一级渔港工程施组

一级渔港工程施组 3 8 47 57 95 第1章施工组织设计编制说明1.1编制依据(1)龙海市xx一级渔港工程工程招标文件、设计图纸；(2)国家现行的有关法律法规；(3)现行国家、行业、当地施工及验收规范；(4)现行国家、行业及本地区的一切有关工程规范、规程及标准。(5)我单位现场踏勘、调查咨询资料；(6)我单位拥有的科技成果、工法成果、机械设备、技术水平和施工能力，以及参加类似工程施工积累的施工经验。1.2编制原则(1)全面满足招标文件、招标设计图纸、施工规范和各项技术要求。(2)严格按照ISO9001国际标准质量管理体系和项目法施工要求进行施工管理和质量控制。建立健全质量保证体系，强化施工安全技术组织措施，使各项工作落到实处，为本标段有序、高效地进行施工创造良好的条件。(3)统筹安排，科学合理。根据现场勘察调查资料、业主招标文件资料及本工程的工程特点，全面规划、统筹安排，突出重点难点及关键工序，采用科学合理的施工方法，确保施工组织设计满足业主招标文件要求。(4)采用“四新”先进技术。结合工程特点，积极推广使用新技术、新工艺、新材料、新设备，确保施工质量。(5)结合实际，经济可靠，优化方案，降低成本；方案的确定要充分论证，确保采取施工方案的可靠性，满足施工的总体安排。(6)根据气候条件，采取得力措施，科学地安排不同季节施工。(7)针对所需资源配备,确保满足工程施工需要。(8)注重环境保护，采取得力的水土保护及相关环保措施。(9)注重安全生产，文明施工，采取有力的保证措施。和信息的优化处置，实现造价、工期、质量目标效果。(11)严守承诺，全面履行合同。投标书中的承诺将是我单位中标后忠实不渝的行动准则。1.3引用的主要施工规范标准(1)交通部《水运工程测量规范》（JTJ203-2001）(2)交通部《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）(3)交通部《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-96）(4)交通部《水运工程混凝土质量控制标准》（JT269-96）(5)交通部《港口工程桩基规范》（JTJ254-98）(6)《水运工程混凝土试验规程》（JTJ270-98）(7)《港口航道护岸工程设计与施工规范》（JTJ300-2000）(8)《港口工程灌注桩设计与施工规程》（JTJ248-2001）(9)其他与本工程有关的规程、规范和强制性条文、规定等。第2章工程总说明和工程特性2.1工程概况2.1.1本工程施工范围防波堤720m；桩基引桥式码头196.6m；护岸535m；执法办中心547m2；施工便道260m。2.2自然条件2.2.1地理位置港址位于龙海市xx镇xx村，地理坐标为北纬24º19′30″，东经118º06′48″，距漳州68公里，距厦门港18公里，距台湾金门岛42海里，台湾高雄港150海里。港区南面与漳州后石电厂交界，北与厦门隔海相望，东临台湾海峡与浯屿岛相望，西至xx村村房外延。xx渔港现有一条简易村道，现正规划一条进港道路与省道漳云线相连。目前，xx镇与国道324、319线及漳福、漳诏、漳龙高速公路相通，筹建中的厦漳跨海大桥更是沟通漳厦两市的便捷通道，水陆交通四通八达。2.2.2气象工程区地处南亚热带海洋性季风气候带，夏无酷暑，东无严寒，温暖湿润，光照充分，四季分明，台季风节较长。本工程气象资料主要采用本区北面20Km处的厦门气象台（地理坐标119º32′，北纬26′30′，海拔60.50m）1952~1993年气象资料，1994~2002年观测资料和后石临时气象站短期气象资料统计结果，同时参考距离本区西北向33Km的龙海市气象站资料。各主要气象统计特征如下：2.2.2.1气温本区多年平均气温为20.7℃。累计极端最高气温为38.5℃（1979年8月15日累计极端最低气温1.50℃。多年月平均最高气温为28.2℃（7月）。多年月平均最低气温12.5℃（1~2月）。多年平均日照时数：2122.2h。2.2.2.2风况根据厦门气象台1952年~1980年风速资料统计，厦门湾多年平均风速为3.4m/s，全年常风向为NE~E向，频率为36%，其中NE向风频率最高，为15%；强风向为NE向，最大风速为28m/s。根据福建海洋研究所1994年6月~1995年5月在工程海域设立的后石临时气象站（站位：24º18′N，118º08′E）一年测风资料统计，斗美至后石区域常风向为NNE向和N向，其频率分别为20.7%和18.1%；强风向为S向和SSE向，最大风速分别为22.0m/s和21.3m/s。根据厦门气象站多年测风资料统计分析，平均大风日数（瞬时风速≥8级）为36.2d,年最大风日数53d（1968年），年最少风大风日数为22d(1979年)，大风主要出现在每年的3~4月份和7~11月份。本区地处台湾海峡西岸，台风是主要的灾害性气候。每年6月至10月是台风影响的主要活动期。2.2.2.3降水本区域全年雨水充沛，降水成因主要是锋面雨、热带气旋。全年降水多集中在4~8月份，降水量占全年的68.2%，其中以6月份为最多，占全年降雨量的18%，10月~翌年2月份降水较少，这5个月降水量仅占全年的16.6%。主要降水特征为：多年平均降水量1195.0mm，累年最大降水量1771.8mm，累年最小降水量747.2mm，累年日最大降水量315.7mm，频率为97%的年降水量739.3mm（1950~1980年多年最大一次暴雨历时7h27min，降雨量190.9mm，多年平均降雨日153d,多年平均降雨≥10mm，日数31.5天，多年平均降雨≥50mm，最少为5d。2.2.3水文工程海域为厦门湾出海口，濒临台湾海峡，水动力和水文特征既受台湾海峡水系的影响，又受九龙江河口区迳流的影响。2.2.3.1潮汐本海区潮汐与厦门主港基本相同，属强潮海区，潮汐型态系数k=（HK1+Ho1）/HM2=0.34＜0.5,潮汐性质属于正规半日潮，但存在涨落潮不等现象，涨潮平均历时6h18min,落潮平均历时6h24min。(1)潮汐特征值（采用1956年黄海高程）最高高潮位：3.33m最低底潮位：-2.77m平均高潮位：2.23m平均低潮位：-1.62m平均潮差：3.85m最大潮差：5.86m最小潮差：1.64m平均海平面：0.27m(2)设计水位（基准：黄零）设计高水位：2.84m极端高水位：3.96m设计低水位：-2.30m极端低水位：-3.24m2.2.3.2潮流根据1999年11月13日在工程区附近海域进行的海流观测（测点坐标24º18,34,N，118º08,45″E）结果分析，该海区涨潮流历时5h45min,落潮流历时6h21min,呈半日潮流变化周期，最大涨潮流速63cm/s，最大落潮流速122cm/s，落潮流速明显大于涨潮流速。本工程海域附近的浮子漂流试验结果显示，拟建工程海域涨潮流以N向为主，落潮流以S方向为主，落潮流速明显大于涨潮流速，最大落潮流速大于110cm/s，本工程海域南部海流流速较小，涨潮期间可以观察到一个沿瞬时针方向缓慢旋转的回流区。2.2.3.3波浪浯按水道为NW~SE走向,口门朝向外海,工程海域NE~N向有浯屿、浯按、青礁等岛礁掩护，主要受厦门湾内有限风区形成的风浪影响；ENE~SSE向朝向湾口外海，受到外海来浪的直接影响。本港无长期实测波浪资料，设计波要素由河海大学推算。根据波浪推算报告，本港强浪向为SE向，最大波高H1%=5.83m,NE向次之，H1%=4.16，重现期为50年。2.2.4场地工程地质2.2.4.1地质构造工程区处于闽东南沿海变质带，该带沿长乐-南澳深断裂带呈长条带状分布，为一典型的中产代低压型区域变质带，带内东部褶皱，复式背斜和向斜呈线形分布，岩石变质为片石和变粒岩，低角闪石岩相变质带发育，混合岩化作用强烈，混合岩、混合花岗岩广布。工程区地质构造体系属印支期-燕山期形成的新化夏构造体系，构造上由北东向长乐-南澳深裂带及东西向厦门-南靖大断裂带构成基本构造轮廓。主要受长乐-广东南澳深裂带的影响，该断裂带以北东向压性及扭性断裂为主，此外尚零星出现一些规模很小的北西向横张断裂带及大量张裂隙。工程区内岩石岩性为侏罗系-三迭系上统混合花岗岩（J-T3虽处区域构造带，但工程区基本均为海水淹没区，海底表面土层均为第四系海积物覆盖，岸边及礁岛上出露的混合花岗岩内断裂构造不发育，未发现较大断裂构造通过，工程区处于地质构造相对稳定地带。2.2.4.2地层工程区内岩石岩性为侏罗系-三迭系上统混合花岗岩（J-T3岸边可见强风化~中风化状基岩出露，礁岛处直接为中风化岩出露。海滩上都是为第四系海积地层所覆盖。场地内分布的地层主要有素添土①（Qm1）、中砂②(Q4m)，粉质粘土(Q4a1-p1)③、淤泥④(Q4m)、淤泥质黏土⑤(Q4m)、粉质粘土⑥(Q41-p1)、粗砂⑦(Q4a1-m)、残积粘性土⑧(Qe1)、全风化混合花岗岩⑨(J-T3)、强风化混合花岗岩⑩(J-T3)、中风化混合花岗岩⑾（J-T3）。2.2.4.3不良地质现象工程区除局部为人工填海造陆外，均为海水淹没区，地表均为第四系海积物所覆盖，海底表面地形总体较平缓，场地及其附近无岩溶、滑坡、崩塌、泥石流、采空区等不良物理地质现象。局部为填海的海岸尚未达到自然稳定坡角，可能产生小规模的塌岸。2.2.5地震本工程区抗震设防烈度为7度，地震动峰值加速度为0.15g，地震动反应谱特征周期为0.35s；依据《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）附录A：本场地设计地震分组属第一组。2.3对外交通条件本工程对外交通比较方便，港址位于龙海市xx镇xx村，与国道324、319线及漳福、漳诏、漳龙高速公路相通。因此，本工程对外交通十分便利。2.4合同项目和主要工程量2.4.1合同项目本合同承包人应完成的主要工程项目有（但不限于）：以及为配合工程施工所需的场内施工道路、水电系统、砂石料系统、砼系统及其施工工厂、仓库、临时生活设施等所有临时工程。2.4.2主要工程量表2-2码头工程主要工程量表编编号单位程备注预制砼空心方桩根现浇砼横梁m3594.C35预制靠船构件件水平撑根C35预制纵梁根C35预制面板块C35现浇立柱m337.5C35现浇踏步m360.05C35现浇面层m3174.C350现浇悬臂板m325.20C351现浇磨耗层m3104.C352现浇护轮坎m319.58C353系船柱个150KN编编号单位程备注4橡胶护舷套表2-3引桥工程主要工程量表编编号单位程备注现浇横梁m386.46C35预制面板块C40层）m3107.C35现浇磨耗层m322.72C35现浇护轮坎m37.50C35表2-4防波堤工程主要工程量表号位程量备注爆填开山石(≤300kg)3296510堤心抛石(10~100kg)3225427现浇砼镇脚块C253345.4护底抛石(50~150kg)323440护面抛石(3~3.5t)37外坡护面抛石(2.5~3.0t)323994内坡护面抛石(300~500kg)38护面抛~石下块石垫层(300500kg)312067浆砌条石护面,h=160cm317810外坡丁砌条石护面,h=120cm310426号位程量备注1内坡丁砌条石护面,h=70cm358482条石下块石垫层,h=20cm344773现浇砼压顶C2536表2-5驳岸工程主要工程量表号位程量备注基床抛石(10~100kg)315480护面抛石(50~150kg)3198.82墙后棱体抛石(10~100kg)317848碎石倒滤层39683干砌条石挡墙3556.7现浇压顶及护轮坎C25378.11铺筑碾压碎石垫层h=153452.415%水泥稳定碎石基层C30,h=2529557现浇砼面层C30,h=20319110回填开山石3674911路缘石(65×25mm)m52现浇踏步混凝土C25367.763踏步钢筋制安t.8502.5合同控制工期及质量要求2.6工程特性(1)本工程为一级渔港工程，工程量较大，技术含量高，施工复杂，应选择适宜的施工方案，从思想方面、组织方面和技术措施方面加强质量保证，严格执行质量检验和工序管理制度，争创优良工程。(2)本工程施工条件较好，现场施工组织相对简单。(3)本工程施工项目相对分散，应分工作面组织平行、流水作业，提高工作效率。第3章施工总平面布置说明书及附图3.1施工布置原则(1)集中与分散布置相结合，尽可能集中布置，方便生产管理。(2)施工总布置方案应遵循因地制宜、有利生产、方便生活、易于管理、安全可靠、经济合理的原则，经全面比较论证后选定。(3)根据设计图纸和现场实际情况，因地制宜，因时制宜，与工程施工顺序和施工方法相适应。(4)有效使用场地，布置，合并搭建，降低费用，又不宜过分拥挤。(5)确保施工过程的安全防火，危险品仓库布置应安全可靠，远离生活区和施工现场。(6)合理定置、美化环境、并符合文明施工和环境保护的要求。3.2场内外交通3.2.1对外交通条件本工程对外交通比较方便，港址位于龙海市xx镇xx村，与国道324、319线及漳福、漳诏、漳龙高速公路相通。因此，本工程对外交通十分便利。3.2.2场内交通道路3.3供水系统(1)本工程主要供水项目有：土石方填筑、拌和系统、砼浇筑、生活用水、消防用水等。(2)施工供水拟抽用距施工场地约400米处一水井并接引至蓄水池后供应。3.4施工用电本工程拟分区供电，拟在待建码头后方80米空地设置配电房，引接附近电源至配电房后架空线供电，并沿线架设供电线路。配电室内设配电盘柜，并应具有良好的接地。再由配电室架空线路供电和供电点。为保证电网停电造成施工中断，拟配置2台柴油发电机组。3.5通讯系统项目部安装2部固定电话，主要管理人员配备移动电话作为对外联络用。工地配备5副对讲机作场内联络。3.6砂石料系统砂、碎石拟外购运至工地，条石拟在距现场200米处采石场爆破后加工使用。本工程块石料拟在距现场200米处采石场爆破加工使用。3.7混凝土拌和系统本工程在待建码头后方100米空处地配置1台JS1000拌和机，砂浆拌和系统移动式布置，配置5台砂浆拌和机。3.8办公、生活和福利设施根据现场情况，项目部拟搭建活动房使用。项目部相应设置办公、会议室和管理技术人员住宿用房，计划进场管理技术人员20人，拟搭建活动房200m2。(2)工人住房民技工宿舍拟分区布置在待建管理服务区处空地，自建砖瓦房，建筑面积2000m2,并设有食堂、洗漱室、卫生间、洗澡间、化粪池、垃圾站等设施。3.9辅助生产企业设施本工程临时布置区拟分区设在待建水产品加工区处空地，进行主要的辅助生产企业设施的布置。3.9.1钢木加工场拟在待建水产品加工区处布置钢木加工厂，采用钢木棚房结构，建筑面积100m2，旁设材料堆场，总占地面积300m2。模板加工场配 置圆锯、电刨、台钻等木工机械。3.9.2综合仓库拟在待建水产品加工区处设置综合仓库，用于存放土工织物和编织袋、五金、劳保用品、工具等材料，建筑面积300m2，采用砖瓦结构。3.9.3水泥仓库拟在待建保鲜速冻区处设置水泥库，水泥库储存水泥能力按100t考虑，占地面积100m2。水泥拟主要采用袋装水泥，场地适当垫高并硬化，铺设水泥地坪。四周挖设排水沟，以防水泥受潮结块。水泥仓库采用砖墙水泥瓦结构。3.9.4预制场预制场布置在待建码头后方100米空地处、拌和站旁，占地面积1200m2。3.9.5试验室试验室布置在预制场附近,在拌和站及浇筑现场设置临时取样点，集中送至工地试验室，负责工地现场的取样检验，采用砖墙水泥瓦结构，建筑面积30m2，占地面积50m2。3.9.6机械停置与检修本工程施工范围大，施工机械拟沿线空地停置，不须专设机械停置场。简易检修房设在临时布置区，机械检修拟充分利用当地资源。第4章主要施工程序、办法4.1施工测量方案4.1.1测量规划(1)本工程测量任务要求高，拟专门成立港工测量组织施测，测量组由测量专业人员组成，由测量专业工程师担任组长。要求测量人员要认真熟悉图纸，复核图纸数据，领会设计意图，在施工中要互相配合，互相复核，做到万无一失。(2)本工程配备一台全站仪，2台J2级经纬仪，2台S3级精平水准仪，及相配套设施。仪器精度均满足施工要求，且在检定周期内。4.1.2测量控制的确定首先，结合以往工程施工经验和本工程施工的特点，要布设一个覆盖整个工程施工范围的平面控制网系统，工程初期，我们经过实地勘察，结合工程设计图纸进行分析，并考虑工程施工分阶段进行，拟在施工范围周边固定位置上布设附和导线来完成工程测量的平面控制；其二，在特殊条件下，可利用前后方交会法、支导线等观测方法对施工的重点部位进行加密控制和复核，并结合施工的不同阶段予以调整。4.1.3平面控制、高程控制的实施(1)工程的平面、高程控制依据由监理工程师提供的交桩点作为本工程的首级控制点。(2)结合工程的进展和施工测量的需要，分期对上述控制点进行加密、结网平差，并依托施工现场周边的建筑物布设若干高控点，使之形成一完整的控制体系。(3)平面、高程控制的测量方法，应本着实事求是、因地制宜的原则，力求做到保证精度、经济合理，符合有关技术规范及监理程序文件的要求，满足工程施工的实际需要。(4)平面、高程控制点施测均采用附和方法进行，采用计算机进行平差。4.1.4施工测量的内业工作(1)在接到工程定线资料后，必须经计算核实，遇有疑问时，应与工程业主、设计单位及工程监理及时联系，商讨解决。(2)结合工程的设计文件、施工组织设计和施工技术规范，提前做好工程所需测量数据的计算、准备工作。(3)结合计算机技术的应用使与工程测量有关的各种记录、计算表格的填写及竣工资料编制规范化。(4)内业计算时，角度计算取值精确到1″，坐标高程计算取值精确4.1.5施工测量的外业工作(1)测量外业的操作应严格按照监理程序文件及有关的技术规范进行。(2)作为计量器具的钢尺、塔尺、水准仪、经纬仪、全站仪应按计量法规的有关实施细则进行检定；不准在工程中使用没有检定合格证，或超过检定周期的计量器具。(3)对每天施工测量的外业记录及时进行整理、检核，避免对施工的误导。(4)不定期的对控制点进行复核，以减少季节变化对施工的影响。(5)对施工过程中每施测的坐标点及高程点，都要做到复核无误后方可投入使用。(6)对每道工序都要做到自检，互检及报验监理检查。(7)要配合好监理的检查工作，要做到每检查一点都要一次通过，为工程施工顺利进行做好前期准备。(8)要做好与相邻合同段的衔接工作，及早互相复核相邻处导线点，水准点精度及道路中线桩精度。4.2预应力砼方桩施工方案4.2.1适用范围预制预应力砼方桩的施工方法、施工机械、工艺流程、技术要求及质量验收标准。预制预应力砼方桩的主要工序有：模板制作、支拆，钢筋制作、绑扎，预应力筋张拉、放松，砼浇筑、养护。4.2.2引用标准《水运工程砼施工规范》JTJ268-96《水运工程砼质量控制标准》JTJ269-96《港口工程桩基规范》JTJ254-98《港口工程质量检验评定标准》JTJ221-984.2.3施工方法说明及主要施工机械4.2.3.1施工准备(1)对砼所有原材料进行检验，必须符合规范规定。(2)张拉用千斤顶与压力表要进行配套率定，绘制张拉力~油压关系(3)配制经济适用砼配合比。(4)试验人员对砼各种计量器具，如磅秤等进行率定，确保砼拌合时能按设计配合比的要求施工。(5)按照构件设计尺寸、数量，配制侧模板、底模。底模应平整，光滑，表面凸凹小于5mm。侧模拼缝处应镶防止漏浆的材料。(6)施工人员对所使用的机械进行检查，保证施工时正常运转。(7)主办工程师对所有施工人员进行书面技术交底，明确各自的施工岗位及职责。4.2.3.2模板施工按设计图尺寸和预制数量经过经济技术比选，进行模板设计，加工拼装。模板设计尽量采用定型组合钢模板，拼装成6～8m长一片，现场组装成两片。尽量采用侧帮包底的施工方法，底模力求光滑平整，可用砼底模，提倡使用钢底模。4.2.3.3钢筋施工在钢筋车间加工出钢筋半成品，用钢筋车运到钢筋绑扎场地。预应力钢筋根据试验确定的冷拉率，计算下料长度。按下料表对焊连接下料，两端焊接锚固头；在冷拉槽中，冷拉到要求长度后，自然时效。用100t龙门吊吊运到钢筋绑扎场。在钢筋绑扎场，人工将钢筋半成品和预应力钢筋绑扎成方桩钢筋骨架。在钢筋骨架上绑扎斜拉条，以保持钢筋骨架稳定。100t龙门吊将方桩钢筋骨架吊运到方桩底模上。4.2.3.4砼浇筑砼拌合站供灰，落到灰罐中，自制平板拖车运灰罐到5t小龙门吊内，5t小龙门吊吊灰罐，运行到方桩模板上，附着式振捣器配合人工开启罐门下灰入模。人工分灰，采用插入式振捣器，振捣密实，木抹子抹面，铁抹子压光。4.2.3.5预应力钢筋张拉，放松在长线台座上，用连接盒将两端头丝杆，钢筋骨架中预应力筋，连成一体。在锚固端，用紧母机分别、对称、反复、拧紧端头丝杆螺母，使各预应力筋初应力值相同。将张拉车丝杆与张拉端丝杆连接起来。张拉车用油泵、千斤顶、张拉预应力钢筋，使其应力达到设计和规范要求，然后锚固张拉端丝杆。当砼达到构件起吊强度时，拔下砂箱木塞，使砂箱中砂流出。以放松预应力钢筋。4.2.3.6主要施工用机械(1)桥吊，30m跨，吊重10t（上砂石料）；振动筛75m3/h（筛分，洗石料）；单仓泵，10m3/h（运输水泥）。(2)拌合机3m3强制式拌合机，150m3/h。(3)大龙门吊，20.06m跨60t；小(4)端斗车，1t（运输砼）(5)振捣棒，Φ50、Φ60mm软轴5~6m高频插入式振捣棒。(6)油泵，最大油压不低于50Mpa；螺母机张拉初应力千斤(7)顺锯（木模加工截锯（木模加工压刨（木模加工电钻（模板打孔电砂轮（模板磨光）。(8)75KW以上钢筋对焊机；Φ40mm钢筋弯曲机；Φ40mm钢筋切断机；8t慢动卷扬机（冷拉钢筋Φ8mm钢筋弯箍机；Φ10mm钢筋调直切断机。(9)电焊机（铁件加工套丝机（加工拉杆摇臂钻（加工垫板）。4.2.4施工工艺流程钢筋绑扎，桩在绑扎场绑成骨钢筋绑扎，桩在绑扎场绑成骨 ——!预应力张拉 —— —一 图4-1施工工艺流程图4.2.5.施工技术要求及措施4.2.5.1钢筋制作、成形(1)钢筋应有出厂合格证，并复验合格后方可使用。(2)使用前，应对钢筋进行除锈、除油、调直。(3)根据配料表，考虑弯钩弯曲伸长率，计算钢筋下料长度。(4)盘条使用调直切断机，进行除锈、调直、下料。(5)调整弯箍机弯曲角度、挡板位置，试弯一个套箍，合格后，成批生产，根据弯箍机的能力，可一次弯几个套箍。(6)钢筋弯曲过程中要始终保持在一个平面内，防止钢筋翘起。发生翘曲，及时调整。(7)弯曲成型后的钢筋半成品运到指定地点，分型号、类别整齐堆放，并做好标识。4.2.5.2钢筋的对焊、冷拉、时效(1)预应力筋的加工顺序为：制作锚固头焊接预应力筋钢筋冷拉自然时效(2)使用钢筋对焊机和专用模具，电热法加工钢筋锚固头。注意掌握钢筋予留长度和加热火候，制作锚固头要抽样检验。(3)钢筋对焊使用100型钢筋对焊机，焊工要持证上岗，焊接接头要按规范错开并分批检验验收。(4)钢筋焊接部分的锈斑、油污、杂物应清除干净，弯曲部分要调直，弯头要切掉。(5)钢筋焊口温度降低后，方可对钢筋进行搬运，以免焊口处弯折。(6)使用8t慢动卷扬机配滑轮组，对两端焊有锚固头的预应力筋进行冷拉。严格按配料单控制预应力钢筋的下料、冷拉长度。(7)冷拉钢筋步骤：根据予应筋的长度，直径更换锚固端拉杆根据预应力筋冷拉后长度调整行程开关位置—心冷拉机回车—心将预应力筋两端锚固头卡在冷拉机卡头上—心开动冷拉机进行钢筋冷拉钢筋到达冷拉长度，碰撞行程开关，冷拉机停顿1~2分钟冷拉机回车，取下冷拉完预应力筋(8)钢筋冷拉时，操作人员要离开一定安全距离。(9)钢筋冷拉速度不宜过快，以每5分钟增加3%为宜。到达规定长度要停顿1～2分钟，再放松。(10)首根钢筋试拉合格后，再成批冷拉，冷拉钢筋要分批检验验收。(11)冷拉后的预应力钢筋经过7天的自然时效后，才能进行张拉工序。(12)构件预应力钢筋下料偏差为1/2000，且不得大于20mm。4.2.5.3钢筋的运输、绑扎(1)预应力筋用铁链锁好，100t龙门吊将预应力筋从冷拉槽吊运到绑扎场地。钢筋套箍由人力车或端斗车运到绑扎场地。人工将钢筋绑扎成型。再用100t龙门吊将其运到方桩底模上，底层主筋下部垫好圆柱形砼垫块。(2)方桩钢筋骨架用多组钢筋支架和钢管横杆，人工进行绑扎。具体绑扎步骤如下：1)钢筋绑扎前，将钢筋半成品锈污清除干净。2)根据予应力筋长度布置钢筋支架和钢管横杆。3)把一根桩的予应力筋放到钢管横杆上，排列平顺，一端对齐，焊口要错开，用粉笔划出箍筋位置标识。4)把箍筋套到予应力筋上，箍筋弯钩搭接处交错布置。5)依次重新安放钢管横杆，使上层予应力筋放在钢管横杆上，其他予应力筋下垂到钢筋箍筋上。6)先绑扎上层予应力筋与箍筋交叉点，再绑扎其他予应力筋与箍筋交叉点，按着先绑方桩角部，后绑桩边钢筋接点的原则，箍筋应与主筋垂直。7)绑扎胶囊定位箍筋，注意避免绑扎铅丝头和定位箍筋焊刺扎破胶囊。8)绑扎桩顶网片，绑扎钢筋的铁丝头应捺倒，不得伸入砼保护层内。9)绑扎八字形斜拉筋，保证钢筋骨架吊运、存放时稳定性。4.2.5.4预应力筋张拉(1)张拉预应力筋的千斤顶和油压表应有专人使用和保管，定期维护和检验，千斤顶和油压表应配套率定，以确定张拉力与油压的关系曲(2)预应力张拉控制应力应符合设计要求，采用超张拉程序：01.03倍张拉控制应力。(3)预应力钢筋张拉流程如下：1)拉伸砂箱堵塞出砂口，用漏斗向进砂口内灌干燥中砂，边灌边捣，保证砂体密实。2)调整张拉端丝杆，使丝杆穿出长度相同。用连接盒把两端丝杆与预应力钢筋连接起来。3)用紧母机多次，反复、对称拧紧锚固端丝杆螺母，使每根预应力钢筋受力相同。（初张）4)张拉车就位，用阴阳叉把张拉车丝杆与张拉端丝杆连接起来。用扳手拧紧张拉车丝杆螺母，使各丝杆受力均匀。5)启动油泵，千斤顶外伸，进行预应力钢筋张拉，当应力达到1.03倍张拉控制应力时，插入张拉端丝杆的插板，并拧紧其螺母。6)启动油泵，回缩千斤顶，拔出阴阳叉销子，使张拉端丝杆与张拉车脱离。(4)及时调整油泵供油量，以调整各千斤顶的行程一致，使各钢筋伸长值相同。(5)预应力钢筋张拉后，不能及时浇筑砼时，防止钢筋松弛，在浇筑砼前应进行二次张拉。(6)环境温度低于-15℃时停止预应力筋张拉。4.2.5.5预应力筋放松、切断(1)当砼达到设计规定预应力筋放松强度时，才能放松预应力筋，放松通知单由试验员填单有关人员签字，施工人员未接到放松通知单，不允许擅自放松预应力钢筋。(2)采用砂箱放松预应力钢筋的方法是：打开砂箱下部出砂口塞子，使砂箱里的沙子在压力作用下从出砂口流出，用小锤轻轻敲击砂箱，使砂箱出砂通畅，均匀平行回缩。必要时，用细钢筋插入出砂口，捅松砂子，便于砂子流出，但要注意避免钢筋被砂箱回缩时卡住。(3)放松预应力钢筋后，经放松人员通知，切割人员方可切割预应力钢筋。(4)予留钢筋长度符合设计要求，允许偏差为±2.0cm。(5)切割顺序由放松端开始逐次向另一端切断，也可由中间向两端切断，要对称切割钢筋。4.2.5.6支模板(1)用机油或品牌脱模剂进行脱模时，涂刷前，要对底模、侧模进行清理，涂刷均匀，且避免涂刷层过厚，污染钢筋。(2)两端堵头钢模板在安装预应力筋连接盒前，穿到主筋上。(3)侧模板下部砼渣异物清理干净，保证侧模板墩在底楞上，贴紧底胎确保砼浇筑高度和宽度。(4)使用小龙门吊按吊点系扣进行模板安装，人工进行配合，防止模板扭曲、变形。(5)侧模间用螺栓连接，中间垫止浆橡胶条。(6)将模板下口用支撑木楔背紧，上口固定限位卡。(7)用木楔背紧两侧模板下三角支架，使模板保持垂直，稳固。(8)桩堵头模内用纤维板开口穿在钢筋上，堵住钢筋孔。模板外背木楔，固定堵头模板。必要时使用钢筋卡子。(9)模板支撑加固后，在穿胶囊之前，人工清除模板内杂物，支垫砼垫块，按照设计尺寸自检、专检合格后，请监理工程师对钢筋、模板进行隐蔽工程验收，监理工程师满意后转入下一道工序施工。4.2.5.7支桩尖模板(1)桩尖模板采用δ2mm钢板制成整体式弹性模板，环形钢筋套箍背木楔的方法进行加固。(2)支桩尖模板的步骤如下：1)弯曲桩尖钢筋前，用预制的砼圆饼，将桩尖胶囊孔堵住。2)人工用钢筋扳子弯曲桩尖钢筋主筋，必要时使用气焊配合绑扎钢筋。3)将桩尖模板和钢筋套箍套在桩尖端，在他们之间背木楔进行加固。4)桩尖模板下方用木枋或木楔进行支撑，防止桩尖模板尖部下垂。5)支垫砼垫块，调整桩尖模板使其顺直。4.2.5.8穿拔胶囊(1)胶囊应有出厂合格证，应进行验收，使用前充气、浇水检查，漏气或质量不合格者不得使用。4.2.5.9胶囊的长度，直径应与设计要求一致。4.2.5.10应用箍筋方法固定胶囊，防止胶囊上浮或偏位。(1)摸板支撑牢固，浇注砼前，进行安放空心胶囊的工作。具体穿拔胶囊步骤如下：1)运输胶囊时，严禁在地上拖拉。2)胶囊之字形折叠放置在构件胶囊孔位置的拔出端，胶囊前端向上，绑扎一根Φ16mm麻绳，麻绳长度大于胶囊孔长度6m以上，其另一端固定在1.5m长细竹竿导杆上。3)人工将导杆连在麻绳从胶囊孔尾向孔尖方向穿过导出。4)人工拉动麻绳穿引胶囊入构件胶囊孔，1人负责放胶囊，1人负责胶囊前端的导向，防止卡住或划破。穿好的胶囊应平顺，不得扭转。5)空心胶囊充气时，必须严格控制表压，不要过大，以防充爆，充气压力0.042～0.06Mpa。从开始浇注砼到胶囊放气时止，其内充气压力应保持稳定。如发现漏气造成气压下降，应及时补气。6)当砼达到一定强度时，胶囊放气，人工拔出。胶囊放气抽出时间，要严格控制，过早会引起砼塌落，过晚又造成空心胶囊与砼粘连，一般根据经验控制，也可适量向放气胶囊上灌水，以利胶囊排气和减少胶囊与砼粘接力。从桩上表面拔出胶囊时，不得灌水。7)胶囊使用完毕后，冲洗时要用刷子进行清理，将附在上面的灰浆清洗干净，并检查是否有漏气孔眼，发现孔眼及时修补。(2)胶囊存放时，应放在远离热源并且通风的地方，避免与油、酸、碱物质接触，避免阳光暴晒。(3)胶囊不用时应平放，不许长期折叠存放，以防老化。4.2.5.11拆模板(1)侧模的拆除顺序和支立顺序相反，先支的后拆，后支的先拆。拆模顺序：打掉侧模底部支撑或木楔拆除侧模上部限位卡打掉侧模三角支架木楔—→打掉两端桩堵头模板支模木楔拆除桩堵头模板(2)拆除构件侧模板时，砼必须达到一定强度，以保证构件棱角，表面不受损坏。(3)拆下的支撑、木楔、限位卡，集中堆放整齐，不可随意乱放。(4)模板拆除后，应将表面灰浆清除干净。(5)应确认侧模板一切联系均拆除干净后，方可起吊模板。4.2.5.12砼拌和(1)砼配合比设计要经公司试验检测中心技术负责人审批，拌合砼时，严格按配料单进行配料，不得任意更改。(2)计量设备定期检查、率定，各种材料的计量允许偏差为：水泥、水和外加剂±2%粗细骨料±3%(3)砼应采用搅拌机拌和均匀。自全部材料（包括水、外加剂）装入搅拌机起，至开始卸料时止，其连续搅拌的最短时间应按搅拌机出厂说明书上的规定，并经试验确定。(4)根据砼的要求，正确选用性能良好的外加剂，其配制、掺量要准确。(5)现场试验人员，应严格按《试验细则》的有关规定，控制、检测砼的拌和质量。(6)拌和第一罐砼时，由于拌和机“粘罐”损失砂浆，因此在配料时应减少碎石，或增加水泥和水的用量。(7)拌和机停止作业后，应立即用水清洗干净。4.2.5.13砼浇注(1)砼浇注方法采用固定式拌合站供灰—平板拖车载吊罐装灰—小龙门吊吊罐下灰入模。(2)为避免施工干扰，构件砼的浇注，宜由长线台座的远离拌合站端向近端顺序进行。(3)浇注砼前，将模板内木屑、泥土、灰浆清除干净。检查钢筋、预埋件数量位置正确，模板支撑牢固严密，有关人员签发砼浇注令后才准许作业。(4)预应力构件必须一次浇注完毕，不得留置施工缝。(5)砼吊罐开口应尽量适应浇注构件的形状，使用前应用水润湿，使用后用清水冲洗干净。(6)浇注砼应在胶囊两侧均匀、对称下灰、振捣，振捣器尽量避免与空心胶囊接触。(7)使用插入式振捣器振捣砼时，必须符合规范要求。应垂直插入，快插慢拔，上下抽动，梅花振点。(8)砼振捣要有专人负责，定人定岗位，两振捣手相接处要重叠30cm，以免漏振。(9)下灰和振捣时，对桩顶等钢筋密集处，要注意振捣密实。(10)采用高频振捣器振捣加气砼时，注意不要振捣时间不足，也不能过振，其振捣时间宜为15～20s。(11)砼浇注至顶面后，为防止产生松顶和表面干裂，宜采用二次振捣及二次抹面。如有泌水现象，应予排除。如表面浮浆过厚，应清除浮浆，填补新砼，重新振捣。4.2.5.14抹面(1)按测定的标高或模板上口进行抹面。抹面要平整，把压不下的碎石清理出去，少砼处要补充，多砼处要刮除。(2)抹光面，先用木抹抹两遍，铁抹抹一遍，待砼初凝之前，再用铁抹压抹一遍。(3)木抹的操作要求必须是拍打出浆，均匀压抹找平，无气孔确保表面密实性。铁抹的操作要求，必须压抹无痕迹，表面密实，最后一遍在砼将近压不动时进行。时间不能过早。4.2.5.15砼养护(1)必须设专人负责砼养护。(2)构件浇注后及时加以覆盖，终凝后浇水养护，使砼保持潮湿状态。当气温较高或有干热风天气时，应适当增加浇水次数。(3)非冬季施工时，构件表面覆盖麻袋片，洒水进行充分潮湿养护，外包一层塑料布。(4)冬季施工，进行电热毯养护，覆盖顺序由内到外。构件塑料薄膜电热毯草帘子塑料薄膜草帘子。(5)5构件淡水养护时间不应少于10天。(6)构件砼强度未达到2.5Mpa以前，人员不得在构件上面行走作业。4.2.6质量标准及检验4.2.6.1钢筋(1)钢筋应有出厂证明书或检验报告单。进场时应查明标牌、外观检查，并应在使用前按规定进行力学、工艺性能检验。钢筋加工过程中若发现有异常现象时，应进行化学成分检验或其它专项检验。(2)钢筋应分类别存放于仓库内，露天存放应加支墩垫高。(3)钢筋加工前应进行平直、除锈、清除油污等。(4)钢筋应按下料表进行加工，其加工后允许偏差见表表4—1。钢筋制作允许偏差表4—112注：d为钢筋直径，单位mm。(5)闪光对焊接头应定期分批进行外观检查和力学性能检验，试件数量、拉伸检验、冷弯检验应符合规范规定。(6)闪光对焊接头外观检查，应符合下列要求：焊接头部位不得有横向裂纹。卡具处钢筋表面烧伤：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得有明显烧伤，Ⅳ级钢筋不得有烧伤，低温焊接时Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得有烧伤。接头处弯折角不大于4度。接头处轴线偏移，不大于0.1d，同时不大于2mm。注：d为钢筋直径，单位mm。(7)冷拉钢筋表面严禁有裂纹和局部缩径，其力学性能必须符合设计要求和规范规定。(8)全部钢筋加工由施工班组兼职质量员进行自检并填表，最后由主办工程师同质量员进行检查验收。(9)全部加工完的钢筋应分类存放，设标识。(10)按运料表将钢筋运至规定位置进行绑扎，班组进行自检，填表，发现问题及时解决。检查项目及要求见表4—2钢筋骨架绑扎与装设允许偏差表4—21尺寸2345(11)绑扎钢筋骨架，使用钢筋的品种、规格、质量及根数，须符合设计要求和规范规定。(12)同一截面受力钢筋接头的数量必须符合规范规定。(13)钢筋骨架应绑扎牢固，绑扎铅丝头应向里捺倒，不得伸向钢筋保护层。(14)钢筋保护层垫块的间距和支垫方法，应能防止钢筋在混凝土浇注过程中发生位移。用砂浆或混凝土作垫块时，垫块强度和密实性不应低于构件本体混凝土。(15)主办工程师协同质量员按上表进行检测、记录，邀请监理工程师参加，进行隐蔽工程验收。4.2.6.2模板(1)模板应按设计进行围令、立楞、定型组合钢模板制作，其质量要求见下表。模板制作允许偏差表4—31木模板152钢模板2135355(2)按设计进行各模板的拼装、安装，模板安装应符合下表质量标准预制构件模板安装允许偏差表4—4122345678注1）L为构件长度，B为构件截面长度，单位mm；（2）预埋件和预留孔的位置偏差，在设计上有特殊要求时，应按设计要求检查。重要预埋件、预留孔的位置，应逐件检查。(3)施工班组施工时进行自检、填表、报质检部门，主办工程师协同质检部门进行逐一验收，不合要求的应进行调整。(4)模板表面应干净，脱模剂应涂刷均匀且不得污染钢筋。(5)预埋件、预留孔的数量和规格应符合设计要求，安置应牢固。(6)预制构件的混凝土底胎表面应平整、光滑，不应有局部沉降、开裂现象。(7)安装模板的定性检查项目有：各拉条上紧，不得有松动、各木楔固定要紧靠，接缝处不得漏浆，所有螺母必须上满。以上项目应由班组自检，主办工程师、质量员进行验收，符合要求后方进行浇注。4.2.6.3砼(1)首先由主办工程师、试验人员对原材料进行检查验收，验收项目砂：含水量、含泥量、细度模数、含盐量石：针状、片状、山皮水锈、筛分、含泥量、压碎指标水泥：强度、安定性、初、终凝时间外加剂：加气剂的泡沫度水：非饮用水，要做PH值、氯离子含量测试6.3.2按砼设计配合比进行拌合，并严格进行计量，施工时称量允许偏差见表。原材料称量的允许偏差表4—5(2)在预制桩桩顶附近应标明工程名称、类型、尺寸、混凝土浇注日期及编号。(3)砼浇注成型后的验收标准见表4-6预制桩允许偏差表4-68注：1.b为桩的边长；2.抹面应平顺并二次压光。4.3水上锤击沉预制钢筋砼方桩施工方案4.3.1概述本规程适用于高桩码头工程水上锤击沉预制钢筋砼方桩，本工程共有500×500预应力砼空心方桩114根。4.3.2引用标准《高桩码头设计与施工规范》JTJ291—98《港口工程桩基规范》JTJ254—98《港口工程质量检验评定标准》JTJ221—98《水运工程测量规范》JTJ203—984.3.3施工方法说明4.3.3.1施工组织：以打桩船为主，辅助船舶有方驳、拖轮、锚艇、油水供水船。如图1.另外配备测量工3~5人，纬经仪2~4台，水准4.3.3.2.施工方法打桩船进场前应预先对已开挖好的码头基槽进行复验，复验结果满足规范要求后方可进行有关打桩施工作业。打桩作业的打桩船布设，采用与码头轴线成垂直状态（码头结构有横向叉桩），平行状态（码头结构仅有直桩或要求与水流方向平行），垂直状态或平行状态交错的方式（码头结构既有以纵向叉桩，又有横向叉桩根据以上打桩船布设状态，要设置沿码头轴线方向相应的锚、坠设施。4.3.4.施工工艺流程4.3.5施工技术措施和技术要求4.3.5.1.施工准备。(1)沉桩前勘察。根据工程平面图、桩位图、基桩结构图、地质资料、桩承载能力和沉桩质量控制标准等，组织有关人员进行实地踏勘、调查收集有关水文、气象、地质和海况等资料，查看驳船运桩水道；了解施工现场的生活生产用水、电源、交通和生活设施；核查建设单位提供的沉桩定位测量控制点、水准点，同时要敷设测量基线，进行岸坡地形测量和沉桩前水深测量，编制好施工组织设计。(2)船舶调遣：按照批准的施工组织设计，组织打桩船组，按计划日期调遣船舶进入工地。对于需要长途拖航的打桩船组，应进行封舱加固，并得到港口港监部门检查批准后，方可起航。(3)申请发布航行通告码头基桩沉桩前，施工单位提出申请，由港务监督部门向有关单位发布施工区域禁航的航行通告，主要内容应包括：工程名称及内容、施工船舶、施工日期、施工区域、打桩船及驳船锚泊图、注意事项等。4.3.5.2.打桩定位测量(1)当码头工程规模较大时，为了简化桩位坐标值计算及避免沉桩测量定位时差错，尽可能采用与码头主轴线相平行的独立坐标系，亦称施工坐标系，其坐标原点一般设在码头总图的西南角，这样码头桩位平面坐标均为正值。(2)为了打桩定位的需要，如果原来地形测量时建立的测量控制点，不能满足施工定位的要求时，则应在原来控制点基础上补测施工平面控制点，施工平面控制点应与拟设置的打桩定位的施工基线端点联接，作为测设施工基线用的施工平面控制点应不少于两个。同时为了检查施工基线是否发生移动，应在稳定地区内（不因施工的影响而发生扰动的地区），设置施工基线检查点。测设施工基线用的施工平面控制点和施工基线检查点，应设立永久性标桩。(3)专为打桩定位的施工基线，与码头轴线相平行，若有困难时亦可与轴线垂直。(4)沉桩桩位控制点一般沿施工基线板布设，施工基线板，可用砼或厚度不少于5cm，宽20cm的木板制成，用板铺成的基线板，应在板下打设地桩，将基线板钉在地桩上，为便于在基线板上测设桩位控制点，基线板应铺设成水平状态，当地面坡度较大时，基线板可呈台阶形状。桩位控制点可用“+”标定，并在基线板上刻写桩位控制点号（桩位号）。(5).施工基线，基线板及桩位控制点是打桩定位测量的基础，必须预先作好并经严格的检查校核经公司质量处、工程处验收签准后才能使用。(6)在一些特殊情况下，如离岸式码头没有条件设置基线板时，应在水域中搭设测量平台，在测量平台上放设桩位控制点。测量平台的结构应是在钢筋混凝土桩基或钢桩基上，安制梁板成整体结构，桩基设叉桩，与梁板应固结连接，测量平台四周设栏杆，在两侧设两个扶梯供人员上下使用。(7)建立报潮站和安设水尺。打桩施工现场需建立潮位站和安设水尺，准确报告水面标高。作为沉桩标高定位。1)水尺零点应与当地基准面一致由附近水准点引测核定。水尺长度应满足高低水位读数值，水尺刻度清楚、易读，一厘米一格，黑白相间，每分米注一数字，分米数字上的红点数表示米数。2)水尺必须设置牢固、垂直，其精度应满足国家四等水准测量的要求。4.3.5.3沉桩方法(1)基桩定位1)使用基线板上测设的桩位控制点进行定位。(a)直桩定位,采用两台经纬仪分别在沿码头岸基线方向和垂直于码头岸基线方向进行前方直角交会控制。如因施工条件限制，无法采用上述方法时，可采取下列方法：三台经纬仪任意角前方交会法；离岸边较近时，用一台经纬仪配钢尺拉距离相结合的方法。(b).斜桩定位：桩的正面基线方向，用一台经纬仪在基线点上直接控制桩的一侧方位角和桩的平面扭角；桩的侧面基线方向采用下述方法：桩入龙口大致就位后，在桩身上测定一设计标高控制点，由基线点上的一台经纬仪对准该点进行定位控制，或采用测量距离方法控制（小型码头近岸者）。设计标高控制点较低易没水者，可适当提高，但不宜大于1.5m，防止笼口或背板遮挡视线。(c)斜桩倾斜坡度采用坡度尺测定。2)使用固定控制点进行定位：在三个固定控制点上，分别采用经纬仪进行前方交会法平面定位（其中一架经纬仪作为校核用斜桩的平面扭角，采用在船上侧边设置二根花杆、或船后部舵楼顶支立经纬仪，对准岸上设置的固定标杆进行定位测量法。打桩船的移动过程，首先使桩平面定位，再扭摆船身使桩平面扭角定位。(2)打桩船及锤1)凡沉桩过程，可能产生“溜桩”现象的地质条件下，在采用MB70、MH72B型锤打桩时，应在锤的上方加设一个“吊锤架”，在桩穿越软弱层后，突然下沉产生溜桩时，使锤可以随桩一起下沉，锤的吊索是脱离锤体。“吊锤架”有一定高度，相应在桩架有效高度应减少一米。2)桩帽（替打）戴套，应使钢筋混凝土方桩与桩帽侧壁有2厘米空隙量，不应紧箍桩头，避免锤击引起桩顶的弯距与扭矩。3)锤与替打之间应设置锤垫，锤垫材料可以采用硬杂木，棕绳、钢丝绳，厚度约15cm。替打与桩之间应设置桩垫，桩垫厚度要求均匀，桩垫尺寸与桩顶断面相同，桩垫采用纸垫，厚度为10~12厘米（锤重压实后的高度）。4)打桩船抛锚，土质不同，抛锚方式各异，土质为软粘土者，不易走锚，采用常规抛锚方式，土质为砂土或硬粘土，由于锚身无法深埋抓住力较小，容易走锚，应采用加重锚，连环锚或增长锚缆长度的方法。一般情况下抛锚距离不应少于150~200m，船需要在一定范围内左右移动定位打桩情况下，锚系即船头船尾的两侧八字形缆绳长度的比值宜2.0倍，最短一侧长度不能小于100m。在开扩水域沉桩，船的前锚，可以采用抛设锚碇浮筒。锚碇重量在厚软粘土层上，重量20t左右混凝土块体，在砂土或硬粘土上，锚碇应在挖泥（或吹泥）后埋入土中，埋入深度约为3~4m锚碇重量10t左右混凝土块体。船的后尾锚不宜抛设锚碇浮筒。近岸水域沉桩，可以采用水平式锚锭，又称地垄系缆，埋设地笼，为确保拉力，回填土应夯实，土质较差时应换填块石。一般地笼埋深2m左右，系缆的原木直径约30cm。长1.5m，必要时可在原木前打木桩加强阻力。地笼的间距位为20~30m，地笼位置应选在高潮位区域以上地方。4.3.5.4.技术措施:(1)吊装入笼口时，将桩水平吊起后，桩身离水面3米左右，即可立桩，不应将桩吊得过高，避免桩身应力急剧增加。吊桩上吊索长度应考虑桩竖立后，戴桩帽时防止吊桩大钩与柴油锤发生相碰的现象，采用的上下吊索可以不等长。(2)在斜坡上沉桩，应掌握桩尖下滑的规律，并根据土质、坡度、水深、水流、挖泥等情况，结合施工实践经验，桩身宜向岸坡方向前移一定距离，确保桩下溜后桩位符合要求。沉放直桩时，粘性泥质土，岸坡1：2.5~1：3.0，桩宜向岸坡前移10~20cm；沉放斜桩时，尚应考虑斜桩桩身斜度的影响，向岸坡移动距离要大于上述数量。1)根据桩位平面布置图，在计入基桩允许平面偏位值和桩身垂度偏差值后，校核桩身是否相碰时，在泥面以下交叉点的净距离，不得小于该桩长边长度，并应大于50cm。2)施工前，拟订打桩顺序编制桩号，其方法是：将采用的打桩船的平面尺寸，包括打桩船长度、宽度，打桩船笼口在船头中央外伸距离，制作一块与设计桩位图相同比例尺的硬质透明的船型塑料板，在桩位平面图上逐桩布置船位，使各桩都能驻船施打，并注意力求船舶减少移锚次数，减少桩型反复变更次数，编制出最优的打桩次序，标列顺序号。当打桩船宽的1/2大于码头桩排架间距时，对叉桩的横向斜桩、纵向斜桩的沉桩顺序应予特别注意，高度重视，避免顾此失彼。对墩式码头，基桩的布置多为扇形或成对叉桩，沉桩次序要仔细排列，并应事先周密考虑船舶移位、转向及带缆方式方法及锚位布设。3)规模较大的基桩码头，每个排架的基桩数量较多，则应沿码头轴线方向分成若干区段进行沉桩，每区段长度应以打桩船可移动锚缆长度决定，并考虑后续工序水上施工流水作业相互间不发生干扰问题，一般每个区段长度采用120~150m，在区段内由于排架桩数较多，如果要分为若干次循环施打则每次打桩数的多少，应由后续工序施工工艺，主要是起重船安装梁板吊距大小而定，如果采用陆上机械在码头面进行安装，则可以减少循环次数，甚至可以全面推进进行桩沉。4)驻船方法：对高桩码头打桩，单向驻船打桩，施工较方便，如果需要采用双向，或三向四向驻船打桩，为减少移锚与移船次数，应科学安排打桩次序，采用浮筒+坠子的锚系形式变换锚缆灵活，适应范围大，多斜桩的码头桩位布置更为适宜。凡有纵向斜桩的桩簇，其平面扭角之差≤25°时，可以使用同一组锚缆施打，超过此数值时则不宜使用。下锚时，应注意使锚缆与驻船船舷之间的夹角尽量接近90°,并尽量做到保持对称下锚带缆，确保船体准确就位和桩身下沉安全。5)沉桩施工步骤：及整理及整理6).打桩船工作条件（见下表）开敞式码头打桩船可能作业风浪条件表4-7序号1560.5/0.7（平行船体纵向）225623号56245627)桩的偏位和倾斜度，以摘除替打后，桩处于自由状态时，利用打桩定位测量仪器测定一个较为准确数值，并记载于打桩记录表上，以便在技术主管即时核定偏位值时,若超过规定者获得及时处理，避免“打桩封门”，无法进行补打桩处理。8)采用水位测量沉桩量,并用以计算锤击沉桩平均贯入度时，应考虑潮汐水位变动速率的影响，当平均贯入度较小,在3mm/击以下，而涨落潮速率3cm/分以上时，应计入影响折减值。9)在锤击正常情况下，打桩贯入度异常或发生突变及沉桩标高异常应及时报告技术主管，不得丝毫延误。10)沉桩发生困难，应注意解决的问题；(a)锤的能力与桩规格、地基情况相对比而偏小；(b)桩锤的调节不良，未发挥出额定动能。锤垫和桩垫不佳，不能把能量充分传递给桩。此外，桩锤轴线与桩中心线不一致，形成偏心锤击；(c)桩尖的地基非常硬；(d)桩尖碰到结构物或其他障碍物。在这种情况下，在不损坏桩的前提下，作为判断桩打不下去的大致标准，柴油锤每击贯入度≤0.5mm，并应控制总锤击数。在打桩过程中，正常锤击情况下，打桩记录表示了非常大的波动，可以认为地下障碍物、地质突变，桩的锤击回弹量过大，可认为地质变硬，桩尖破损的缘故。桩不打下去可以考虑使用更大一级的锤。11)筒式柴油锤上活塞的跳高，可以采用以下计算公式：H-上活塞跳高（米）ω-上活塞冲击频率（次/分钟）4.3.5.5质量检验质量检验及等级评定，按照JTJ221—98“港口工程质量检验评定标准”有关规定执行。4.3.5.6验收测量基桩偏位验收测量在夹桩铺底后三天内进行，测量数值应编入打桩综合记录表中，作为竣工验收资料属主要分项工程）。4.4靠船构件安装和现浇横梁混凝土施工方案本工程共有横梁35根，每根横梁混凝土体积10～27m3不等，横梁总混凝土量约685m3。靠船构件共31件，单块重3.3～3.5t。4.4.1施工工艺流程夹桩→桩头处理→靠船构件安装→铺设下横梁底模→绑扎横梁钢筋→支立下横梁侧模→浇注下横梁混凝土→（面板）→浇注上横梁混凝土4.4.2各工序施工方法4.4.2.1夹桩铺底依靠夹桩木作为横梁底胎膜的支撑，承受施工期上部荷载。夹桩木采用20cm*20cm方木，使用M24拉条对拉连接，然后由桩顶焊接φ25钢筋吊挂夹桩木，将施工期竖向荷载传向灌注桩。夹桩木之上铺设横向15cm*15cm方木，间距400mm，纵横向方木之间均采用可便于拆卸的连接方式。横向方木的长度1.4m。4.4.2.2安装底胎膜底胎膜材料为采用厚15mm的竹胶板，桩周围底模应根据实际尺寸，现场制作，并要求与桩周挤靠严密。横梁底部标高前端为1.45m，后端为2.05m，铺设底胎模时应适应横梁底部形状，采用15*15cm方木制作撑架。4.4.2.3钢筋绑扎底模铺设完成后进行横梁钢筋绑扎，其中上横梁的钢筋只绑扎伸入下横梁的竖向钢筋，上横梁的水平钢筋待浇筑该部分混凝土之前绑扎。钢筋绑扎时将边梁伸入横梁内的钢筋提前绑扎，该钢筋伸出横梁长度应符合绑扎搭接的规定。钢筋施工的其他要求不再赘述。4.4.2.4靠船构件安装现浇码头横梁前，先将靠船构件用吊机吊安固定在夹桩木上，将横梁的钢筋骨架与靠船构件预留钢筋连接成整体，以便进行整体浇筑。安装时要特别注意靠船构件的垂直度，并且必须固定坚固，避免浇注混凝土时晃动，靠船构件安装偏差应满足规范规定。4.4.2.5下横梁侧模支立下横梁侧模板面采用竹胶板，采取帮包底的方式进行现场拼装。两片侧模之间上下均用拉杆对拉固定。模板顶口使用木顶撑，以调整顶口尺寸，并在侧面设置斜撑，增加模板整体稳定性。支立横梁海侧端头模板时，按照设计要求固定橡胶护舷预埋件，其位置允许偏差5mm，以保证以后橡胶护舷安装的顺利进行。与边梁接头处的侧模板要打孔，便于伸出钢筋的处理。横梁每隔一根设置一个系船柱，在进行横梁施工时，同时要预埋系船柱预埋螺栓。4.4.2.6下横梁混凝土浇筑混凝土配合比设计：横梁混凝土设计标号为C35，采用与预制构件相同的原材料，坍落度30～50mm，以此进行混凝土配合比设计。混凝土由陆上拌和站通过翻斗车运输至现场，采用吊机灰斗方式入模。混凝土浇注分层进行，每层厚度40cm左右，采用插入式振捣棒振捣。由于横梁位于水位变动区，必须趁低潮时进行施工，在落潮至横梁底标高以下时即可开始浇筑，等涨潮时应保证受淹部分已达到初凝。4.4.2.7拆模养护拆除侧模的时机以混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏为前提，底模拆除时混凝土强度不得小于23MPa，混凝土强度采用同条件养护的试件强度。混凝土养护采用洒淡水并覆盖草袋片的方式，养护时间不少于4.4.3主要工序检查验收标准4.4.3.1模板工程模板必须有足够的强度、刚度和稳定性。拼缝应平顺严密，不得漏浆。模板表面应清理干净，脱模剂涂刷均匀。模板安装的允许偏差：轴线：5mm标高：+0，-10mm长度：+5，-10mm全高竖向倾斜：3/1000模板高度侧向弯曲矢高：1/1000模板长度，且不大于25mm顶面对角线之差：15mm预埋件位置：10mm4.4.3.2钢筋工程（1）钢筋的品种、规格、质量必须符合设计要求和规范规定，进场时要有出厂材质证明，进场后要按规定取样进行材质检验，合格后方可使用。（2）钢筋搭接电弧焊的要求：焊工必须持证上岗。焊条采用E5016型。钢筋焊接接头的机械性能必须符合规范规定，施焊之前或改变钢筋级别、直径、焊条型号、调换焊工时，应制作2个拉力试件，试验结果大于或等于该类钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊。焊缝表面平顺，无明显的咬边、凹陷、气孔和裂缝。用小锤敲击时，应发出与母材同样的清脆声。钢筋焊接接头处钢筋轴线偏移允许偏差：0.1d且不大于3mm接头处弯折允许偏差：4度焊缝高度不应小于0.3d，其允许偏差为：-0.05d焊缝宽度不应小于0.7d，其允许偏差为：-0.1d焊缝长度：当采用双面焊时，焊缝长度不小于5d；当采用单面焊时，焊缝长度不小于10d，其允许偏差为-0.5d咬边深度允许1mm。设置在同一构件内的焊接接头应相互错开。在任一焊接接头中心至35d且不小于500mm的区段内，同一钢筋不得有两个或以上的接头；在该区段内有接头的钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分数不得大于50％。（3）钢筋加工：钢筋应平直无局部弯折，不得有油污及片状锈皮。钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。钢筋加工的允许偏差：长度：+5，-10mm弯起钢筋弯折点位置：±20mm箍筋边长：±4mm（3）钢筋绑扎装设：采用绑扎接头时，二级钢筋搭接长度不小于35d（受压区25d同一截面受力钢筋接头面积受压区不得大于总截面积的50%，受拉区不得大于总截面积的25％。钢筋布置、绑扎尺寸规格必须符合设计要求，绑扎骨架要有足够的稳定性，并保证受力钢筋在混凝土浇筑过程中不产生位置偏移。扎丝不得伸入混凝土保护层内，钢筋保护层垫块应垫紧扎牢。箍筋弯勾的的搭接点沿轴线交错布置。水泥砂浆垫块的强度与密实性不应低于构件本体混凝土。钢筋装设允许偏差：保护层厚度：+10，-5mm钢筋骨架轮廓尺寸：长度+5，-15mm宽度、高度+5，-10mm受力钢筋层距：±10mm受力钢筋间距：±15mm弯起钢筋弯起点位置：±20mm箍筋、构造筋间距：±10mm4.4.3.3混凝土工程（1）混凝土所用的水、骨料、外加剂等必须符合规范规定。（2）配合比、配料计量偏差和拌合物质必须符合规范规定。（3）混凝土养护和施工缝处理必须符合规范要求。（4）混凝土抗压强度必须符合设计要求和下列规定：每30m3留置一组试件，每工作班至少留置一组试件按规范规定进行混凝土强度评定，混凝土强度必须达到合格标准。（5）混凝土应密实，不得出现露筋和缝隙夹渣，不应出现松顶。表面缺陷不应超过《港口工程质量评定标准》JTJ221-98规定的限值。（6）混凝土横梁的允许偏差：轴线位置：15mm支撑面标高：±10mm侧面竖向倾斜：5/1000梁高预埋螺栓位置：5mm4.5水平撑安装、浇筑接头施工方法现浇横梁完成且具备一定强度后进行水平撑安装，用25t汽车吊吊安水平撑，安装完成后浇筑水平撑与靠船构件之间的接头混凝土，具体施工方法不再赘述。4.6现浇边梁混凝土施工方法水平撑现浇接头完成后进行边梁混凝土施工，采用〖300槽钢两根，两端悬挂在横梁上，作为现浇边梁的支撑系统。现浇边梁时要注意橡胶护舷预埋件的埋设，保证预埋件位置偏差在5mm之内，其他施工方法不再赘述。4.7面板及管沟安装施工方案4.7.1安装前的准备工作测设面板和管沟的安装控制线和标高控制点；对面板和管沟的类型编号、外形尺寸、质量、数量、混凝土强度、预埋件及吊点等进行复查；检查横梁强度是否达到设计强度的80设计规定下部构件强度达到设计强度的80％时才能进行上部构件施工，检查待安装构件是否达到100％设计强度，达不到100％设计强度的构件不得安装。检查安装部位周围的钢筋和模板等是否妨碍构件安装。4.7.2面板及管沟安装的要求（1）采用25t汽车吊安装。（2）用R20砂浆找平安装搁置面，砂浆厚度10～20mm，在砂浆硬化前完成构件安装，水泥砂浆应座浆饱满，安装后略有余浆挤出缝口，缝口处不得有空隙，并在接缝处用砂浆嵌塞密实及勾缝；据设计要求，相邻面板的外伸主筋隔一根焊接一根，焊缝长度不小于10d；装过程中构件起落调整要平稳，防止碰撞构件和外伸钢筋。4.7.3安装允许偏差：搁置长度：±15mm顶面标高：±15mm结构边沿线：10mm4.8现浇梁板接缝和面层混凝土施工方案4.8.1概述本工程现现浇上横梁685m3，现浇梁板接缝混凝土95m3，现浇面层混凝土351m3。施工工艺流程如下：清理冲洗→测断面标高→做标高墩→钢筋绑扎、预埋件埋设→浇混凝土、抹面→养护、切缝4.8.2施工工艺4.8.2.1基底清理对预制板、梁顶进行清理，凿除松散混凝土和其它杂物，用淡水冲洗干净。4.8.2.2测量断面标高按照设计图纸要求，测量人员以各排架轴线为断面测放标高，并据此加密做出标高墩，作为浇注面层时控制标高的基准。4.8.2.3钢筋绑扎、预埋件埋设钢筋绑扎不再赘述；预埋件指系船柱预埋件和系网环预埋件，具体埋设位置和数量安装设计要求进行。4.8.2.4浇筑混凝土配合比设计：设计标号为C30，配合比采用与横梁相同的配合比。面层混凝土浇注时分条进行。用【100槽钢做侧模板。混凝土采用拌和站搅拌混凝土，机动翻斗车运输，人工分灰，振动梁震动密实，滚杠压浆找平，人工抹面。混凝土浇筑完成后，应及时覆盖，洒淡水养护不少于10天。根据设计要求，在简支板两侧设置伸缩缝，缝宽10mm，内填油浸松木板。设计为对混凝土切缝提出具体要求，施工时再与设计和监理协商切缝的要求。4.8.3面层混凝土允许偏差顶面标高：±15mm平整度：6mm相邻板块顶面高差：5mm板块分割线顺直：纵缝10mm横缝15mm4.9附属设施安装4.9.1橡胶护舷安装本工程采用D200型橡胶护舷,共用橡胶护舷270个。橡胶护舷安装采用小型轮胎吊机安装，安装应满足如下要求：护舷、螺栓等的规格、质量及防腐处理必须符合设计要求和有关规定。橡胶护舷采用人工安装，对孔完成后将全部螺母固定，按照一定顺序循环慢慢上紧螺母。护舷底盘与码头的接触应。螺母应满扣拧紧，螺栓外露2～3扣，螺栓顶端应缩进护舷内，深度应符合设计要求。橡胶护舷安装的允许偏差、检验数量和方法表4-8序号单元测点头150%,其它121314.9.2系船柱安装本工程采用150kn系船柱，共12套。系船柱规格质量应符合设计和规范要求。吊机配合安装系船柱，螺栓孔用沥青砂填堵以防锈蚀，壳内按设计要求灌注C25混凝土；安装前壳内底层涂40μm富锌漆，面层涂280um聚氨脂漆。钢定位板的下面与表面锚栓联结处电焊，其上表面应保证平整，焊条采用E5016。系船柱安装螺母应拧紧，螺栓外露2～3扣，但不应高出底盘。系船柱安装平面位置允许偏差50mm，底盘顶标高允许偏差±20mm。系船柱安装的允许偏差、检验数量和方法表4-91222314.10棱体抛填施工方案4.10.1.概述本规程主要阐述了高桩码头接岸结构块石棱体和碎石倒滤层的施工方法、船机设备、工艺流程、技术要求和措施、质量标准和检验及安全注意事项。本规程适用于高桩码头接岸结构构筑物基础块石棱体和倒滤层的施工，护岸背后的倒滤层施工也可参照执行。4.10.2引用标准《高桩码头设计与施工规范》JTJ291-98《港口工程地基规范》JTJ250-98《港口工程质量检验评定标准》JTJ221-984.10.3施工方法说明：4.10.3.1块石棱体抛填有水上、陆上两种，有时也采用水、陆结合的方式进行。(1)当离岸较远，水域宽阔，采用船宽小于桩排间距的民船载石按指定的位置人抛；非桩基区采用吃水能满足的载石船按指定位置人抛或开底驳抛石。(2)当离岸较近,水域窄且水深浅或由于工序干扰和块石未及时到货等影响,而不得不先安装上部结构后进行棱体抛填的情况下,采用自卸汽车、大马车、拖拉机等运至码头面，揭棱体对应码头面板，空挡内抛填，码头面下棱体成型后，后沿线陆向侧棱体及陆上CDM加固地基上的棱体也采用陆上机械抛填。(3)根据现场实际情况,也有码头面下棱体是陆上（车上码头面，揭板空挡）抛，而码头后沿线的陆向侧是水上抛，或者是码头面下棱体是水上抛，而码头后沿线的陆向侧是陆上抛。4.10.3.2棱体按设计断面抛填成型后，由测量进行验收，合格后，人工赶潮放线理坡，必要时水下部分由潜水人员理坡。4.10.3.3理坡合格后，据棱体上不同构筑物对棱体顶面要求的不同，进行相应的棱体顶整平，在抛填过程中，采取措施使棱体满足设计对密实度、地耐力的要求。