹、分层、夹渣物等缺陷。7.3.2.3施焊前，应清除焊接坡口及坡口两侧不小于50mm周围内油、水、氧化物、灰尘、夹渣及其他有害物质。焊缝边缘不小于20mm内必须打磨至出现金属光泽方可焊接。7.3.3焊接设备、加热设备及辅助装备应确保工作状态正常，安全可靠，仪表应定期校准或检定。7.3.4组对定位7.3.4.1组对定位后，坡口间隙、错变量等应符合施工要求。7.3.4.2避免强力组装，定位焊缝长度及间距应符合焊接工艺文件的要求。7.3.4.3定位焊缝应焊透及熔合良好，并应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。7.3.4.4定位焊缝应平滑过渡到母材，并应将焊缝两端磨削成斜坡便于接弧。7.3.5预热——焊前预热和道间温度控制应遵循设计要求。7T/CNEAXXXX—XXXX——预热方法不得损害母材或任何已经完成的焊缝金属，不得将污染物质带入焊接区域。——预热时应将焊接部位加热，使其达到设计文件中规定的温度。——层间温度：当有预热要求时，应保持预热温度直至焊接接头结束，层间温度需符合焊接工艺规程的要求，应控制最高温度符合工艺规程要求。7.4施焊7.4.1焊接工艺人员应根据设计文件、现场条件，依据评定合格的焊接工艺，从实际情况出发，编制焊接作业指导书。7.4.2焊工应按焊接作业指导书要求进行施焊，根据批准的焊接工艺规程确定焊接工艺参数，做好焊接参数记录。7.4.3焊接环境焊接周围环境温度低于5℃;气体保护焊风速大于2m/s、其他焊接方法风速大于8m/s；相对湿度大于90%；雨、雪天气时，应采取有效防护措施，否则禁止施焊。7.4.4焊缝的焊接顺序应符合下列要求：——先焊纵缝，后焊环缝。——双面对接焊缝先内部焊缝，外侧碳弧气刨清根后焊接外侧焊缝。7.4.5引弧应在引弧板或坡口内，不得在非焊接区域内引弧。7.4.6环缝焊接时应先焊丁字缝位置。7.4.7焊接施焊过程应防止焊条、焊钳、电缆线等对构件造成电弧击伤。7.4.8当整条焊缝的内外侧打底层和两层填充层接完成后，检查焊缝的角变形，根据变形可以适当调整内、外侧的焊接顺序。7.4.9所有临时焊点位置应打磨去除，后按照无损检测要求要求进行目视、着色渗透检测检查。7.4.10清根——采用碳弧气刨时，宜预热。——碳弧气刨清根后，可采用机械方法清除表面渗碳层、粗糙、咬边或其他缺陷——碳弧气刨表面打磨后，应按照无损检测的要求进行着色渗透检验。7.4.11焊接变形控制——焊接过程中加强焊接过程监测。——焊接过程应采取有效的防变形措施。——当发现变形量较大时，应停止施工，分析原因，制订处理措施经批准后实施。7.4.12焊缝打磨——根据设计要求对需要打磨的焊缝在无损检测之前进行打磨。——打磨区域包括焊缝、焊缝与母材连接处和焊缝邻近区域。8T/CNEAXXXX—XXXX——打磨时先采用大磨光机粗砂轮，再使用细砂轮，现场采用砂轮片或柔性磨轮对焊缝进行打磨。——打磨后焊缝余高应符合设计要求和无损检测要求，表面粗糙度达到设计要求。——焊缝打磨后不允许有各种目视可见缺陷，打磨后的焊缝表面应光滑，与母材部分的表面平滑过渡。——焊缝打磨后厚度应不小于设计要求的最小厚度。7.5焊接返修7.5.1对需要焊接返修的缺陷应分析产生原因，提出改进措施，按评定合格的焊接工艺编制焊接返修工艺文件。7.5.2返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用无损检测确认。7.5.3待返修部位应制备坡口，坡口形状与尺寸要防止产生焊接缺陷且便于焊工操作。7.5.4返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。7.5.5同一焊缝部位的返修次数不应超过2次，否则应分析原因，制订处理措施经批准后实施。7.6焊接检查与检验7.6.1焊前——母材、焊接材料；——焊接设备、仪表、工艺装备；——焊接坡口、接头装配及清理；——焊工资质；——焊接工艺文件。7.6.2施焊过程中——焊接工艺参数；——执行焊接工艺情况；——执行技术标准情况；——执行设计文件规定情况。7.6.3焊后——实际施焊记录；——焊工代号；——焊缝外观及尺寸；——无损检测。8无损检验8.1焊缝无损检测方法和抽检比例应符合设计要求，若设计无明确要求时，按本标准执行。9T/CNEAXXXX—XXXX8.2所有无损检测都必须由持有与其从事的检测方法相应的有效资格证书的检测人员执行。注：其资格根据《民用核安全设备无损检验人员资格管理规定》（中华人民共和国生态环境部令第6号）的规定。8.3所有的安全容器焊接接头，应按设计要求进行无损检测。9质量检查、验收9.1过程验收9.1.1施工过程中各验收数据应符合设计文件要求，当设计文件无要求时，应按照本标准执行。9.1.2在焊缝无损检测完成后对筒体的外形尺寸进行复测，复测内容包括设备吊装孔法兰高差，以及筒体垂直度。垂直度应满足不大于5mm，设备吊装孔法兰水平度不大4mm/m。（附录A）9.1.3中间板标高允许偏差为-6mm~4mm。平面位置允许偏差±5mm。（附录D）9.1.4下安全容器预埋板安装标高允许偏差为0~-5mm，水平度偏差5mm；壁板与预埋板内表面错边量允许偏差为-2mm~5mm，壁板上表面标高允许偏差为-5mm~3mm。9.1.5壁板组对后调整壁板立缝组对错边量，上口水平度应符合表1的要求：表1上口水平度容许偏差序号偏差内容允许偏差备注1壁板组对错边量（内表面）2直径误差＜设计直径的0.3%，≯20mm3壁板上表面的标高误差+3mm~-5mm9.1.6下安全容器密封性试验——下安全容器与中间板焊接完成后需进行气密性实验。——未密封开孔采取临时封堵措施，以满足测试要求。——密封性试验的压力及泄漏量参考安全容器整体性气密要求。——气密性试验应形成试验记录。9.2整体验收9.2.1整体形状、几何尺寸验收——对接板之错边不得大于板厚的15%，且不超过2mm。——净空尺寸（长、宽、高）允许+15mm，-5mm。——底板坡度应满足设计要求，底板局部凹凸度不得超过5mm。——敷面分段分块接口处的宽度及高度偏差不大于2mm。——下安全容器顶、底的对角线误差不得大于长度的0.3%，且不超过20mm。T/CNEAXXXX—XXXX9.2.2气压/气密性试验——整体气压/气密性试验要在压力边界上所有物项、构件均安装完毕，且焊缝均验收合格后进行。——气压/气密性试验压力按照设计文件要求执行。——压力边界上设备的压力及泄漏量满足设计文件要求；——试验用介质按照设计文件要求执行。——试验用仪器仪表的精度符合试验要求。——气压/气密性试验按照批准后的工作程序执行。——气压/气密性试验发现问题后应泄压后处理，不得带压操作。——气密性试验应形成试验记录。9.3验收后交接9.3.1在所有工作完成后移交业主。9.3.2移交前对现场施工实物以及施工资料进行检查确认。9.3.3双方在移交报告上签字移交。9.3.4移交资料包括竣工图、施工过程记录、遗留工作清单等。T/CNEAXXXX—XXXX（规范性）安全容器尺寸检查记录表单位工程：设备名称及位号型号规格依据及说明：方位允差值（mm）实测值(mm)方位允差值实测值(mm)水平高差上法兰0°水平高差上法兰90°水平高差270°上法兰180°垂直度0°5上法兰270°垂直度90°5水平高差筒体下口0°垂直度180°5筒体下口90°垂直度270°5仪器名称仪器编号有效期至结论：监理单位施工单位现场代表：现场代表：T/CNEAXXXX—XXXX（规范性）安全容器保温钉清洁度检查记录表工程名称：设备名称及位号图纸/依据序号检查项目描述要求检查结果检查人1区域内是否有锈迹2区域内是否有明显油污3区域内否有水渍4区域内是否有渣土灰尘5区域内是否有氧化物和夹渣6区域内是否有明显污染物7区域内是否打磨至出现金属光泽89仪器名称仪器编号有效期至仪器名称仪器编号有效期至仪器名称仪器编号有效期至结论：监理单位施工单位现场代表：现场代表：T/CNEAXXXX—XXXX（规范性）安全容器标识标记检查记录表C.1下安全容器底板保温钉标识标记检查记录工程名称：设备名称及位号图纸/依据序号检查项目描述要求检查结果检查人1标识标记易辨别2标识标记是否显眼3标识标记不宜擦除4标识标记不影响物项使用和质量5标识标记是否唯一6标识标记编制与图纸相符7标识编号为：89仪器名称仪器编号有效期至仪器名称仪器编号有效期至仪器名称仪器编号有效期至监理单位施工单位现场代表：现场代表：T/CNEAXXXX—XXXXC.2下安全容器与中间板角焊缝标识标