管道安装专项方案

管道安装施工方案

一、施工测量

1、总体测量工作程序

测点交接f测点复测f建立施工导线网、布置水准控制点一测

定各桩位f局部放样。

2、原测量控制网（点）的复测

开工前对建设、设计单位移交的平面控制点和高程控制点，按

原测设的网型和等级，并按《工程测量规范》GB50026-93的有关技

术要求进行复测。复测拟用仪器：平面控制采用I级全站仪；高程

控制采用DS2水准仪。复测和计算成果符合精度要求后，报监理工

程师认可，其点位才干使用。

3、控制系统的建立

针对本标工程的特点，建立现场平面及高程控制系统，以便于

在施工全过程中进行测量的控制。

（1）、平面控制系统

拟采用导线测量的方法建立等级为一级的平面控制系统，即

方位角闭合差10n（n为测定系数，测距相对中误差W1/30000）,采

用南方测绘全站仪。系统布设时，以甲方提供的控制点为导线起始

方向，沿本标段外围布设一环形闭合导线，并联测甲方提供的控制

点。导线点的埋设规格采用GB50026-93《工程测量规范》附录的金

属标志图设置。导线点的位置应通视条件良好，间距50~100m,不

易受施工道路交通的影响，并保护好定位桩。

（2）、高程控制系统

建立以导线点为基础，等级为三等的高程控制系统［即环线闭

合差为±12VLmm（L为环线的水准路线长度，单位为Km）］,测

量仪器采用日本索佳B1型水准仪，由甲方提供的水准点将标高引

至各导线点上。

(3)、放线控制

本标工程的放线控制主要项目包括以下几个方面：

①道路红线的平面控制；

②管道中线、轴线的平面及高程控制。

4、主体工程测量

(1)、施工放线

本工程的施工放线工作主要包括以下几个方面：

①检查井中心位置放线和伸缩缝设置位置放线；

②道路、管道中线测放：

测量放线时，先由坐标控制网，采用坐标法放出检查井设置位置，

打设井位及伸缩缝控制木桩，然后再测设管道中线，并每隔10m打设

暂时中线控制木桩。在施工过程中，需多次重复测放管道中线。

(2)、标高测量与控制

把管道的相对标高引测到水准基座上，然后将地面高程控制点标

高通过两台水准仪及钢尺上下传递读数方法引测至管道沟槽底，确定

地下管道控制标高，如图所示。

管道标高控制的关键是控制管道基础砂垫层面的标高。砂垫层

施工时，在基底每隔5m测设一条标高控制桩，严格控制垫层面标高，

垫层必须按设计要求夯实。

（3）、内业计算

导线点坐标控制网测设后，水平角及距离要进行平差，并以平差

后坐标反算的角度和边长作为成果。内业计算中数字取值精度必须满

足《工程测量规范》GB50026-93中表2.6.9的要求。

（4）、测量精度要求（见下表）

直接丈量测距的允许偏差

序号固定测桩间距（m）允许偏差

1<2001/5000

2200^5001/10000

3>5001/200UU

说明：

①水准点闭合差±12Li/2（mm）,式中L为水准点之间的水平距离,

单位为km。

②导线方位角闭合差：±40ni/2n为测站数。

③直接丈量测距的允许偏差应符合表中的规定。

5、仪器的检测和控制网的复核

测量人员应小心爱护测量仪器，严格按规范和仪器说明书进行

操作。项目部测量组至少每周进行一次在用仪器的常规检验和校

正。公司按有关规定，定期把仪器送到指定的检测中心进行检测。

平面控制网和高程控制网至少每月复核一次。当点位可能遭

到破坏、位移或者对该点的精度有怀疑时，应即将与相邻点进行

联测，确认精度达到要求才可以继续使用。

6、质量保证措施

(1)安排熟练的测量技术人员和工人组成测量组，专职负责测

量工作，配备符合精度要求的测量仪器。

(2)测量人员要严格执行《工程测量规范》的技术要求，并需

熟知与施工测量有关的设计文件和图纸，准确进行测量放线。

(3)严格执行人员责任制，做好复核、复检工作，对设计图纸

的数据，及测量计算的数据，经复检无误方用于施工测量。

(4)凡规定需由监理工程师复检的测量项目，测量后即时联系

监理工程师进行抽检。

(5)做好测量仪器的常规检校和定期送检工作，保持仪器设备

良好状态。

(6)要做好各项测量记录、测量计算单的整理、保管，以备竣

工归档。

(7)公司建立二级管理制度，项目部测量结果要由公司技术部

派出测量组进行复核，内容包括导线网点、高程控制点等，如发现

差错，及时纠正。

二、土方开挖

开挖前必须查明地下设施情况，开挖方式采取0.5M3反铲机机械

开挖为主，人工清底，修理边坡为辅的方式进行，入场后依据每地段

的具体地质情况进行支护，地下水特殊丰富的地区，还须做好坑侧的

止水和坑底的降排水工作。

在淤泥质黏土和粉质黏土夹粉砂层时应特殊注意，必要时采用排

桩护脚。

基坑开挖应严格控制基坑底部高程，不得超挖和扰动原土，如遇

管基需换土处理，采用级配砂石进行回填。

开挖过程中应在基坑底挖出暂时集水坑，使用P50潜水泵进行

及时抽排，保证坑底在无水情况下施工，坑边挖暂时挡水沟，以防地

表水流入基坑。

三、土方回填

采用分层对称的原则组织土方回填，以满足规范及业主的要求；

土方场外运输由甲方指定的堆场。

四、钢带HDPE螺旋波纹管安装

1、施工工序

确定按以下工序施工：测量放线一一管沟开挖一一基础砂垫层

制作一一检查井制作一一管道拼接一一管道安装一一管道与井口连

接管道压腰——闭水试验—回填土

2、管道安装施工工艺

(1)沟槽开挖

管沟最深开挖达4m,土壤条件差，地下水位高，按分层组合槽

开挖，将管基夯实平整，铺垫200mm的砂层，增大管道底部与基础接

触面积，保护管道。

(2)管道地面拼接

a接口连接方式

钢带HDPE螺旋波纹管，管道接口内外使用热收缩带粘接密封，

外部用电热熔固定带连接，保证接口的密闭性和足够的连接强度。

b地面拼接

在管沟边较平整的部位顺管沟摆放管道，并根据两井间距切割相

应的长度。管道切割可用木工切割锯，管道端部用木工刨刨平。在管

道连接部位下挖300mm深，比电热熔带宽200mm操作坑。

c热收缩带连接

管道调平对齐。要求管道水平对正，两管道之间中线相对偏移量

不大于7mm,对口间隙不大于10mm。

①准备燃汽加热装置：液化汽罐、胶管及喷枪。

②管道连接部位擦净，管端800mm内要求无泥砂尘土。

③管道连接部位要用燃气喷枪均匀加热到80〜90。Co

④将固定带胶面加热熔融后贴在管道上部，即对口缝应在管道的

中部以上。

⑤将收缩带的胶面稍微加热一下，目的是去除潮气并使胶软化，

收缩带的三角形尖端在定位的2/3处粘接好并压实，要求从管底部沿

中间圆周加固定带，同时要加热胶面以加强胶的粘接。收缩带的一端

加成工成三角形是为了增大收缩带与管道的接触面积。

⑥当加热到尖端固定片另一尖端时，要加密封胶条将其封闭以加

固收缩带端部。

⑦加热后，固定带的边缘应有少量的胶溢出，未达到此效果则应

继续加热。

内壁热收缩带的操作方法同以上各步骤。

（4）电热熔固定带连接

①电源采用50kW发机电，供电电缆为lOmim电缆（DN1200及以

上用12mm2）。

②管道连接部位擦净，管端500mm内不得有泥砂及水气。如有水

滴、水气应使用棉布擦净，再用燃气喷枪烘干。

③将电热熔带围在管道连接位置上，有连接线的一端在里面，带

的中心线与管道中心线垂直，并不得偏出接口10mm。

④用尼龙扣带（DN900以上使用）或者钢扣带将电热熔带紧固在

管道上。同时将PE棒插在紧靠电热熔带的里端头部，管径在DN450

以

上的插入90-100mm,DN400以下的插入50mm,紧固时尽量缩小该部

位空隙。插入PE棒的目的是为了保证电热熔收缩带的端部密封严密，

起填充作用。

⑤根据环境温度设置加热时间。

⑥选择档位与电流

管直径挡位电流范围焊机

200^4001（小）12〜16

PE-2004X

450^6001（小）16~25

600^10002（大）20〜35

1100^2000——26~40PE-2002

⑦热熔焊机通电加热。

⑧焊接完毕切断电源，摘下输出线夹子，检查带周围边与管子的

间隙，然后再夹紧1/4到1/2圈。

⑨20℃以上冷却15〜20分钟，20℃以下冷却10~15分钟后松开

扣带。

⑩焊接完成后约10〜15小时，焊接部位彻底冷却固化，可挪移

管道，在焊接过程中或者彻底冷却之前挪移管道将会影响焊接质量。

（3）、管道吊装就位

DN800mm管道，每次连接6m长的管道4根，共24m,可用2辆吊

机抬吊就位。吊装时，要用尼龙吊带，吊点加固，防止管道断裂。24

米DN800mmHDPE管道分量约为1.2t,吊机的起分量及起重力臂均能

满足吊装要求。

(4)、沟槽内管道连接

沟槽内管道连接同前述地面上连接一样，不同点是要注意有地下

水及时排除，在接口时要严禁泥、水进入接口部位。水位应保持在管

底300mm以下。槽底部经平整后铺200nlm厚的中砂或者粗砂，用震动

夯夯实。管顶800mm以上用压路机分层碾压。

(5)、管道与井连接

管道施工各工序中，先做好检查井，预留出管道的安装位置。管

道就位后，找正中心线及标高，用半干石棉绒水泥及油麻沿管道周围

包裹宽100mm的长度，用凿子锤打密实，其余管段用C30水泥砂浆摸

实。

(6)管沟回填

HDPE管线膨胀系数约为56Xl16/℃,约为钢材的5倍，温差较

大时容易因胀缩而使尚未彻底冷却固定的连接部位受到较大应力而

影响连接效果，在管道安装后尽快回填压腰，在连接先后在管道上搭

草帘子避免日光直晒，白日浇水降温，以减少管道长度变化。管道压

腰的另一个作用是因为该排水管相对分量较轻，抗浮性能差，要避免

地下水位上升太高时漂管。

检查井间管道段的最后一个接口的连接应在早晨或者傍晚，按施

工要求检查管道连接及管道与检查井的连接外观质量，将土回填至

管道外径的2/3高处，回填土按设计图纸进行。

3、闭水试验：进行闭水试验前，必须将管道接口部位的中下部

及时回填密实。作为柔性管道，悬臂结构会对管道产生巨大的径向变

形，这是在实验时要避免的。

五、钢管安装

1、施工工艺

(1)钢管卷制

领料一划线一下料一卷圆一焊纵缝f回圆一组对环缝一焊环缝

一探伤

(2)管道防腐

管材检查及验收一管子内除锈一管子内防腐一养护检验一管子

外除锈一管子外防腐一养护检验一出厂

(3)管道安装

管子防腐层检查一管子运输一布管一对口一焊接一压力及严密

性试验

管道压力试验及严密性试验合格且设备单体试运行合格后，即可

进行整体试运行，整体运行合格后，办理交竣工手续，准备交工。

2、施工方案

(1)、钢管卷制:

①工艺流程：

领料一划线一下料一卷圆一焊纵缝一回圆一组对环缝一焊环缝

一探伤

A领料：

钢板材质Q235,厚度为9mm。作外观检查，不允许有裂纹、划痕、

凹坑等局部缺陷，此外要附有材质证书；焊丝采用H08A,不应有锈

迹等缺陷，焊剂为HJ431,均要有材质证书。

B划线、下料：

钢板划线尺寸按钢管中径计算，展开长度尺寸为6924mm。划线

应满足下列要求：

a.宽度和长度极限偏差为±1mm。

b.对角线极限相对差为2mmo

c.对应边极限相对差1mm。

钢板切割采用半自动切割机，切割面的熔渣、毛刺和由于切割造

成的缺口应用砂轮磨去，坡口及其两侧10~20nlm范围的铁锈、熔渣、

油垢、水迹等清理干净。坡口采用刨边机刨边。

C卷圆：

卷圆前，钢板必须调正，即钢板端线（对口边）必须与辐面边线

平行，以避免由于偏斜造成滚圆发生错口现象。两端丝杆要一齐压进

且压力相等，防止滚出锥形筒。滚一次即用样板卡量一次，根据每次

滚圆及卡量的情况，调整丝杠。

质量要求:

a.纵焊缝的对口错边量不大于1.6mm。

b.卷板方向应和钢板压延方向一致。

c.卷板时，应防止在钢板上浮现任何伤痕。

D焊纵缝：

根据焊接工艺评定，编制焊接工艺如下：

a.纵缝采用MZ-1000型埋弧自动焊，焊接形式如下：

坡口角度60°±5°

钝边高度6〜8mm

组对间隙0~lmm

背面清根：碳弧气刨

b.焊丝采用H08AO4.0焊丝。

c.焊剂为HJ431,使用前进行烘干，烘干温度不小于350C,保

温不小于1小时。

d.焊工要持证上岗，并选择经验丰富的人操作，且与焊工本人考

试合格的项目相符。

e.焊接顺序，内部坡口两遍焊完后，外边用碳弧气刨清根，再用

角磨机修磨，最后用埋焊焊接，第一遍电流500~650A,电压34〜36

伏,焊接速度44〜46cm/min;第二遍电流620~670A,电压34~36伏，

焊接速度44〜46cm/min;最后一遍电流550~650A,电压30~32伏，

焊接速度48~50cm/min。

f.焊接完毕，焊工应进行自检。在焊缝附近用钢印打上代号，并

作记录。

质量要求：

a.焊缝和热影区表面不得裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷；

b.焊缝与母材应圆滑过度，并无明显的不规则形状；

c.焊缝上的溶渣和两侧的飞溅物必须清除；

d.为清除表面或者机械损伤面经打磨的焊缝厚度应不小于母材

的厚度。

e.对接焊缝加强高度应不大于3mm。

f.焊缝咬边深度不得大于0.5mm,咬边长度不得大于lOOmmo

E回圆：

将焊接好的筒节在卷圆机上重新进行回圆。钢管圆度偏差不应大

于6.6mm,每端管口至少测两对直径。

F组对环缝：

筒节组对采用卧式组对法。按规定的组成顺序，将各节圆筒划出

十字中心线及纵向母线，作为对口依据，划线时应注意相邻两节圆筒

的纵焊缝必须错开500mmo

将划好线的两节圆筒移置在平台上，用样板再核对一次接口端部

圆度以及筒口是否垂直于筒壁，合格后将两筒节对拢并对正接口线。

每三个筒节为一个大节，然后利用对接夹具，调整全周的焊缝间隙和

接口平直度，使其符合规范规定。

质量要求：

a.组对前，筒节端部坡口及两侧10~20mm范围内的铁锈、熔渣、

油垢、水迹等清除干净。

b.环口错边量不大于2.4mm。

c.相邻管节用长差不大于10mm。

d.筒节直线度不大于10mm。

e.创造中应避免钢材表面的机构损伤，对严重的尖锐伤痕应进行

的修磨，使其圆滑过渡。修磨处的深度不得超过1.6mm。

G焊环缝：

焊环缝采用的焊接工艺同焊纵缝的焊接工艺。

H探伤：

a.探伤应在外观检查合格后，且在焊接完成24h以后进行。

b.无损检测人员应经有关主管部门批准的无损检测人员技术资

格鉴定考试委员会考试合格，并持有工业部门技术资格证书，评定焊

缝质量应由II级以上的检测人员担任。

c.探伤采用射线探伤，探伤比例为：型焊缝100%,其它焊

缝l%o

d.在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或者

可疑部份作补充探伤。

(2)、钢管防腐

①钢管制作完成后即可进行防腐，管道外防腐采用IPN8710一底

一布三油的做法，内防腐采用IPN8710二底二面的做法。

②针对防腐工程量大，我单位决定采用工厂化流水作业，进行防

腐施工，在现场设置防腐场地，制作简易厂房，安装喷砂除锈设备、

防腐机械和滑轨，平整并适当硬化场地，作为管材的堆放场地，其工

艺流程如下：钢管内除锈一一钢管内防腐一一养护检验一一钢管外除

锈一一钢管外防腐一一养护检验一一成品。根据施工现场条件，选择

合适位置制作、安装简单的工业厂房，厂房内安装除锈设备，并安装

电动葫芦用于吊装。

③钢管除锈采用机械喷砂法除锈，其表面质量要达到Sa2级要

求，表面粗糙度为40〜50卬1。除锈选用粒度为3〜5mm的石英砂，

石英砂颗粒无破碎，石英砂干净、无土、石等杂质，而且干燥，以保

证喷砂的效果。

启动空气预热器，加热空气，开启空压泵向储气罐充气，压力控

制在0.45〜0.6Mpa,然后将钢管放在联动线上，用喷枪进行除锈，

同时应缓慢转动钢管，使得钢管的全方位均可除锈，除锈后，用压缩

空气将管道内壁或者外壁表面残留的粉尘吹扫干净。钢管表面的油污

要用丙酮擦干净。

④防腐材料检验

防腐材料运至现场后，检查该材料的合格证和检验报告，并核对

出厂批次，所使用的底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料应选

用同一厂家，而且要有详细的使用说明书。玻璃布选用中碱、无捻、

平纹、经纬度为10X10根/cm2两边封边、厚度为0.15mm、带芯轴的

玻璃布卷，玻璃布要有合格证、生产厂家及日期。

⑤内防腐

内防腐采用二底二面防腐，现用管道内喷涂机喷涂IPN8710—1G

底漆一道，待第一道漆干透后在喷涂1PN8710-3H面漆一道。然后喷

涂IPN8710-1G底漆一道，再喷涂IPN8710-3H面漆一道。喷涂时要

控制喷涂的速度，以保证底漆干燥后的漆膜厚度在30〜50印1,喷涂

过程中要求喷涂均匀，无漏涂，无气泡，无凝块，表面光洁，无流挂，

无皱皮,无刷痕，无露底和开裂现象，防腐结束后进入养护场地，10℃

以上养护7-10天后即可投入使用。

⑥外防腐

管道内防腐检验合格后，进行外壁喷砂除锈，除锈合格后进行外

防腐。

管道外防腐采用一底二布三油，先刷IPN8710TG底漆一道，涂

IPN8710-3H面漆一道，缠玻璃布一层，涂IPN8710-3H面漆一道，再

缠玻璃布一层，再涂IPN8710-3H面漆一道。

玻璃布缠时要拉紧，表面平整，无皱褶和鼓包，压边宽度为20~

25mm布头搭接长度为100~150mm玻璃布缠绕后即涂IPN8710-3H面

漆二道，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应罐满涂料。

防腐层干实后固化前对外观，厚度，漏点进行检验，粘结力检验

应在固化后进行

做好防腐的管道要逐根目测检验，外防腐层要求：饱满平整，无

空鼓和皱褶，压边和搭接粘结密切。在外观均匀合格的基础上按照

SY/T0447-96规定进行厚度检查，漏点检查，粘结力检查。检查合格

后，填写检查记录。不合格的地方进行修复。

⑦、补伤

管道防腐层若损坏时，将已损坏的防腐层清理干净，用砂布打毛

伤面及周围（不小于50mm）的防腐层，对于破损处已裸露钢管表面

的，还必须除锈后进行补伤，补伤的工序与正常防腐的做法一致，搭

接的地方成阶梯型接口。

⑧、补口

管道焊接时用宽度不小于450nun的厚石棉板遮盖在焊口两边的

防腐层上，以防止焊渣飞溅烫伤防腐层，补口用的涂料和防腐结构与

管体防腐层相同。

补口时，应对管端阶梯型接口处的防腐表面进行清理，去除油污、

泥土等杂物，用砂纸打毛，防腐的做法与管体防腐的做法一致。

⑨、管道的运输和堆放保护措施：

管道运输用平板拖车运输，运输时，管道搁放在带月芽型凹槽道

木上用尼龙吊带固定。管道吊装时用两根4吨尼龙吊带同时固定管

道，再用吊车吊装，不得用钢丝绳直接固定在管道上，防止破坏管道

防腐层。

管道堆放在带月芽型凹槽道木上，管道距地面200mm以上，管道

堆放不超过三层，同时周围做好排水措施，并用彩条布将管道防腐成

品遮盖起来，防止雨淋等自然条件的破坏。

⑩管件防腐

①直接埋入混凝土的管件只做除锈处理，不得涂刷任何涂料；

②浸泡在水中的管件、铁梯及管道吊架等先涂IPN8710-IG底漆

一道，再涂IPN8710-3H面漆二道。

防腐注意事项

A采用防腐涂料衬涂前必须清除金属表面的油污、尘土、焊渣、

氧化物、浮锈等附着物，要求基层平整、干燥、无水迹；

B防腐施工中，必须等前一道涂漆干透后才干进行下一道涂漆；

C为了保证焊缝处的漆膜厚度，涂刷时应先将焊缝部位涂刷两道、

然后再全面涂刷防腐漆；

D涂刷后的表面应光洁，无流挂、无皱皮、无刷痕，无露底和开

裂现象。涂层应均匀；

E工地焊缝两侧个留100mm不涂刷，待管道安装完毕后，再按要

求进行涂漆；

F管道在运输吊装过程中应避免与异物硬性磨擦以免损伤，否则

应修补至合格为止。

G遇雨雪天和大气湿度超过85%时，不得在露天涂漆。

H其它要求要严格按到货产品使用说明书进行。

(3)、管道安装

本工程中的管道安装采用手工电弧焊。

管道安装允许偏差及质量标准:

允许偏差及质量标准化

序号项目检查方法

(mm)

1标高±10水准仪测量

每10米不超过5

2中心线位移经纬仪

全长不超过30

计最大值焊接检验

3对口间隙2.0~3.0

尺

计最大值焊接检验

4对口错边W1.5

尺

5焊缝加强高高出母材2-3焊接检验尺

叵

①管道运输

管道专用平板车进行运输，运输时，要用尼龙吊带和月芽型凹槽

道木将管道固定在平板车上。

②布管

管子运至施工现场，在吊车配合下将管子放到管沟中罗列好，管

径大于300mm的管子运至施工现场后，直接用吊车放入管沟中进行布

管，以免人工放置时，损坏管道的防腐层。

③组对

A管子组对前，复测管道中心线及标高符合设计规定，用经纬仪

检查，检查坡口质量，坡口表面应整齐、光洁、无裂纹、锈皮、熔渣

和其它影响焊接质量的杂物，有不合格的焊口应进行修整。

B管子下沟后，使用三角架或者在两沟壁架一钢管做吊点，对管

进行微量调整，进行管口组对，管口组对时应做到：外壁平齐，对

口错边量应小于LOmin,管道安装倾斜度及安装误差应符合设计要

求及规范规定。

④管道焊接

AQ235钢管的连接方式为电弧焊接，焊条牌号为J422中3.2。

A3钢管焊接参数如下：

底层：焊接电流110—130A,电压22—24V；

（手工电弧焊打底）

夹层及盖面：焊接电流110—140A,电压22—24VO

A准备工作

a开坡口：用内磨机将管端内外两侧25mm范围内清理干净，再

用角磨机开V型坡口，角度为60±5°,钝边1.0〜2.0mm,对口间隙

为1.5〜2.5mm对口时内壁齐平，允许错边量不大于0.3mm。坡口参

数如下图所示：

ac5P

60±5°3~3.5mm.5mm8~10mm

b焊条在使用前要放在烘干箱内烘干，烘干温度为150C,烘干

时间为1小时，烘干后的焊条保存在保温筒内，随用随取。

c焊件组对前要将坡口及其内外侧表面10mm范围内油、垢、锈

以及毛刺等杂物清除干净，并且不得有裂纹、夹层等缺陷。

d对口：管道坡口加工好后即可进行对口，管道对口角度

55°—65°,对口间隙1—1.5mm。不允许割斜口。对口时要注意管

子间隙及错边量，不得超过施工及验收规范所规定的值。对口的点固

焊的工艺与正式焊的焊接工艺相同。对口进行点固焊时，焊点长度为

40~50mm，间距为122〜132mm，对称施焊，采用和正式焊接相同的焊

条和工艺。且定位焊时应符合下列要求：

所用焊条应与正式焊接采用焊条相同，且与焊接工艺评定一致。

点焊焊工为该焊口的施焊焊工。

在纵向焊缝或者螺旋焊缝的端部，不能进行定位焊。点固焊时点

数不少于6点，点焊长度为60—70mm。

根部必须焊透。

e焊接时，外面用角向磨光机清根后在进行焊接，焊二遍，每层

焊完后，都要清根，并且每层接头处要错开

B施焊

a焊接过程中注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，

要重新加热。每层焊完之后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，

焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清理干净。

b焊条使用前应烘干，烘干温度为150-200C,恒温时间1小时，

烘干后在100℃恒温箱内保存，焊接时随用随取。当天未用完的焊条

应回收存放，重新烘干后再使用，重新烘干的次数不超过2次。在焊

接过程中如浮现焊条药皮发红，燃烧或者严重偏弧时应即将更换焊条。

C当遇下列情况时，应采取措施，否则住手作业：

室外作业遇雨；

空气相对湿度大于90%；

施焊时风速大于2m/s。

d焊接焊口时应一次性焊接完毕，至少焊接时一层应焊完。在距

焊缝50mm处打上焊工钢印号并进行焊缝外观检验及时做好记录。

e焊接时，对于焊接环境等应进行记录，对焊接过程进行全天监

控，对于不能保证焊接质量的天气时，不得焊接。

f管道安装在暂时住手或者下班后，管口用暂时盲板点焊封死，

以免掉进杂物或者防止其它动物入内。

⑤压力及严密性试验

管子安装完后，焊缝经检测合格后即可进行管道的压力及严密性

试验。管道的压力及严密性试验要严格安装施工规范的要求进行，并

在试验前针对不同的管道编制具体的试验方案。

A施工准备

a基础检查各项指标均符合设计要求。回填部份坑槽内的积水已清

净。

b雨期用于建造物回填的土方，必须用防雨布盖好，防止填土过湿,

难以夯实。

B流水段划分，工艺流程

a流水段划分同土方开挖。

b工艺流程：

地槽回填一房心土回填

C施工方法：土方回填在基础及地梁施工完成养护期达到后进行，

回填前，清除基坑内的积水和杂物。回填时分层进行，层层取样，每层

虚铺土厚度不大于300mm,每层须子细用蛙式打夯机夯实，分层密实度

采用环刀法检验。用打夯机夯实之前，回填土初步平整，打夯机挨次夯

打，不留间隙。

六、铸铁管道安装

1、管道安装

(1)、在铸铁管运到现场后，首先进行管沟开挖，待砂垫层铺设

结束并验收合格后方可进行管道安装。施工安装时采用吊车将铸铁管

从堆放场地吊至管沟内。吊装时，采用吊带吊装，吊带与铸铁管接触

处用废旧橡胶垫隔以保护铸铁管和防腐层。吊装时，起吊和放下时的

速度不易太快，做到小心轻放，避免摔跌、碰撞管道。

(2)、管道安装施工前，应用钢丝刷、棉纱布等子细将承口内腔

和插口端外表面的泥沙及其它异物清理干净，不得含有泥沙、油污及

其它异物。

(3)、管道接口清理干净后，将随管配套的胶圈清理干净并捏成

心脏型或者“8”字形安放在承口内。

(4)、子细检查胶圈安放位置是否正确，准确无误后用木锤沿管

口内周围轻轻敲打，使胶圈彻底安放在承口凹槽内。

(5)、胶圈安放完毕后用肥皂水作润滑剂，将承口内胶圈和插口

端充分润滑，起到润滑作用，管道承插安装时节约劳动力和减轻施工

难度。

(6)、铸铁在安装时吊机作少许起吊，起吊高度以铸铁管底高出

粗砂垫层5cm为宜。

(7)、插口与承口管道中心线对准一致，在起吊管末端用撬棍(或

者千斤顶)将铸铁管向前撬，将插口插入承口，插入深度为插口处

的两

条标志线将铸铁管插到看不见第一条线，只看到第二条线的位置为

止。

(8)、铸铁管承插施工完后卸下扒杆及工具，管道承插头处及中

部即将回填50cm厚二灰砂，轻夯压实，避免铸铁管在施工时发生偏

移。

(9)、重复上述操作布骤，安装球墨铸铁管。

(10)、检查井施工应与铸铁管安装相配合，安装完毕符合设计

要求和施工规范规定后即将进行排水管闭水试验。

(11)、闭水试验合格后方可进行二灰砂回填作业，回填土时分

层回填。

(12)、球墨铸铁管道安装工艺流程为：

场地内管道运输就位一吊装下沟一开挖工作坑一管道平衡起吊

插入端带橡胶圈一插口、胶圈、承口表面涂刷食用润滑油一平衡对

接安装填塞胶圈检查胶圈塞入度

2.阀门、排气阀及管件安装

闸阀、放气阀结构坚固，阀门、放气阀启闭灵便、无松动、卡等

现象以及不正常的杂音，并能达到全开和全关的程度，有明显的开关

标示，布置的位置、角度、方向满足安装及运行要求，阀片的强度应

保证在最大负荷压力下不弯曲变形。

1、阀门、放气阀安装位置合理，在安装的地方应有修理、调整、

维护方便和安全的条件。

2、阀门、放气阀安装连接法兰的螺栓应均匀拧紧，法兰中的垫

片采用5cm油板，其螺母都在同一侧。

3、阀门、放气阀安装前检查外观质量，安装前应进行水压试验，

试验压力为工作压力的1.25倍，试验合格后方能进行安装。安装完

成后，是否符合设计要求，外形是否完整，标牌是否安全。

4、放气阀安装位置宜尽量安装在管道标高较高的位置上，或者

安装在供气方向闸阀位置前面。

5、井室应在敷设好管道，装好阀门之后砌筑，其尺寸必须满足

设计要求。

6、阀门底座应垂直固定在水泥基础上。

七、管道冲洗及水压试验

分段管道水压试验：每段距离低于1000m,安装好的管道应认真

检查安装质量，承插口连接质量、阀门安装质量，外观检查合格后方

能进行水压试验，介质用水，管道的工作压力为0.5mpa,试验压力

为LOmpa,稳压5min,管道无渗漏，压力下降不超过0.02mpa,试

验合格后，进行管道冲洗，同时做好水压试验及冲洗记录。如果受条

件影响，不能一次试压，则采用法兰盲板加支撑、顶堵等安全措施，

分段进行试压。

阀门安装前都应进行水压试验，压力为工作压力1.5倍，试压合

格后方能进行安装。

管道冲洗：安装好的管道应采用自来水和干净水反复冲洗，直至

管道内无杂物、水浊现象，冲洗干净后，流出的水质透明为合格。

八、支墩浇筑

所有弯头处按03A515标注图集要求进行支墩施工。管道及管道

附近的支墩和锚定结构应位置准确，锚定应坚固；支墩应在坚固的地

基上修筑。当无原状土做后背墙时，应采取措施保证支墩在受力情况

下，不致破坏管道接口。当采用砌筑支墩时，原状土与支墩之间应采

用砂浆填塞。

管道支墩应在管道接口做完、管道位置固定后砌筑。管道安装过

程中的暂时固定支架，应在支墩的砌筑砂浆或者混凝土达到规定强度

后拆除。

九、除锈刷油

工艺流程：人工除锈一刷防锈底漆一喷刷防腐面层

1、管道、支架除锈，采用人工除锈，用钢丝刷、砂布除锈，露

出金属光泽为合格，再用干净废布擦拭干净。

2、所有管道、支架涂底漆前，表面的灰尘、铁锈、焊渣、油污

等必须清除干净。

3、管道刷油应按设计的颜色面漆进行涂刷，不能在雨天场地进

行除锈刷油，在刷油漆过程中，尽量将附近场地清扫干净，以免灰尘

污染。

4、油漆必须是在有小保质期限内的合格产品。

5、颜色符合设计要求，色泽一致，无漏涂不污染管道，设备及

支撑面。

十、水泥混凝土面板施工

1、施工放样

(1)、在路面基层验收合格后进行施工放样工作，直线每段20

米一桩，曲线段每4米一桩(与模板长度同)。同时要设胀缝，缩缝，

锥坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一边桩。

(2)、根据放好的中心线及边桩，在现场核对施工图的碎分块线。

对于曲线段，必须保持横向分块线与路中心线垂直。

(3)、测量放样必须时常复核，做到勤测，勤核、勤纠偏。

2、路面基层处理

(1)、所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除，并使用素碎重铺，

同时设胀缝板横向隔开，胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐。

(2)、当基层产生非扩展性温缩，干缩裂缝时，应进行密封防水。

(3)、基层产生较大纵向扩展裂缝时，应分析原因，采用有效的

路基稳固措施进行处理。

(4)、对部份地段的基层需要进行大面积填补时，应以水泥稳定

碎石作为基层。

3、安装模板

(1)、模板必须具有足够的强度和刚度，(模板的高度与破路面

等厚)对于变形的模板须纠正后在进行使用。

(2)、模板应安装稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接应

密切平顺，不得有漏浆，先后错茬、高低错台等现象。模板应能保证

摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动是不发生移位。

(3)、平曲路线段采用短模板。

(4)、内侧固定钢钎和外侧受力钢钎均不得高于模板，以利振动

梁能通过。

(5)、模板安装完毕后，应经过现场监理人员的检查。合格后才

能浇筑碎。

4、混凝土的拌和和运输

(1)、拌和

A、混凝土拌和采用搅拌站集中拌和，搅拌站采用2台强制式搅

拌机拌和。

B、对砂、石子、水泥的用量经准确调试后方可拌和，在拌和的

过程中，要随时抽检。

C、严格控制含水量。每班开工前，实测砂、石子的含水量，并

根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。

D、每一盘拌和物前，先用适量的混凝土拌合物或者砂浆拌和，

拌后排弃，然后再按照规定的配合比进行拌和。

E、搅拌机装料顺序:宜为砂、水泥、碎石或者碎石、水泥、砂进

料后，边搅拌边加水。

F、搅拌时间视工作性能而定，最低时间为90s.

G、水泥碎拌和物应严格控制坍落度。拌和坍落度为最适宜摊铺

的坍落度值与当时气温下运输坍落度损失值两者之和。

(2)、运输

A、运输采用自卸汽车，运送碎的车辆在装料前，应清洁车箱，

洒水润壁，排干积水，并在运输过程中采取措施防止水分损失和离析。

B、装运混凝土拌合物，不得漏浆，出量及铺筑时的卸料高度，

不应超过L5米，如发生离析，铺筑前应重新拌合。

C、混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的时间不得超过允许最长时

间。D、大风、雨雪低温天气较远距离运输时，自卸车要用防雨布遮

盖，并增加保温措施。

E、运输车辆在模板或者导线区调头或者错车时，严禁碰撞模板

或者基线，一