某住宅施工组织设计含设计图纸

第一章施工方案与施工方法

第一节测量工程

一、工程定位控制测量

针对本工程的特点，工程定位控制测量时注意以下儿点：

一、做好与业主的场地移交工作：根据建设方提供的放样控制点建立首

级控制点。

二、根据施工现场及周围环境条件，选择适当地方按一次埋设，多种用

途、长期使用的原则埋设首级控制点、组成一个完全能满足施工放样及沉降

观测需要的永久性施工控制网。控制点按要求进行技术处理、控制点所处位

置要保证今后不被占用且障碍较少、以使对控制点进行使用和保护。控制点

既作平面控制之用，又作标高控制之用。

三、根据工程结构情况，利用首级控制点，放出二级控制点作为施工的

二级控制，并进行复测。该控制点既可用于细部点的放样，同时以可用作对

工程上各结点的复合检测。

四、利用全站仪对所有控制点进行精确测定，并将他们与附近的国家城

市等级点进行联测，使其坐标与高程统•为一个系统，便于今后使用。

五、利用配套计算机对所有观测值进行严密平差，保证整个控制精度完

全能够符合国家工程测量技术规范和工程设计要求。平差成果存入计算机

内，需要时可以随时调用。

六、随着施工的进展，考虑到各种因素可能造成的影响，经常对所有控

制点作必要的检测。

二、工程平面放样

根据本工程的特点，本工程的平面放样基础部分采用外控法，主体部分采用

内控基点竖向投测。

一、基础部分采用外控法

(1)施测时将全站仪安置在平面控制网点上进行平面投测。

（2）测前要对全站仪的轴线关系进行严格的检校，观测时要精确调

平水平度盘水准管，以减少竖轴不铅直的误差。

（3）轴线的延长桩点要准确，标志要准确、明显，并妥善保护好。

利用控制网点直接向施工层投测。

（4）取正倒镜向上投测的平均位置，以抵消全站仪的视准轴不垂直

横轴和横轴不垂直竖轴的误差影响。

二、主体部分采用内控基点竖向投测

（1）首层平面放线直接依据平面控制网，其它楼层平面放线，从首

层控制网引投到高空，不得使用下一楼层的定位轴线。平面控制点的竖向

传递采用内控天顶法，投点仪器选用天顶垂准仪。在控制点上方架设好仪

器，严密对中，整平。在控制点正上方，在需要传递控制点的楼面预留孔

处水平设置一块有机玻璃做成的光靶或原仪器附带的光靶，光靶严格固定。

仪器从0°、90°、180°、270°4个方向向光靶投点，用0.2MM笔定出这4

个点。若4点重合则传递无误差；若4点不重合，则找出4点对角线的交点作

为传递上来的控制点。

（2）所有控制点传递完成后，则形成该楼面平面控制网。对该平面

控制网进行角度观测（2"全站仪二测回）及边长量距（精度1/20000）。

由观测成果作经典自由网平差，根据平差结果与理论值相比较，若边长较

差AS这±2.0MM,角度较差八BW±12”,则说明4点精度达标，则记录不

作归化;若边长较差±2.0WASW3.0mm,角度较差±12"或△BW±24”,

则说明4点精度不够，必须归化；若边长较差△S>±3.1mm,△P>±24",

则说明投点精度不够，必须重新投点，直至满足精度要求。

三、标高传递

一、在现场地质比较坚硬且安全可靠的地方，埋设四个标高基准点，具

体埋设位置由现场施工人员会同建设、监理方踏勘选定，这四个基准点既可

用来控制楼层标高，又可作为沉降观测水准点。现场标高基准点埋设后，使

用不低于si级水准仪，在建设方指定的水准点上，按国家n等水准测量精度

要求，以闭合水准路线法引测一地基准点上，其闭合差应小于±5mmm（n为

测站数）。

二、楼层的标高传递采用沿结构边柱向上竖直进行，为便于各层使用和

相互校核，每单元至少由三处向上传递标高。先用水准仪根据统--的±0.000

水平线在各向上传递处准确测出相同的起始标高线，然后用钢尺沿竖直方向

向上量至施工层，并画出正米数的水平线，各层的标高线均由各处的起始标

高线向上直按量取，最后将水准仪安置到施工层收测由下面传递上来的各水

平线，误差控制在±3mm以内。在各层抄平时以两条后视水平线进行校核。

三、为保证高程传递的精度，采取以下基本措施：

(1)仪器观测尽量做到前后视线等长。

(2)所用钢尺经过计量检定且固定使用。

(3)当从土0.000以上向上量取时，要用规定的拉力且加上尺长和温

度修正。

(4)上、下司尺员事先要碰头交底，做到心中有数，配合默契。

四、沉降观测控制

一、浇筑基础或首层柱碎时，按设计确定的沉降观测点数与位置埋设好

临时观测点，并进行首次沉降观测，整个基础浇筑完毕应不少于1次。到土

0.000时，再按设计要求埋设永久性沉降观测点，并将高程引测量新观测点上

以保持沉降观测的连贯性。沉降观测使用精密水准仪和钢尺，采用闭合水准

路线观测，其闭合差应符合±5mmm的要求，观测次数按设计或国家有关技

术规范执行。

二、为了保证沉降观测成果的精确度和可靠性，采用以下措施：

(1)固定使用经过计量检定的水准仪和水准尺，并定期进行检验校

正。

(2)使用固定的水准点并定期进行高程检测，对水准点采取必要的

安全措施，防止高程变动造成差错。

(3)首次观测前到现场确定仪器安置位置和选定监时水准点(转

点)，并与永久性水准点一起绘制一张沉降观测路线图，以便每次观测时

按规定的路线进行。

(4)首次观测值是计算变形量的起始值，其高程正确与否至关重要,

以连续观测2次取其平均值作为各点的高程。

（5）作业时，观测员、记录员、立尺员三位一体，要基本固定且做

到密切配合。

（6）每次观测结束后，由测量工程师负责检查记录计算是否正确，

精度是否合格，并进行误差分配，然后将所测高程列入沉降观测成果表。

（7）根据沉降变形特征点处布点和大面积均匀布点相结合的原则，

在一层均匀布设沉降观测点若干个。为便于长期观测，标志点用钢质结构,

均设于墙柱内，每增高一层观测一次，计算沉降量和累计沉降量，以便及

时掌握平均沉降量和各点间差异沉降。

第二节地下室施工方案

一、地下室钢筋工程

地下室底板受力筋均应尽量采用机械连接或焊接，若采用搭接，上部钢筋在

支座处搭接，下部钢筋在跨中搭接，钢筋连接应满足规范。

一、钢筋绑扎施工工艺流程

电梯井、集水井，蓄水池等超深部分钢筋一底板下皮钢筋一底板上皮钢

筋一暗柱、柱子钢筋、墙板钢筋一框架梁、连系梁等钢筋一顶板钢筋。

二、基础钢筋连接方法

（1）钢筋制作接头采用闪光对焊连接。

（2）底板及基础梁水平钢筋现场操作接头按设计要求采用锻粗直螺

纹连接或双面电弧焊焊接。

（3）地下室混凝土墙柱竖向钢筋直径大于18mm采用电渣压力焊；梁

钢筋现场操作接头采用锁粗直螺纹机械连接或双面电弧焊焊接。

三、地下室钢筋施工技术措施与质量保证措施

（1）钢筋须按施工进度计划进场。对锈蚀严重或机械性能（外观）

不符合要求的钢筋要拒绝验收，进场钢筋须附有质保单，要求全部采用优

质钢筋。所有钢筋使用前必须进行复试，合格后方可使用。

（2）绑扎钢筋前，在垫层上弹出轴线和钢筋排列尺寸线，特别要复

核暗柱及柱子位置线，并加强暗柱、柱子及剪力墙插筋的固定措施。

（3）设计中所注明的避雷接地，由专人负责施工，并交监理验收。

（签署工程验收单）

（4）底板钢筋施工原则先深后浅，先底层筋后上层筋。

（5）底板钢筋支撑，采用角铁来支承上层钢筋的重量和作为上部操

作平台承担板施工荷载。支撑间距不应超过1.5m。

（6）在相同情况下安装钢筋，应先安装较长或较大直径的钢筋。

（7）所有底板、柱、墙板插筋均应用箍筋或水平钢筋焊接固定在底

板纵横向钢筋上。

（8）安装墙、柱、梯等插筋后，对插筋要有临时固定措施，不得动

摇。墙体立筋，水平筋安装后，随即安装拉结筋（即“S”筋）。

（9）钢筋绑扎时，应随时注意各种构造筋的配置绑扎。

（10）为使绑扎后钢筋网格方整划一，间距正确，采用5米长卡尺限

位绑扎。在钢筋两端用卡尺的缺口卡住钢筋，待绑扎牢固好，拿去卡尺，

可满足钢筋间距的质量要求，并加快绑扎速度。

（11）钢筋的锚固，搭接长度严格按照设计及有关规范施工。

（12）钢筋接头位置：板底钢筋在跨中三分之一范围内，板顶钢筋在

支座三分之一范围内，其接头面积在同一截面处不得超过钢筋总面积的

50%,接头应错开1000mm以上。

（13）浇筑碎时，钢筋绑扎班应及时派人看护剪力墙及柱子钢筋，以

免碎的流动带动钢筋移位。

二、模板工程

地下室承台模板采用砖胎膜，地下室结构一般柱、墙、板、模板均采用18mm

厚的胶合夹板加木构组成，支撑采用*48x3.0的脚手钢管。

一、承台模板

本工程承台外模侧采用砖胎模。砖胎模厚度：①承台砖胎膜高度超1.5m的，

自底部向上砌500mm高370厚砖模，再砌500mm高240厚砖模，其余砌120高；

②高度不超1.5m的，砌厚砖胎模，砖胎模砌筑每隔1.2^1.5m设置砖砌砖柱，柱

长宽均同底部墙墙厚。砖胎模用500mm高240厚砖模，其余为120厚砖模。基础

梁侧均砌筑120M5混合砂浆、MU7.5灰砂砖砌筑，25厚水泥砂浆抹平压光。砖模

施工结束24小时后，外侧才可进行回填，并在砖胎模内侧加设内支撑。

x

o

l

砖胎膜示意图

二、深基坑模板

底板内集水井、电梯部分的深基坑采用吊模的模板施工方法，深基坑侧模采

用定型小钢模。小钢模外侧用①48钢管做对撑，固定侧向模板。坑底拟采用九

夹板，九夹板的坑中心位置。预留500x500mm方洞，作为混凝土浇捣时的排气孔

及观察混凝土的密实度。亦可利用该洞对坑底混凝土进行振动，当混凝土浇捣至

坑面时，用事先准备的500x500mm夹板对该洞进行封闭。整个模板由型钢支架焊

限位稳固，并与钢筋支架形成一个整体，解决底模的抗浮。

三、剪力墙模板

按工程结构设计图进行模板和支撑设计，确保强度、刚度及稳定性。

地下室结构侧墙模板采用18mm厚木夹板，外加两层互相垂直的60x80@400

木防及一层14号槽钢@900加固。

安装大模板前应把大模板板面清理干净，刷好隔离剂（不允许在模板就位后

刷隔离剂，防止污染钢筋及混凝土接触面，涂刷均匀，不得漏刷）。

在18mm厚夹板上按要求排列木防，并用铁钉固定，然后在模板及木材外侧

安装14号槽钢，把14号槽钢和木防用014螺栓穿上，并用螺杆固定。侧墙模板

支撑安装体系大样如下图所示。

进行底板混凝土浇筑时，应沿侧墙内模板斜撑支点位置预埋。型016@2000

锚筋。进行模板安装时，通过钢丝绳拉索配合水平支顶调校模板至垂直。按放线

位置钉好压脚板，然后进行模板的拼装，边安装边插入中14穿墙螺栓和中20套

管。穿墙螺栓按500〜600mm间距设置。

有门窗洞口的墙体，宜先安好一侧模板，待弹好门窗洞口位置线后再安另一

侧模板，且在安另一侧模板之前，应清扫墙内杂物。

根据模板设计要求安装墙模的拉杆或斜撑以及操作平台支架。一般内墙可在

两侧加斜撑，且边安装边校正其平整度和垂直度。

模板安装完毕，应检查一遍扣件、螺栓、拉顶撑是否牢固，模板拼缝以及底

边是否严密特别是门窗洞边的模板支撑是否牢固。

墙身钢筋绑扎完毕，水电箱盒、预埋件、门窗洞口预埋完毕，检查保护层厚

度应满足要求，办完隐蔽工程验收手续。为防止大模板下口跑浆，安装大模板前

先抹好砂浆找平层，但找平层不能伸入墙身内。壁板使用对拉螺栓时应使用带止

水环对拉螺杆收紧固定。

三、基础垫层施工

(1)基础垫层将紧随挖土工序进行。

(2)土方挖至基面后，应立即进行地基验槽工作，经设计和监理确

认后，马上进行垫层混凝土浇筑。

(3)基础垫层的做法为100mm厚C15混凝土，碎石可由塔吊吊运至施

工地点，亦可在基坑边设置滑槽，碎石从滑槽滑至基坑底后用翻斗车运输

至施工地点。为方便翻斗车运输，在基坑底铺设海底笆以便于翻斗车推行。

(4)在挖土至基坑底标高后，在基坑中设置排水沟，后浇带处设集

水井。

(5)垫层砂采用汽车泵接软管输送。

(6)基础垫层施工前应验槽，将地面浮土清除，基坑(槽)的边坡

必须稳定，槽底和两侧如有洞、沟等，加以填实。为控制基础垫层的标高,

每4平方米内设一标高基准点。在基础垫层施工时，应加强排水措施，使基

坑保持无积水状态。

四、底板混凝土施工方法

为确保佐的施工质量，施工前除必须认真熟悉设计图纸，做到必须严格按设

计要求和施工规范组织施工外，必须采取特殊的技术措施方能确保碎的施工质

量。

一、碎关键技术措施

（1）按设计要求的碎强度和抗渗等级，严格选用碎的最佳配合比，

并根据以往施工经验进行优化。

（2）为减少水泥的水化热，拟选用普通硅酸盐水泥配制砂，控制水

的用量，同时掺加适量UEA微膨胀剂。

（3）使用洁净的中粗骨料，即选用粒径较大（5-25mm）,级配良好

含泥量小于现的石子和含泥量小于2%的中粗砂；掺加磨细I级粉煤灰掺合

料，以代替部分水泥；掺加适量木质磺酸钙或同类性质减水剂；降低水灰

比，控制坍落度。

（4）严格控制碎出机温度及浇筑温度，使用商品碎前，向供应商事

先提出要求。为降低碎的入模温度，本公司将严格要求商品碎供应站控制

石子和水的温度，高温天气砂石堆场全部搭设设简易遮阳棚并定时淋水降

温，必要时用冰水冲洗骨料。

（5）加强养护措施：碎浇好之后12小时内，在碎表面覆盖一层塑料

薄膜和一层草袋，控制碎表面与碎内部之间的温度差不超过250C。

二、碎施工准备

（1）对商品碎供应商进行统一的技术交底。外加剂单独计量，原材

料储备是否足量，确保连续供应。要求原材料、外加剂均采用电子计量、

微机控制，自动上料。

（2）碎拌制时，对砂厂家进行监控，派驻技术人员对碎生产厂家的

原料的质量、坍落度供应速度进行跟踪检查，记录，确保供应的连续、匀

速，质量的稳定。

（3）准备充足的施工机械，除现场实际使用的施工机械外，准备足

够的备用设施，至少配备一台备用佐输送泵。

三、碎施工方法

（1）机械选择

底板选用汽车泵输送碎；插入式振捣器振捣碎；多台小型高扬程抽水机辅助

抽除浇筑碎时产生的泌水。

（2）碎浇筑顺序

碎浇筑采用分区分段，循序退打，一次到顶的方法。商品碎由自动搅拌运输

车运送，由输送泵车泵送碎，从基坑一端推进到另一端，由一个泵负责浇筑一个

区进行浇筑，在浇筑过程中，应确保在底板碎浇筑过程中不出现冷缝。在浇筑碎

的斜面前中后设置3道振捣器振捣并采用二次振捣。

(3)砂浇筑

佐应振捣密实，接缝处碎必须在初凝前被新浇碎所覆盖，振动器应插入下层

碎5cm,以消除两层间的接缝。振捣时间以佐表面泛浆，不再冒气泡和碎不再下

沉为准。不能漏振和过振。碎浇筑到顶后用平板振动器振捣密实。平板振动器移

动间距要确保相邻搭接5cm,防止漏振。

(4)泌水排除方法

提前在基坑下端外墙模外侧砌筑集水井，碎振捣过程中的泌水流入砖砌小井

内，用泥浆泵排除。

(5)碎上表面标高控制

在浇筑碎前，用精密水准仪、经纬仪在墙、柱插筋上测得高出0.5m的标高

用红油漆做标志，使用时拉紧细麻线，用1m高的木条量尺寸初步调整标高，全

站仪器和水准仪精密复核即可。

(6)硅表面二次抹平

好浇筑到顶面，用平板振动器振实后，随即用刮尺刮平，二次铁滚碾压两遍,

用铁板抹平整一道，待碎终凝前，用木蟹槎一遍，再用铁板收•道。

四、混凝土温度控制

根据碎温度应力和收缩应力的分析，必须严格控制各项温度指标在允许范围

内，才不使碎产生裂缝。

(1)控制指标，碎里外温差不大于25C。

(2)加掺合料及附加剂，减少水泥用量，降低水化热，掺粉煤灰，

膨胀剂，替换部份水泥，掺减水剂，减少水灰比到0.5以后，以达到水泥用

量最少的目的，减少水化热总量。

(3)控制碎出罐和入模温度

(4)混凝土内部最高温升值

根据精确度要求，在混凝土内部最高温升值的计算中只考虑单方胶凝材料

用量和混凝土入模温度两个主要因素根据掌握的混凝土配合比，所计算的大体积

内部最高温升值如下:

Tmas=a(Wc/lO)+Wl：/5O+To

式中：T。一混凝土入模温度，26℃

%—粉煤灰用量，llOKg

W,一水泥用量，360Kg

a一用矿渣硅酸盐32.5"水泥的系数，取1.0

T,„a=a(W(/10)+Wl；/50+T0=l.OX(360/10)+110/50+26=64.2℃

(5)混凝土测温控制

随时撑握混凝土内部温度变化情况是指导混凝土养护工作的关键所在。为及

时控制和了解承台混凝土施工时，混凝土内部应测温。每个测温点按混凝土上、

中、下3处布置3个测温点。

五、混凝土的养护

混凝土的养护，其主要作用是保湿、保温，尽最大可能控制混凝土的内外温

差，防止混凝土出现裂缝。采用上、下各铺一层塑料薄膜加四层草袋进行底板部

分混凝土养护时，即可满足内、外部温差值可控制在25℃以内，可以满足规范

规定的要求。

五、地下室外墙碎施工

一、外墙结构自防水碎施工关键技术

为确保外墙防水碎的施工质量及防水性能，防止裂缝，在施工当中将主要采

用以下措施。

(1)碎配合比设计

提前进行商品碎配合比设计、试验工作，同时制作试验构件通过检测设备检

测碎的性能参数，特别是碎内部的温升情况和裂缝情况，以优化最佳碎配合比，

将水泥用量降到最低，同时有针对性的提出防止碎裂缝的预防措施。如选用水化

热较低水泥，细骨料用中粗砂，控制含泥量，粗骨料选用级配良好的石子等。

(2)外加剂

本工程拟采用UEA补偿收缩碎新技术，不仅可以增加碎的密实性与抗渗性，

同时在碎硬化阶段可以产生(2〜4)X10邛艮制膨胀率，在碎中建立起的自应力

值为0.2~0.7Mpa,用以抵消钢筋碎结构在收缩过程中产生的全部或大部分拉应

力。

掺UEA碎膨胀剂的同时，掺适量的高效减水剂，改善碎的坍落度，以减少用

水量，防止碎施工时泌水过多，产生大量的泌水孔隙，造成碎裂缝及防水缺陷。

(3)构造改进措施

根据以往的施工经验，地下室外墙转角部位由于温度和收缩作用，特别容易

产生应力集中而导致墙体开裂。为防止此类裂缝产生的最好措施便是在转角处增

加适量的抗裂钢筋承受集中应力，避免裂缝。

建议地下室外墙板水平钢筋配置在竖向钢筋外侧，同时建议设计将外墙水平

钢筋配筋率适当提高到0.4〜0.5%,并尽可能用较细钢筋以加密间距。提高墙板

碎的抗裂能力。

(4)模板的选择

由于本工程地下室墙体外露面积较大，采用钢模板会过早散热，不利于碎内

外温差的控制，经比较，地下室外墙模板选用九层胶合板，同时不应过早拆模，

在注意散热的同时，又适当保温。

模板拼逢由质量员逐一检查，控制在规范允许范围内，避免模板接缝处碎漏

浆。

(5)地下室墙体碎浇捣顺序

地下室连在一起的内外墙必须一起浇筑碎，计划采用二台碎输送泵从外围同

一点开始输送浇筑佐，分两个方向合拢，不留任何施工缝。

(6)碎二次振捣工艺

外墙佐尽量放在晚上浇筑，以降低碎的入模温度；外墙自防水碎全部采用二

次振捣工艺。

第一次振捣：待碎入模后，用普通振捣器进行初次振捣至佐无沉落、无气泡、

出现浮浆为止。

第二次振捣：待佐经第一次振捣坍落度消失并开始初凝时，再将高频振捣器

二次插入碎中振捣，这一时间为初次振捣后的2〜3小时左右，当缓慢拔出振捣

棒，碎能够均匀闭合而不留下孔洞时进行二次振捣为最佳时间。具体时间与操作

可由现场试验决定。

(7)碎养护

拆除模板前，在外墙碎上口浇水养护；待碎拆模后，在碎表面浇水养护至少

14天。

二、外墙面水平施工缝的防水处理

(1)外墙面水平施工缝通过企口缝的形式防止渗水途径，同时注意

新旧碎的接缝处理，并加强性的振捣。

(2)在碎浇筑前，施工缝表面均采用高压气水混合物冲洗湿润，使

新旧碎之间有良好的接槎。

三、模板穿墙螺杆的防水处理

本工程所有地下室外墙板，其支模用的穿墙螺栓(里、外)均双面满焊3mm

厚80X80止水片，并在外侧模上衬厚度18毫米的木块，拆模后除掉木垫块，割

去此段螺栓，用防水水泥沙浆封口。

四、管道穿墙部位防水处理

穿墙管应在浇筑混凝土前预埋套管，穿墙管与内墙角、凹凸部位的距离应大

于250mm,管与管的间距应大于300mm。当穿墙管线较多时，可采用穿墙盒方法。

穿墙盒的封口钢板与墙上预埋角钢焊严，并从钢板上的预留浇筑孔注入改性沥青

柔性密封材料或细石混凝土，详见下图。

浇筑孔

穿墙套管

OOO

OO<)封口钢板

穿墙群管防水构造

地下室的设备管道及留洞位置应配合水、电、暖通等设备施工图作好埋设工

作，有关土建及安装施工单位应核对相关图纸，以免遗漏或差错。

严格按设计图纸的要求施工，如图纸未交待或交待不清时，在征得设计同意

后，做到:

（1）所有穿墙管道孔均采用较穿墙管径大100mm的防水套管预留，防

水套管中部焊接3mm厚,200mm宽钢板止水环，钢板止水环根部粘接15X15mm

膨胀橡胶止水条。穿外墙的管道与防水套管之间的空隙用水泥石棉或防水

砂浆嵌填。

（2）电缆穿透外墙部位与套管之间的空隙用石棉热沥青嵌填严实。

（3）外墙内的所有预埋线盒、配电箱等背面和侧面全部做防水处理。

六、地下室外墙碎施工缝的处理

本工程主要采用以下措施：

一、施工缝留设位置

外墙水平施工缝均留设在底板及楼板面上200〜300mm处。

二、接缝形式

施工缝处采用钢板止水带。

止水钢板

三、施工缝的处理

水平施工缝浇灌混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，先铺净浆，再铺

30〜50mm厚1：1水泥砂浆或混凝土界面处理剂，并及时浇灌混凝土。

垂直施工缝浇灌混凝土前，应将其表面清理干净，涂刷净浆或混凝土界面处

理剂，并及时浇灌混凝土。

七、后浇带工程

一、后浇带的保护

后浇带质量的好坏，主要处决于浇筑前后浇带的清理及混凝土的浇筑。为了

减轻后续工作的难度，考虑到底板处后浇带钢筋密集，在上部结构施工过程中，

施工用水以及一些施工垃圾不可避免会落入该处，因此需要重点保护。具体采用

以下措施:

(1)底板钢筋绑扎完毕后，把模板(按设计纵向钢筋间距切割出豁口)先

行摆放在预定位置，然后绑扎上排钢筋，待绑扎到后浇带位置时，纵向钢筋贯通

绑扎，上排横向钢筋可以暂不绑扎，用以支设、固定后浇带模板。后浇带模板要

伸出上排钢筋，在模板内侧固定60X80mm方木，然后用废旧模板固定在方木上,

盖住后浇带。在浇筑混凝土前，再拆除模板，绑扎好遗留的横向钢筋。

(2)由于水将是不可避免会进入，而且在后期施工过程中，也需要用水冲

刷混凝土面，因此如何有效将水排出是重点，所以在后浇带二端设置集水坑，后

浇带施工时能将水有效的抽出。

二、后浇带的施工

后浇带采用高致密混凝土，强度等级按设计文件。

混凝土采用二次震捣方式，确保混凝土密实

其它同《混凝土施工》

三、后浇带的处理

(1)根据设计图纸，地下室后浇带施工缝处采用遇水膨胀橡胶止水条进行

处理，并在后浇带处的碎垫层改为钢筋混凝土垫层，厚度亦相应增加，具体做法

详下图：

地下室底板后浇带构造图

(2)后浇带碎选用高••等级微膨胀碎。

(3)后浇带部位的钢筋保持连通，并涂刷一层水泥浆，防止钢筋生锈，并

在后浇带封闭前将这层水泥浆除去。

(4)后浇带部位在钢筋绑扎完后用钢丝网或模板进行可靠固定。

(5)后浇带两侧模板采用角钢支架限位固定定型钢模，在钢筋穿越处用木

板镶嵌，防止渗浆。

四、后浇带清理

底板混凝土浇捣时，大量水泥浆涌入带内，必须配足劳动力随时进行清理。

这项工作为今后顺利封带创造了良好的条件。

五、后浇带的封闭

(1)根据沉降观测结果，待结构沉降稳定后，与监理和设计协商，对后浇

带实行封闭工作。

(2)后浇带封闭顺序由下而上进行。

(3)后浇带混凝土建议采用一个强度等级标号的混凝土，后浇时注意浇捣

质量，保障新旧混凝土连接良好。

(4)后浇带混凝土浇捣前，接缝处混凝土侧面浮浆疏松混凝土应凿除，垃

圾清理干净。

(5)后浇带浇捣前，将梁、板接触面进行凿毛处理，将垃圾清理干净，并

进行隔天浇水湿润。

(6)后浇带混凝土的混凝土达到强度后，才能拆除全部排架支撑。

第三节钢筋工程

一、施工准备

一、原材供应

(1)在施工前，根据施工进度计划合理安排原材料，并严格按部位、

牌号、直径长度分别挂牌摆放，不得混淆。

(2)加强钢筋的进场控制，所有加工材料，必须有出厂合格证，且

必须进行复试(包括三方见证取样试验)合格后方可配料。钢筋复试按照

每次进场钢筋中的同一牌号、同一规格、同一交货状态、重量不大于60吨

一批进行取样，每批试件包括拉伸和弯曲试验各2组。试验时，如有一个试

验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍数量的试样，对不合格

的项目作第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋不予验收，不

能用在正式工程上。

(3)钢筋运到加工工地后，堆放在施工总平面布置图规划出的钢筋

区内，严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，标识牌注明：

名称、规格、型号、数量、产地、进货日期、标识人，不得混淆。

(4)存放钢筋场地要进行平整夯实，浇筑地坪，并设排水坡度，四

周挖设排水沟，以利泄水。堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地面不宜少

于20厘米，以防钢筋锈蚀和污染。

(5)钢筋半成品要分楼号、分部位、分层、分段和构件名称，按号

码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在--起，并有明显标识，标

识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。

二、保护层的确定

为确保施工质量，用于柱侧面及楼板、梁等各部位的保护层垫块，依据设计

要求厚度，用与该结构构件混凝土等强度的砂浆制作垫块。施工时，要根据实际

情况放样，以控制垫块的准确度。

纵向受力钢筋混凝土保护层厚度

防水混凝土地下室底板、1给地下室外墙其它

部位或构件承台板梁增柱独立翻

上20125内20A30

保护层厚度15040

T100下50下50夕卜40外40

注：承台底部保#层厚度加0mm,承台顶耐画面的保护层厚度为40mm。

三、钢筋加工

由专业人员进行配筋，配筋单要经过专业质量员审核、主管领导审批后才能

允许加工。

钢筋加工成型严格按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）、

03G101和设计要求执行。现场建立严格的钢筋生产、安全管理制度，并制定节

约措施，降低材料损耗。

二、钢筋施工

一、钢筋的连接方式

（1）当钢筋＞22mm时，采用机械接头。框支柱纵筋，框支梁面筋，

底筋采用机械接头。剪力墙竖向、水平钢筋、底筋及柱纵筋连接构造见

“11G1O1-1”，

（2）受力钢筋锚固长度La及搭接长度L1详见“11G1O1-1”.

（3）抗震设计时，受力钢筋锚固长度La及搭接长度Lie详见

“11G1O1T”

（4）受力钢筋接头位置应在受力较小处，并相互错开，同一连接区段

内钢筋接头允许总量见11G101-1P55,对梁类构件不大于50%

（5）梁纵筋的连接除图中注明外，地梁及楼层梁底筋在距支座三分之

一跨距范围内连接，地梁及楼层梁面筋在跨中三分之一跨度范围内连接

（6）钢筋连接前先熟悉施工图纸及规范，核对钢筋配料表及料牌，并

对班组作好技术交底。

（7）钢筋连接严格按《混凝土结构工程施工质量验收规范》

（GB50204-2002）,设计要求与操作程序施工，并达到相应的质量标

准。

（8）钢筋锚固长度、钢筋的保护层、钢筋接头位置严格按照工程规

范和设计图纸要求。

二、钢筋绑扎

（1）框架柱钢筋

工艺流程：

放线一竖向钢筋纠偏一套柱箍筋一搭接绑扎竖向受力筋一画箍筋间距线一

绑箍筋

施工要点：

a.按照图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的

主筋上，然后立柱子钢筋，用扳手连接柱子立筋。

b.柱筋按要求设置后，在其底板上口增设一道限位箍，保证柱钢筋的定位。

柱筋上口设置一钢筋定位卡，保证柱筋位置准确。

c.当柱有变截面时，截面宽度之差与此处梁高b/aWl/6时，柱竖筋可弯折,

否则柱筋要搭接绑扎，钢筋搭接长度为其最小锚固长度+梁高，并且柱钢筋垂直

于墙面。下层柱钢筋上伸至梁柱接头处，弯折长度不小于10d；上层钢筋下伸向

入柱中，弯折长度不小于6d。

d.柱纵向钢筋接头位置

柱纵向总同截面受力钢筋的接头数不宜多于总根数的50%o柱第一道插筋离

楼板距离为2500,且2hc,且2Hn/6（hc为柱截面长边尺寸，Hn为所在楼层的

柱净高）。柱纵向受力钢筋接头错开距离大于等于35d,且不小于500mm。

e.柱箍筋绑扎

严格按箍筋钢筋下料及加工尺寸，加工时保证弯钩平行，平直长度不小于

10d,弯折135°；当采用HRB400级钢筋时，箍筋弯折直径为4d。箍筋接头错开

设置。

在立好的柱子主筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动,

由上往下采用缠扣绑扎。

箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分

的相交点成梅花交错绑扎。

箍筋弯钩叠合处要沿柱子主筋交错布置绑扎。

f.箍筋加密区

柱箍筋加密区采用框架柱全高加密。柱箍筋加密应与梁筋绑扎同时进行。

g.附加钢筋

对于构件所有开洞处，均须按照设计要求，进行钢筋加强处理。

（2）剪力墙钢筋

工艺流程：

弹放位置线、模板50线、门窗洞口线一预检验线一检查调整立筋的位置一

立筋搭接及钢筋焊接一自检、专检（合格则打上标记）一报验隐检一调整暗柱立

筋垂直度一绑扎暗柱箍筋一自检箍筋绑扎和暗柱整体垂直度一绑扎梯子筋及水

平钢筋、梁筋、拉接筋一安装上部控制立筋位移的卡具一封挡施工缝钢丝网等一

安装保护层垫块一自检报验一专职检验一报监理隐检一与模板施工工员办交接

检

施工要点

a.绑扎前先对预留竖筋拉通线校正，之后再接上部竖筋。水平筋绑扎时拉

通线绑扎，保证水平一条线。墙体的水平和竖向钢筋错开连接，钢筋的相交点全

部绑扎，钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝扎牢，保证墙体两排钢筋间的正确位

置。

b.竖筋与伸出钢筋搭接处需绑三根水平横筋。墙筋上口处放置墙筋梯子位

筋，保证墙竖筋的平直。梯形架与模板支架固定，保证其位置的正确性。

c.墙钢筋应逐点绑扎，双排钢筋之间绑拉筋，梅花形布置，拉筋间距不大

于600mm、并放置定位梯子筋，按定位梯子筋的位置进行绑扎，以保证所有墙主

筋全部到位，保护层正确。

d.墙体竖向第一根钢筋离柱边50mm,第一根水平钢筋离板面50mm。

e.剪力墙连系梁上、下纵向钢筋从暗柱纵筋内侧伸入剪力墙内，伸入墙内

的锚固长度为LaE,且长度不小于600mm。顶层连系梁伸入墙内的纵筋锚固长度范

围内设箍筋，箍筋间距为150mm。

f.绑扎火烧丝一律朝向墙内，不得朝外。

g.剪力墙洞口上下错开时，洞口边按设计要求进行加筋。

h.合模后，对伸出的竖向钢筋进行修整，要在搭接处绑一道水平梯子筋定

位，浇筑混凝土时派专人看管，浇筑后再次调整，以保证钢筋位置准确。

i.各种机电预埋管和线盒在埋设时为了防止位置偏移，在预埋管和线盒用

4根附加钢筋箍起来，再与主筋绑扎牢固。限位筋紧贴线盒，与主筋用粗铁丝绑

扎，不允许点焊主筋。

（3）框架梁钢筋

工艺流程：

画主次梁箍筋一放主次梁箍筋一穿主梁底层纵筋并与箍筋固定一穿次梁底

层筋并与箍筋固定一穿主梁上层纵向架立筋及弯起筋一按箍筋间距绑扎牢一绑

主梁底层纵向筋f穿次梁上层纵向筋一按箍筋间距绑牢

施工要点：

a.在梁底模板上画箍筋间距后摆放箍筋；

b.穿梁的上下部纵向受力筋，先绑上部纵筋，再绑下部纵筋。框架梁上部

纵向钢筋贯穿中间接点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点要保证锚固长度。

c.梁钢筋的锚固：梁锚入支座时，要上部钢筋下锚，下部钢筋上锚，严禁

钢筋水平弯起。

d.绑扎箍筋：梁端第一个箍筋在距离柱边50mm。梁端箍筋加密区按图纸要

求。箍筋用套扣法绑扎，箍筋要垂直主筋，间距要均匀，绑扎要牢固，梁主筋要

贴箍筋角。对于梁与墙体相交处，梁箍筋必须进入墙体-道。对于受力钢筋搭接

范围内，箍筋须进行加密处理。

e.梁的受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间。

（4）楼板钢筋

工艺流程：

墙体混凝土上部接槎部位凿毛处理一人工配合清理杂物一弹放底层钢筋位

置及预留孔线一摆放绑扎底层钢筋一自检一互检一交接检一电工配管一自检、专

检（看是否有高于板筋）一绑扎铁马凳及上层钢筋一铺设马道一支放垫块一安放

固定预留孔模具一施工缝封挡一自检、互检一报监理隐检一交接检

施工要点：

a.清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上画好主筋、

分布筋间距，然后用墨线弹好钢筋间距控制线。

b.按弹好的间距，先摆放受力主筋，后摆放分布筋，预埋件、电线管、预

留孔等要及时配合安装。

c.绑扎用八字扣，钢筋交点处均要绑扎。

d.当楼板钢筋为双层双向通长设置时，板内下铁：短跨方向布置在下，长

跨方向布置在上；现浇板上铁：短跨方向布置在上，长跨方向布置在下。

e.楼板钢筋的搭接位置为上层钢筋在跨中1/3处，下层钢筋在支座处。

f.多跨连续板的底筋、面筋亦可在上述范围以外搭接，但应控制同一断面

内搭接数W25%总根数。

g.各板负筋沿板支座全长布置，阴角部位按设计要求双向负筋必须重叠成

网格状；阳角部位需附加放射筋或上铁局部加长。分布筋相互搭接或与同向受力

筋搭接。

h.为保证板的上部钢筋有效高度和位置，在双层配筋之间设置①12@1200

马凳筋，用来控制上、下筋的间距。

i.保护层厚度，板底分布筋适当位置在纵横筋结点处采用砂浆垫块的办法

来控制。

J.施工用通道支撑不得支于板钢筋上，施工人员亦不得在已安装好的板分

布筋上行走。

k.附加钢筋两端均应伸入梁或承重墙内250mm。

1.板内埋设管线时，所铺设管线应放在板底筋之上和板上部钢筋之下，且

管线的混凝土保护层宜225mm。当管线顶部无负筋时,须在板顶设置防裂筋64〜

4>6@150-200,且管线两侧的长度均不少于250mm。

（5）楼梯钢筋

工艺流程：

铺设楼梯底模一画位置线一绑平台梁主筋一绑踏步板及平台板主筋一绑分

布筋绑踏步筋一安装踏步板侧模f验收f浇筑混凝土

施工要点：

a.在楼板段底模上画出筋和分布筋的位置线。

b.先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点都要绑扎，休息平台处，先绑梁筋

后绑板筋，板筋锚固到梁内。

C.底板筋绑完后，待踏步板吊帮支好后，再绑踏步钢筋。

三、钢筋定位措施：

（1）钢筋在绑扎前，根据钢筋间距弹线，绑扎时，严格按照弹线位

置绑扎钢筋。

（2）为了保证在浇筑楼板混凝土时，柱、墙钢筋不移位，插筋上部

（距楼板约50cm）绑扎定位箍筋，下部将柱墙钢筋、箍筋及板水平筋绑扎

牢固。

（3）柱混凝土浇筑时，须在柱上口设置定位钢筋，定位钢筋须与柱

钢筋绑扎牢固。防止混凝土浇筑时，插筋及模板移位。

（4）为防止浇筑混凝土时污染钢筋，在插筋上部绑弹性卷材;

三、钢筋安装绑扎允许偏差

-

序允许偏差值

号项目检查方法

（mm）

宽、高±5

1绑扎骨架尺量

长度±10

间距±10

2受力主筋尺量

排距±5

3箍筋、构造筋间距±10尺量连续5个间距

4钢筋弯起点位移±15尺量

基础±5

5受力主筋保护层梁柱±3尺量

墙板、楼板±3

四、钢筋堆放、保护和清理

一、钢筋堆放时，下部用木方垫起，以免受雨水浸泡。为避免淋到雨水

生锈，采用彩条布遮盖。钢筋使用前，检查钢筋是否生锈，生锈的钢筋做除

锈处理，保证混凝土对钢筋的握裹力。

二、浇筑碎时，竖向钢筋会受碎浆的污染，因此，在碎浇筑完毕后，及

时用湿布将竖向钢筋上的水泥浆擦掉，保证碎对钢筋的握裹力。

三、板钢筋绑扎完成后，为防止操作人员踩踏变形（尤其是负弯矩钢

筋），采用马蹬并铺设跳板作成通道。

五、电渣压力焊施工工艺

一、材料机具准备

（1）钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及

复试报告单。

（2）焊剂：

a.焊剂的性能应符合GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。焊剂型号为

HJ401,常用的为熔炼型高镒高硅低氟焊剂或中镒高硅低氟焊剂。

b.焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。如受潮，使用前须经250〜300C

烘焙2h。

c.使用中回收的焊剂，应除去熔和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。

d.焊剂应有出厂合格证。

（3）主要机具：

a.焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。

b.焊接电源。钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高的电流或直流焊接

电源。（一般32MM直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为600A的焊接电源；）

当焊机容量较小时也可以采用较小容量的同型号，同性能的两台焊机同并联使

用。

（4）作业条件

a.焊工必须持有效的焊工考试合格证。

b.设备应符合要求。焊接夹具应有足够的风度，在最大允许荷载下应移动

灵活，操作方便。焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。

电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。

c.电源应符合要求。当电源电压下降大于5%,则不宜进行焊接。

d.作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳

动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。

e.注意接头的位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符

合《碎结构工程施工及验收规范》规定时，要调整接头位置后才能施焊。

二、操作工艺

(1)工艺流程；检查设备、电源一钢筋端头制备一安装焊接夹

具和钢筋一安放焊接罐、填装焊剂f试焊、做试件f确定焊接参数f

施焊一回收焊剂f卸下夹具f质量检查。

(2)检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。

(3)安装钢筋之前，焊接部位及电极钳口接触的(150MM区段内)

钢筋表面的锈斑、油污、杂质等，应清除干净。钢筋端部若有弯拆，扭曲

等，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。

(4)选择焊接参数

钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括:焊接电流、焊接电压和焊接通电时间,

参见下表。不同的直径焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约

10%o

钢筋电渣压力焊的焊接参数

焊接电压(V)焊接通电时间(S)

钢筋焊接电流

直径(MM)(A)电弧过程电渣过程电弧过程电弧过程

U2TU2-2tlt2

18250-30040-5022-27155

20300-35040-5022-27175

22350-40040-5022-27186

25400-45040-5022-27216

(5)安装畔接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适

当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5〜10MM,以确保焊接处的焊剂有足

够的淹埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢

筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，

以免上下钢筋错位和夹具变形。

(6)安放焊剂罐、填装焊剂。

(7)试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力之前,

必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参

数。合格后，方可正式生产。

(8)施焊操作要点：

a.闭合回路、弓I弧：通过操纵杆或操纵盒上开关，先后接通焊机的焊接电

流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

b.电弧过程：引燃电弧后，应控制电压什。借助操纵杆使上下钢筋端面之

间保持一主的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化面形成必要深度的磴

池。

c.电磴过程：随后逐渐下送上钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，

进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。

d.挤压断电：电硝过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相

互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。

e.接头焊毕，应停歇20〜30s后，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。

(9)质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行

自检，若发现偏心、弯拆、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重

焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离

焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。

三、质量标准

(1)保证项目：

a.钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。

检验方法：检查出厂质量证明书和试验报告。

b.钢筋的规格，焊接接头的位置，同一区段内有接头钢筋面积的百分比，

必须符合设计要求和施工规范的规定。

检验方法：观察或尺量检查。

c.电渣压力焊接头的力学性能检验必须合格。

力学性能检查时，从每批接头中随机切取3个接头作拉伸试验。

(a)在一般构筑物中，以300个同钢筋级别接头作拉伸试验。

(b)在现浇钢筋碎多层结构中，以300个接头仍作为一批。

检验方法：检查焊接试件试验报告单。

(2)基本项目：

钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，结果应符合下列要求:

a.焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4MM,在钢筋绑扎之前，须用

小尖锤将焊药敲干净。

b.电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。

c.接头处的弯折不大于4°。用卷尺在钢筋弯折处至钢筋平直方向为1m的

距离处，钢筋弯折水平距离小于7cm,则为合格。

d.接头处的轴线偏移应不超过0.1倍钢筋直径，同时不大于2MM。

外观检查不合格的接头应切除重焊、或采取补救措施。

检验方法：目测或量测。

四、成品保护

接头焊毕，应停歇20〜30s后才能卸下夹具，以免接头弯折。

五、应注意的质量问题

(1)在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环

节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；

引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分；电渣过程，短面稳定；挤压

过程，压力适当。若出现异常现象，应参照下表查找原因，及时清除。

电渣压力焊接缺陷防止措施：

焊接缺陷防止措施焊接缺陷防止措施

1.把钢筋端部矫直1.提高钢筋下送速度

2.上钢筋安放正直2.延迟断电时间

偏心未熔合

3.顶压用力适当3.检查夹具，使上钢筋均匀下送

4.及时修复夹具4.适当增大焊接电流

1.把钢筋端部矫直1.钢筋端部切平

焊包

弯折2.钢筋安放正直2.适当加大融化量

不均匀

3.适当延迟松夹具的时间

1.适当调小焊接电流1.按规定烘烤焊剂

气孔

2.缩短通电时间2.把铁锈消除干净

暖边

3.及时停机

1.钢筋端部彻底除锈

3.适当加大顶压力烧伤

2.把钢筋夹紧

(2)本工程电渣压力焊在4〜9月份。雨天不宜进行施焊，必须施焊

时，应采取有效的遮蔽措施。

六、质量记录

电渣压力焊应具备以下质量记录：

(1)钢筋出厂质量证明书或试验报告单。

(2)焊剂合格证。

(3)钢筋机械性能复试报告。

(4)钢筋接头的拉伸试验报告。

第四节模板工程

21栋、25栋采用木模板体系22栋、23栋、24栋采用铝模板体系

一、模板及支撑体系的比较与选择

本工程的模板体系视各种部位的结构特点，考虑安全、适用、经济以及成品

混凝土外观等因素，模板选型以及支撑形式如下：

一、柱子模板

(1)对于柱模，采用胶合板，在场内加工成定型模板，然后吊至操

作层进行拼装。

(2)柱模板内楞选用80X80mm的方木，柱箍选用“48钢管间距不大

于600mm,柱子拉杆选用614圆钢、纵横距＜600mm,拉杆按规范要求攻丝,

拉杆端部用标准螺帽紧固(要求每端均紧固2个螺帽)。对拉螺杆套管采用

与拉杆直径配套的再生塑料管。详见下图：

一

柱