公司技术质量管理制度

公司技术质量管理制度

一、工艺管理规定

1、目的

为严格工艺纪律，杜绝随意操作，特制定本规定。

2、范围

适用于公司所有产品的工艺管理

3、一般要求

3.1技术中心负责工艺文件的编制和工装的设计工作，确保工艺文件的正确、完整和统一。

3.2各生产车间负责本厂工艺文件的有效性，作废的工艺文件应及时收回。

3.3生产车间应组织相关人员学习工艺文件，按工艺文件要求施工，保证产品的一致性。

3.4每份定单数量为一台或二台时，按通用工艺组织生产；每份定单数量为三台或以上时，须

制订相应的工艺并进行工艺评审。

3.5生产中使用的设备、工艺装备和计量器具必须保持其精度，操作人员应爱惜所使用的设备、

工艺装备和计量器具，尤其不允许在工装上引弧。发现设备、工艺装备和计量器具存在问题

应及时处理或上报单位领导。

3.6对原材料和辅助材料（尤其是焊接材料和罐车密封材料）的采购和使用必须符合有关要求,

如有改变必须按规定办理相关手续。

4、关键工序控制

4.1关键工序应定人操作，人员调整时应进行工艺培训，培训合格后方可上岗。

4.2关键工序应有专人检验，检验合格后方可转入下道工序。

5、特殊工序控制

5.1技术中心每年对油漆工艺参数、工字钢焊接和化工液体运输车的筒体（含碳钢、不锈钢、

铝罐）焊接工艺参数进行一次确认，保证工艺参数的正确性。

5.2对特殊工序中因材料、设备、人员的变化，需要进行一次工艺参数确认。

5.3操作人员对工艺参数持续控制，如实将工艺参数记录在《特殊工艺参数记录表》上，工

艺条件不变时，每班记录一次；工艺条件变化时，追加记录。检验人员应对工艺参数实施情

况予以监督，并在该表上签字确认。

5.4我公司的特殊工序是半挂车工字钢焊接、化工液体运输车的筒体（含碳钢、不锈钢、铝罐）

焊接和搅拌车筒体烤漆工序。

5.5评定方法是进行焊接和油漆的模拟试验，然后对模拟试验样品进行评定。要求工字钢焊角

高为0.8t（t为组对件中较薄者板厚），任意1米内气孔数不得大于3个、无裂纹、咬边深度不

大于0.5,连续长度不大于50o要求化工液体运输车筒体焊缝无裂纹、气孔、弧坑、夹渣和

飞溅，X射线检测焊接缺陷达到三级。要求搅拌车筒体漆膜外观光滑平整、色泽无花脸，硬

度不小于0.4,涂层厚度不低于75um、附着力达到I级。

6、工艺纪律检查

6.1每月至少进行二次工艺纪律检查。

6.2工艺纪律检查包括下列内容：

6.2.1是否按图纸、工艺、参数表等技术文件要求施工。

6.2.2生产设备、工装、量具、检具是否完好、有效。

6.2.3关键工序和特殊工序记录是否齐全，是否符合工艺要求。

6.3处理

6.3.1一般不合格项，口头通知责任人整改。

6.3.2严重不合格项，按《纠正措施控制程序》填写“纠正措施通知单”由责任单位整改。

7、激励与约束

7.1对一般不合格项，每项处罚50元；对严重不合格项，每项处罚200元；

7.2对违反工艺给公司造成材料损失的按公司有关规定处理。

7.3对工艺方面提出改进建议并被采纳的，按公司有关规定给予奖励。

二、合同评审管理规定

为建立高效的产品合同评审机制，保障各种产品的正常生产秩序，特制定此规定。

1.技术人员应制定、并不断完善所负责车型的《产品技术规范确认书》并指导销司正确填写。

2.技术人员在合同评审工作中，应深入销售公司或用户，做到真正了解用户的确切需求。

3.对于合同评审难度较大的，或可能导致产品存在缺陷的，应及时上报领导，并组织有关

人

员会议评审。

4.对于非标准配置的产品合同、新产品试生产期间的产品合同，应谨慎评审，若需要应制

作

方案图让用户签字予以确认。

5.对于《产品技术规范确认书》口填写的内容含糊不清、或按其内容执行后会对产品带来

不

良后果，或与有关技术标准相矛盾之处，应及时填写《客户确认书》（见附件）提交销售公

司，由客户代表（可以是销售员）填写意见，并督促销售公司及时反馈。

6.当客户接受《客户确认书》上建议改动内容后，技术人员应督促销售公司即时下发《合

同

更改通知单》，以更改《产品技术规范确认书》上的不合适内容。

7.对于定型的产品，技术人员应尽量采用简图、参数表等作业文件的形式简化合同评审工

作，

以提高工作效率。

8.技术人员在接到《产品技术规范确认书》后，应按照生产中心的进度要求按时、按质、

按量完成作业文件的编制、下发。

9.对于不能按期完成评审的合同，应根据用户的需求情况，将技术参数图（或表）中不能确

定的部分填写“待定”字样，并及时填写《合同延期评审通知单》（见附件），注明延期原

因、延期（即待定）部件名称、预计评审完成时间，发生产中心、销售公司各1份。当“待

定”部分确定后可到有关单位补充参数图表，或者下发生产用技术参数图（或表），并注明“补

充”字样［参数图（或表）中可只填写待定部分］。

10.各种作业文件应有编制（或设计）、审核、批准三人签字。审核、批准人员应严格把关，

若出现评审失误，则根据失误的性质，三人均需承担责任。

11.在图样及作业指导文件下发后应积极主动地深入车间、班组及作业现场，与作业人员保持

沟通，及时了解执行情况，对存在的问题应及时处理、解决。

附：《客户确认书》

《合同延期评审通知书》

客户确认书

尊敬的客户：您好！

我们对您与我公司所签定的汽车产品合同做了详细分析，发现有下表所列的一些问题，可能对您的车

辆正常使用有所影响。请您尽快给予确认，以免影响产品的交货期。谢谢！

合同号产品名称产品型号

4.6合同技术评审人员应建立以合同号为名称的计算机文件目录，将有关技术文件保存到目

录下。每个季度集中对技术文件备份至服务器一次。

4.7以纸张为介质的技术资料更改必须有签名和口期，必须同时更改磁盘介质的电子文档。

4.8为节约纸张，允许技术文件引用保存期内的已发技术文件。各单位技术资料遗失的，可

申请补发。

4.9技术中心（技术）留存的纸张介质的生产用参数表、图纸、通知等保存期限为2年，

磁盘介质的电子文档保存期为5年。保存期满后可申请销毁或删除。

合同延期评审通知单

合同号车型

预计技术评_月一日

延期原因

审完成时间_____时

备注

编制（日期）审批（口期）

四、技术文件更新管理制度

为促进产品图样、工艺文件、参数表等技术文件的更新，避免旧版本的技术文件在生产

上使用可能造成经济损失。现要求如下：

1.定型产品的《产品图样及工艺文件更改通知单》留存一份，贴在看板上公示一个星期,

然后存档。网站上“产品图样及技术文件更改信息”栏同时公布。

2.各有关技术人员根据公示的《产品图样及工艺文件更改通知单》，更改定型产品图样、

工艺文件、参数表等。确保发放的技术文件是最新版本。

3.以纸张为介质的图样及工艺又件由技术人员协助综合（资料）管理员按更改单更改，

电子文档由负责该产品的技术人员及时修改并备份。

4.凡是各单位反映或检查时发现有产品图样、工艺文件、参数表等技术文件上内容是更

改前的，每项考核10元，列入当月质量风险金中。造成经济损失的，再另行考核。

5.每年12月底，将基本车型图样及工艺文件集中备份一次。中途可根据图样整理情况，

确定是否需要备份。

五、关于汽车取力器的规定

因现在汽车新品种越来越多，为做好汽车取力器的采购、装配工作，特制定本规定。

1.由于相同底盘型号公告上通营有多种发动机供用户选装，不同的发动机配置不同的变

速器，因此销售公司在下发《产品技术规范确认书》中凡是需安装取力器的底盘必须注明变

速器的详细型号。

2.技术中心（技术）根据《产品技术规范确认书》中的变速器型号，增加附加技术要求,

下发采购文件给生产中心。

3.生产中心根据变速器型号和附加技术要求，与取力器供应商签定供货合同。

4.对于新的变速器型号，或同样的变速器型号但结构有改进，相关生产车间应在取力器

和底盘到厂后，及时安装、调试取力器，尽早发现可能存在的问题，以便整改。

5.对于装配良好的取力器，技术员将有关信息记录在《新底盘取力器使用记录表》，经装

配工确认、技术中心负责人审核后，发给生产中心和生产车间。

6.技术中心（技术）依照《新底盘取力器使用记录表》，定期制定（更新）《变速器与取

力器对照表》，发生产车间、生产中心作为采购、装配的依据。

1.其它未尽事项，相关单位应保持及时沟通、协调。

新底盘取力器使用记录表

合同号产品型号及名称

底盘型号生产日期

型号生产厂

变速器

前进档数第1档速比

型号生产厂

取力器。变速器左侧。变速器右侧

安装位置。变速器后左侧O变速器后右侧

是否加O是：厚度为_______mm。

取力器

钢垫片O否

动力输出

端形式

旋向*

备注

技术中心

技术员签名装配工确认

审核

注：1.旋向是指对取力器输出端，顺时针为右旋，逆时针为左旋；2.左旋取力器配右旋油泵，右旋取

力器配左旋油泵。

变速器与取力器对照表

底盘变速器前进第1档变速器与之相配的取力器取力器是否加钢垫旋曾装配录入

\型号型号档数速比生产厂取力器型号生产厂安装位置片及厚度向合同号日期

六、外购外协配套单位选定办法

为了保证外购外协配套件符合规定的要求，加强对供方的选择评定和监控力度，特制定本

办法。

生产中心归口管理供方评定工作，负责提供初选外购外协配套件单位名单及有关资料r并

组织对其进行评定和招议标工作。

技术中心负责外购外协配套件产品技术标准的制定及新产品外购外协配套件供方的提供

（2家以上）；参与侯选供方的招议标工作；组织外购外协配套件单位质保能力的调查，并参

与对供方的评定和招议标工作。

一、外购外协配套件单位的选择：

1、外购外协配套件分类：a）关键件、重要件b）一般件

2、外购外协配套件单位选择的原则：

a）符合本公司总体规划，有利于生产能力和质保能力的提高；

b）具有质量保证能力，价格合理，供货及时；

c）提供良好的技术服务和售后服务

3、外购外协配套件选择的条件：

a）满足本公司产品质量要求；

b）供方领导重视产品质量，具有较高的质量意识；

c）供方有按规定程序批准的产品图纸，工艺文件和其它技术文件；

d）供方产品达到或超过国家（或行业）标准要求，并能满足顾客要求；

e）有相应专业技术和管理人员，严格按规定图样、技术标准等要求生产：

f）有相应的检验和计量机构，有满足质量特性要求的检验和试验设备；

g）有较强产品开发能力，有较好能源和资金条件，交通便利，企业信誉好。

二、评定：

1、新选定的外购外协配套件单位，生产中心应对其进行调查，了解供方的能力，向技术

中心提供“候选供方名单”。

2、技术中心负责组织选派相关些位熟悉业务的人员到候选供方进行质量保证能力调查，评

定其质量控制的有效性，了解职工素质和用于产品制造的设备状况及检测能力，对提供的样品

进行检验和试验，对产品质量特性和其它实际情况进行评审。

3、经复评不合格的供方应从合格供方名录中删除；有质量下降的单位，生产中心与技术

中心对其提出改进建议，限期整改，经验证改进有效可确认为合格，否则取消其供货资格。技

术中心及时将评审结果报生产中心，不合格的不得转入下一阶段供货。

三、对合格供方的控制：

1、合格供方供货时以本公司的相关技术要求作为验收标准，如未明确列出相关技术要求

的以国家相关标准作为验收依据。重要部件供货时需提供重要材料的质保书和重要总成件的出

厂检验报告。

2、技术中心组织定期或不定期的对合格供方产品进行监督抽查，同时帮助供方解决关键

件质量技术问题。

3、生产中心、技术中心组织同类产品的质量评比活动，以体现择优淘劣的市场竞争机制,

同时定期或不定期的召开供方质量会议，通报本公司质量方针、目标和质量相关要求。

4、技术中心根据监控信息，对质量不稳定的供方，一方面督促其整改，另一方面采取索

赔、停供等相关措施，促进供方的质量保证能力和实物质量的稳定c

5、供货代理商不得私自更改本公司规定的供货厂家或品牌，否则根据情节严重程度进行

处罚。

四、外购、外协件不合格的处理

1、对加工、装配及使用影响较小的非关键部位外购/外协件应返工、返修，非关键部位供

方不认真整改的，使同类问题连续发生两次的应予以退货。

2、影响加工装配使用的外购/外协件应予以退货。

3、包装不合格，散装或表面严重受损的产品应予以退货。

4、因产品质量不符合国家标准、企业规定和质量技术协议，使产品的性能、安全性、可

靠性以及其它技术不符合要求，给用户造成经济损失甚至人身安全的，生产厂家或供货代理商

应承担全部责任，甚至负法律责任。

5、不合格件返工、返修的损失由责任厂家承担，让步接收件按原件90%—95%结算，因

不合格影响公司生产经营正常秩序，责任厂家应承担由此产生的直接经济损失。

七、外购外协件质量问题索赔办法

为加强外购、外协件质量控制，促使供方不断改进和提高产品质量，特制定外购、外协件

质量问题索赔办法，本办法作为与供方签订供货协议的必备条件。

技术中心负责外购、外协件考核具体事务并下达索赔通知；各生产车间负责生产过程中

外协外购件质量问题统计并将统计结果报技术中心；管理中心成本科负责对各生产车间统计的

质量损失进行核定；生产中心负责生产急需就地返工返修费用统计并转达相关索赔通知。

一、入库检验时不合格品的处理：

1、外购件不合格由检验员填写检验报告，写明不合格原因，交生产中心与供方联系办理

退货；外协件不合格分为关键项不合格和一般项不合格，关键项不合格每处考核150元，一般

项不合格每处考核20元。

2、如本公司因生产急需而对外购、外协产品就地进行返工返修处理的，由供方承担相关

费用（包括材料费、工时费等）。

3、对于可以让步接收的不合格外购、外协产品，供方申请让步接受并承担降级处理费用，

由技术中心按不合格品原价5%〜10僻示准收取降级处理费用。

二、生产过程中外购、外协不合格品的处理：

1、因外购、外协产品质量问题造成直接损失的由供方全部承担；

2、因外购、外协产品质量问题造成的间接损失由生产车间报技术中心，经成本科核定后,

损失由供方承担；

3、损失不便核定的按关键项150元/项，一般项20元/项进行处罚。

三、售后服务中外购、外协件质量问题的处理：

1、一般性质量问题或直接损失在1000元以下的，由技术中心分析原因，属外购、外协产

品质量问题的，由供方承担维修费用和人员服务时所发生的费用。已通知供方改进仍发生类似

问题的按实际损失的2倍进行索赔，多次发生类似问题由技术中心通知供方停供进行整顿，整

改不符合要求的取消供方该配件供货资格。

2、重大质量问题（关键件、重要件出现质量问题或一般件出现批量性质量问题）或直接

损失超过1000元的，由售后服务部门通知配套单位，配套单位派员去现场与销售公司服务人

员共同分析质量事故产生原因，并与用户协商解决问题。属配套件质量问题的，由配套单位承

担服务损失费（包括直接维修费和服务所发生的相关费用），同时由技术中心通知供方限期整

改，整改不符合要求的取消供方该配件的供货资格

八、涂装外包质量管理规定

为确保产品外观喷涂质量符合本企业标准，经发包方和承包方协商一致，特制定本管理规

定：

1、承包方所用油漆、稀料及腻子必须符合发包方技术文件规定，每查出一次不合格除承

担造成的损失外另考核1000元。

2、承包方须严格按发包方的工艺要求进行操作，违反一般性工艺要求，每项罚款50元；

整车喷涂省略一道重要的工艺步骤（如不进行前处理/不喷防锈漆直接喷面漆等）视为偷工减

料，每次除返工处理外另考核1000元。

3、整车涂装分前处理、喷防锈漆、喷面漆三道工序，每道工序完工后必须报涂装检验员

检验合格后才能进入下道工序，未经检验员确认后进入下道工序作业每次考核100元。

4、完工车辆交与总检须一次性合格，一次交检不合格以检验员开出的返工单为依据，每

返工一次考核30元；主要外表大面积流挂或油漆主要质量指标不合格每次考核100元。

5、发包方组织对承包方进行过程抽查与整车评审每周不少于1台次，一般不合格项按30

元/项进行考核，其它不合格项参照上述标准考核。

6、油漆表面光泽及色泽牢度8个月内出现质量问题的，除承担用户索赔外另考核

1000-5000元。

7、一年内发包方产品出现油漆脱落现象，除承担用户赔偿外每台次另考核1000元。

8、承包方油漆喷涂严重违反工艺2次或在市场上造成1000元以上损失2次或批量产品败

色/油漆脱落2次的，发包方有权提前终止合同。

九、关于外包外协零部件标识和记录的规定

随着外协、外包量的加大，同种零部件和总成件可能由不同单位生产，为了在出现问题时

便于追溯，特作如下规定：

一、同种零部件或总成件由不同外协单位供货的由生产中心通知供方用钢印进行唯一性标

识，产品标识主要是标明生产厂家，且标识应清晰、牢固、耐久。产品标识使用前报技术中心

确认后存档。

二、公司内外包的零部件或总成件要求在固定位置统一打8#钢印"『'，打钢印位置由管

理外包工的生产车间根据具体加工件确定，并报技术中心备案；

三、生产中心对外协及外包的详细情况建立派工登记台帐，公司内外包工结算工时必须同

时经生产中心、管理外包工的生产车间、技术中心同时确认。管理中心对于公司内外包单位按

协议规定扣相应质量担保金。

四、对于公司内外包产品质量，技术中心按公司产品不合格规定考核各管理外包工的生产

车间，各生产车间应建立其生产产品的登记台帐，以便于能追查到生产者。

十、零部件评审及考核细则

为提高公司零部件质量，进一步提升产品品质，特制定如下考核规定：

一、评审细则：

1、每次抽样评审零部件58种，评审时技术中心组织者1人、零部件厂12人参加（厂

长或副厂长必须有1人参加）。

2、被抽样的零部件、一般件规定2分、关键件规定5分，抽样评审时每种抽样卜5件，

每种零部件根据考核细则要求对缺陷进行详细记录并累记扣分，但一般件每种最多扣完2分

为止、关键件每种最多扣完5分为止。

3、月质量扣款二当月总工时X30%X（当月抽样累记扣分/当月抽样累记满分）

扣分比率设为X：X=当月抽样累记扣分/当月抽样累记满分

X<5%按比例执行

5%<X^10%按10%的扣分比率执行

10%<XW20%按30%的扣分比率执行

X>20%按100%的扣分比率执行

4、技术中心抽查评审的结果经零部件厂认可，作为月末30%产品质量绩效考核的依据，

考核结果下月初反馈，综合管理部执行。

二、考核细则：

1、剪板件

①尺寸超差每件扣0.5分②毛刺每件扣0.1分

③锈蚀未处理每件扣0.1分④板材厚度、材质不符合要求扣2分。

2、冲压件

①角度超标每件扣0.5分②开裂未处理每件扣0.2分

③锈蚀未处理每件扣0.1分④毛刺每件扣0.1分。

3、型材下料

①割边直线度超4mm每件扣0.5分②割渣未清每件扣0.5分

③割裂后未处理每件扣0.1分④长度尺寸超差扣0.5分

⑤型材锈蚀未处理每件扣0.1分。

4、焊接件

①尺寸、位置度不符合图纸要求每件扣0.5分。

②焊接缺陷（如气孔、夹渣、虚焊、漏焊、堆焊等）每处扣0.1分。

③焊渣未清干净每处扣0.1分。

④焊接飞溅单件100mm2范围内超5处扣0,1分。

⑤特殊要求未按工艺规定焊接一般件扣2分，关键件扣5分。

5、装配件

①漏装每处扣0.5分②错装每处扣0.5分

③螺栓松动每处0.2分④件损坏每处扣0.2分

6、图纸要求

以上各类零部件不能提供图纸的每种扣1分

十一、整车评审及考核细则

为提高公司产品质量，进一步提升产品品质，特制定如下考核规定：

一、评审细则：

1、整车评审由技术中心组织者1名、生产车间负责人1名、相关人员1・2名组成。

2、技术中心每周组织对挂车厂评审2-4台车、对专用车厂评审1-2台车，评审覆盖当月

生产主要车型。被评车辆分喷漆前和喷漆完工后两大类。评审参照各种车型检验标准和技术规

范执夕亍。

3、每台车设定总分100分，扣分累计超过5分（含5分）视为一台车不合格，每大类总

分

扣完为止，考核按下列第6条方法执行；扣分不足5分但不合格项累计超过5处（含5处）视

为

一台车不合格且按项考核。

4、例行检验完工后车辆经评审R分超过5分（含5分）或不合格项超过5处（含5处）

另扣技术中心500元（其中责任检验员承担20%,检验科长承担10乐质量副部长承担5%）。

5、技术中心每月抽1-2台车进夕亍动态试验。

6、当月质量扣款二当月总工时X30%X（当月不合格台量/当月抽样累记台量）

扣分比率设为X：X二当月不合格台量/当月抽样累记台量

XW5%按比例执行

5%<X^10%按10%的扣分比率执行

10%<X^20%按30%的扣分比率执行

X>20%按100%的扣分比率执行

二、考核细则：

1>外观质量（20分）

①主要外表面焊接气孔/打磨痕迹未处理，每处扣0.1分;

②主要外表面缺陷项及每处扣分如下：

被遮盖零部件缺防锈

锈蚀粘黄油或脏划伤磕碰间隙超差

漆

0.40.20.40.40.4

③非主要外表面缺陷项及每处扣分:

杂物/焊渣/黄油/液压油等未清理扣0.1分。

2、装配质量（25分）

装配质量缺陷项及每处扣分

缺陷扣

漏装错装配件损坏装配不当螺栓松动力矩或间隙

关键件552115

一般件210.50.20.2—

3、焊接质量（25分）

焊接缺陷项及每处扣分

缺陷扣焊渣飞溅其它与

项目、气孔虚堆开漏

工艺要

夹渣焊焊裂焊未清未清干净

求不符

关键项0.2225510.55

0.

主要外表焊缝0.11220.50.21

一般5

项非主要外表焊0.0.

—110.1—0.5

绕15

整车主要外表面包括：底板厢板、龙门、工字钢、工具箱、防护网、挡泥板、保险杠、

边框、站腿、车桥、轮胎、副车架、罐体、减速机、空压机、发动机、水箱、暴露在外的管道

的外表面及驾驶室、主车大梁及其主要暴露部件的外表面

4、尺寸/位置度（10分）

①整车关键尺寸（直线度/大梁中心距/前后高度差/长、宽、高/轴距/前悬等）、关键部件

尺寸和位置度（支架定位尺寸/车桥定位尺寸/轮胎与边框间距/牵引销板平面度/工字钢侧邦尺

寸/鞍座定位等）不符合规定每项扣5分；

②非关键部位尺寸和位置度不符合规定每项扣0.2分；

③出厂检验必查项一般尺寸不符合规定每项扣2分。

5、合同要求（10分）

不满足合同要求每处扣5分

6、整车性能（通过动态试验）

①一般性能缺陷及每处扣分

局部松旷异少加润滑相邻改装部件干灯光不

漏气漏油渗漏水其它

响油涉灵

21111210.5

②关键性能缺陷每处扣5分

如：制动不灵/厢式车超3处漏水/油罐车渗漏/散装水泥车剩灰超标/液压系统不工作或失

灵/主挂车干涉/整车关键件干涉或不能正常工作。

十二、不合格项考核办法

一、关键项不合格：

1、关键焊接处、关键部位尺寸、关键部位装配不符合图纸/工艺要求；

2、气压、液压系统等关键部位装配出现螺栓未拧紧，不按图纸/工艺要求装配及漏油或漏

气；

3、产品的主要性能不达标（包括运动件之间发生干涉）；

4、其它（不履行合同要求、产品要求加工的孔采用手工割等）。

二、一般项不合格：

1、外观：涉及焊接、表面处理、喷漆质量不合格；

2、非关键部位装配出现螺栓未拧紧及不符合图纸/工艺要求；

3、非关键件的加工件精度不符合图纸/工艺要求。

三、各分厂产品合格率标准：

1、挂车厂：97%

2、专用车厂：97%

四、考核办法：

1、关键项不合格每处考核500元；一般项不合格每处考核30元（报废造成的损失由责任

单位承担）。关键项不合格每项视为一台车不合格，同批产品同样问题累计计算不合格率且按

处考核；一般项不合格每台车累计超过3处（包括3处）视为一台车不合格，同批产品同样问

题不累计计算不合格率，但按处考核。

2、技术中心组织的抽查、评审考核按《零部件抽样评审及考核细则》、《整车评审及考核

细则》执行。整车评审的不合格车辆纳入产品不合格率计算。整车评审、过程抽查及例行检验

中发现的质量缺陷，重复出现加倍考核。

3、生产过程发现的外购、外协件不合格造成的损失由责任厂家承担，另外技术中心和生

产中心按6：4比例承担内部处罚。

4、合同评审、设计评审和加工件等不合格按项考核。

5、售后服务质量问题按“售后服务质量问题处理规定”执行。

6、内外部审核及3c审查开出的不符合项重复出现按100元/项进行考核，不符合项整改

未按期完成每项考核50元。

7、质量例会无故缺席每次考核50元，整改计划未按期完成每项考核50元。

8、未按公司质量管理体系文件规定执行每次考核50元。

五、挂车厂单车损失超5000元，专用车厂单车损失超10000万元，零部件厂一次性批

量加工零部件直接损失超过5000元的取消责任单位奖励资格。

十三、QC小组活动实施办法

一、定义

QC小组（也称质量管理小组）是指在生产或工作岗位上从事各种活动的员工，围绕企业

的经营战略、方针和现场存在的问题，以改进质量、降低消耗，提高人的素质和经济效益为目

的，运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。

一一、不—日匕

为提高职工素质，激发员工的积极性和创造性，改进质量、降低消耗，提高经济效益，建

立文明、心情舒畅的生产工作现场。

三、QC小组活动实施办法

1、小组组建和登记

1.1以生产车间为单位至少成立1-2个QC小组，其他单位员工可自愿组织跨单位攻关型

QC小组。

1.2QC小组人数一般以3—10人为宜。

1.3QC小组确定活动课题后，须向技术中心备案。

1.4不能正常开展活动的QC小组，应主动邀请技术中心给予帮助指导。

2、QC小组活动与教育

2.1小组须根据企业的方针，从调查分析本岗位、班组、生产车间（部门）的现状入手，

围绕提高质量，降低消耗，安全生产、改善管理、班组建设、提高效率，科技开发，优质服务、

增加效益等方面选择活动课题。

2.2小组活动应讲求实效，按程序开展活动，恰当应用统计技术和其它科学方法。

2.3QC小组集体活动每月至少一次，活动时间根据活动计划自行安排。

2.4应如实做好活动记录，包括活动课题、现状分析、对策措施、实施情况、数据处理及

出席人员等。

2.5QC小组对取得的成果应制定巩固措施，对涉及技术、管理、工作标准等变更的成果，

技术中心应及时督促落实到位。

2.6枳极参加质量教育培训，质量教育培训的基本内容包括：提高质量意识、改进意识、

名牌意识、市场意识、竞争意识；质量管理小组活动程序、方法，常用统计技术和其它科学方

法。

3、QC小组活动交流和发表

各单位要经常组织各种形式的经验交流，定期召开QC小组成果发表会,提倡现场采用“一

张纸”、“一块板”的发表方式。提倡图表化，务求简化、求实、有效。

四、QC小组活动成果表彰及奖励

1、QC小组取得的成果报技术中心，由技术中心组织公司评审小组评定。

2、公司定期组织QC成果发表会，对小组活动成果和经验进行总结、推广运用。

3、公司每年至少组织一次优秀QC小组评选和表彰活动。

4、对QC小组活动的优秀推进者和优秀领导者，公司给予精神和物质奖励，并给予优先参

加有关质量管理方面的学习和深造的机会。

五、QC小组活动程序（PDCA循环）：

1.选择课题

-TT-

2.现状调查

3.设定目标

p

n

4.分析原因

D

8.检兖效果

C

目标达到目标未达到

9.巩固措施

A

10.总结下一步打算

六、QC小组活动纳入公司年度质量目标考核。

十四、质量信息管理规定

一、目的：为使公司质量信息网络有效运行，从而使质量信息迅速传递、处理，为质量

管理和质量改进提供依据。

二、范围：本规定适用于公司质量信息的收集、处理、反馈以及跟踪检查。

三、职责：

1、技术中心归口管理本规定，负责全公司质量信息的传递和跟踪检查，并最终保证各质

量信急得到有效处理。

2、各单位负责本单位信息的收集和对相关信息的处理。

四、详细要求：

1、信息的收集

1.1局量信息网络的建立

公司在技术中心设立质量信息中心，负责全公司质量信息收集和管理工作。

L2信息分类

根据重要程度对公司的质量信息分为三类：

A类：重大质量信息，因产品质量问题造成事故，经济损失在5万元以上，或对公司质量

信誉造成严重影响的质量信息；

B类：重要质量信息，因产品质量问题造成故障或失效，经济损失在5千元以上，或对公

司质量信誉造成较大影响的质量信息；

C类：一般质量信息，公司内外部发现的对产品质量影响较小的问题或改进产品质量的建

议等。

2、质量信息的传递与处理

2.1各单位人员提出或收集的质量信息以“质量信息单”的形式汇集到各单位，各单位对

“质量信息单”进行整理、编号并登记后送交技术中心信息中心。

2.2技术中心信息中心接到各单位“质量信息单”后，应经筛选、整理，将有用的信息按

重要程序传至相关单位或人员。对A类信息，信息中心应立即向公司副总以上领导或质量负责

人汇报，由副总以上领导或质量负责人组织有关单位进行分析，并提出处理措施；对B类信息,

信息中心报技术中心部长，由技术中心部长协调有关单位处理；对C类信息，信息中心直接传

给相关单位，由相关单位处理。

2.3相关单位或人员接到信息单后，应立即组织调查研究，制订出处理方案，并将信息处

理情况填写在“质量信息处理单”上并反馈至信息中心。

2.4信息中心接收到反馈来的信息，应组织人员验证处理措施是否有效可行，如问题得到

解决，则将处理情况反馈至信息源单位（必要时复制一份发至信息源单位）；如处理措施不当,

则再次组织相关单位对“质量信息单”上的问题进行分析，制定新的处理措施，直至问题得到

解决。

3、信息传递的监督与考核

3.1信息中心对收集的信息限定反馈时间至责任单位，责任单位必须在限定期限内将信息

处理情况反馈至信息中心（特殊原因，责任单位应向信息中心提出申请放宽反馈期限）。信息

中心信息员应及时将信息反馈超时、不反馈情况总结后交技术中心负责人予以处理。

3.2信息处理不及时造成延误期限的，每延误一天扣单位单位50元。

3.3凡经信息中心反馈的信息，拒绝接收的单位经公司分管领导核实后确系本单位负责的,

考核单位责任人50元。

3.4不论信息价值大小，是否本单位责任，任何单位出现故意撕毁信息中心信息单现象，

一经核实罚责任人100元，单位负责人承担管理责任。

十五、合格证使用管理规定

一、目的

加强合格证管理，确保合格证帐实相符

二、范围

适用于本公司产品合格证的管理

三、职责

1、总经理对本规定负领导责任

2、技术中心归口管理

3、管理中心负责合格证管理的监督检查

四、程序及要求

1、空白合格证由技术中心专人保管，合格证管理员统一领用，销售公司在接到主车后应

及时洛相关参数及编号提供给技术中心合格证管理员。

2、凡正常销售出厂的各类专用车，合格证由技术中心打印盖章并按要求登记台帐。

3、对需要更换、借用或其它原因开合格证的，由总经理批准后方能办理（合同车因公告

等正常原因更换合格证的由销售公司经理签字），旧合格证由责任人一个月内交合格证管理员

存档并建立台帐。

4、对在规定时间内没有归还借出或其它原因开出的合格证，由技术中心按每张2000元考

核责任人（特殊情况必须报总经理批准）。

5、技术中心管理员每季度将合格证使用情况编制报表报送管理中心。

6、管理中心每季度检查审计合格证使用情况，发现问题严肃处理。

十六、计量理化管理制度

一、计量管理规定：

1、目的：

根据国家计量法等有关法规的要求，并结合公司的实际情况对月于生产的检验、测量设备

进行控制，以确保其精度和能力满足规定的要求。

2、范围：

本制度适用于本公司生产所用的检验、测量设备的控制，对公司计量工作的管理与考核等

方面作了规定。

3、计量器具流转：

3.1申购：申购计量器具须经公司技术中心审核后，由计量室统一制定添置计划，经公司

领导审批后，由生产中心负责采购。

3.2入库：外购的各种计量器具，均应交到计量室进行入库前检定，检定合格后，进行编

号、登记、造册，并签发合格证，同意入库。计量室应做到帐、物、卡相符。检定不合格的计

量器具作退货处理。

3.3领（借）用：公司的计量器具实行领（借）用制。借用的量具有游标、测微、表类量

具和直尺等。凡不实行借用的量具，公司实行领用制，领用者须持生产车间（部门）领导签字

的领料单到计量室领用。

3.4发放：量具的发放原则是根据领用者的生产实际需要确定发放品种，发放的计量器具

须进夕亍发放检定、统一编号、入帐、纳入周期检定计划。更换量具必须交旧换新。

3.5保管：存放器具的工具箱、架应牢固结实，不应有沙砾、铁屑和腐蚀性物质。领借人

必须爱护使用计量器具，不得乱放乱摔，跌落损坏。任何人不得私自保管无公司编号的量具（指

游标、测微、表类量具），一经发现，计量室有权收回，并追究个人责任。计量器具不得随意

转移、外借。职工因工作调动，须办理量具交回手续，否则不予办理调动。

3.6报废：在周期内使用的计量器具中经检定不符合技术要求且无法修复的，由计量室填

写报废通知单，经公司领导审核后作报废处理，并通知使用单位，使用单位凭报废通知单方可

重新领用计量器具。计量室和使用单位应作相应的销帐处理，确保帐、卡、物一致。凡报废的

计量器具一律由计量室收回处理，不得外流，否则由计量室负责。

4、计量器具、基准器的使用、维护和保养：

4.1一般计量器具（生产用）

使用者根据精度要求合理选择量具，并采取正确的使用方法。非使用人员不得乱动各类计

量器具。严禁测量运动中的工件，被测工件须除毛刺、擦拭干净。量具放置时应小心轻放，不

得放在机床的导轨面、刀架上等不安全的地方，不得与刀具、工件混放，不得与酸碱接触，不

得用量具敲击工件或者用量具清除铁屑。使用中的计量器具，发现故障或疑问时，应立即送到

计量室检修，不得随意拆卸，否则造成事故后果自负。公司的计量器具一律不得外借，遇到特

殊情况，须经公司领导批准后方可借出，按期收回，并进行检查，发现损坏和丢失量具附件时，

应追究责任，按赔偿制度执行。对无故损坏计量器具者，将根据赔偿制度追究其经济责任，对

重大事故责任者除追究经济责任外，还要给予必要的行政处分。

4.2基准器（精密仪器）

在使用仪器和基准器之前，操作人员必须熟悉和掌握仪器的性能、操作方法。仪器负荷不

允许超过最大值，沉重测量件不得长时间放置在仪器上，仪器不得连续工作四小时以上。各种

基准器每次使用后必须清洗上油，保持清洁和良好的润滑。不常用的基准器每两个月检查清洗

一次，重新更换防锈油，并填写保养记录。计量室对所有仪器、基准器必须建立档案，档案由

检定人员填写、保管。

5、计量器具赔偿：

使用者送交量具时，量具的编号应和包装盒（袋）及周验合格证相吻合，包装盒（袋）损

坏者应按其价格的50%赔偿，丢失周检合格证者罚款10元。计量器具上的不干胶合格证遗失

应及时到计量室检定，检定合格后贴上合格证方允许使用，若遗失合格证不报，一经发现考核

该单位100元。量具因人为原因损坏不能修复或丢失的，根据其新旧程度，按原价的50100%

赔偿,可以修复的，责任者承担修理费的50~100%。因使用不当或保管不善，造成量具降级使

用的按现价的10~30%赔偿。生产中不得使用无公司编号、无检定合格证或已报废的量具，一

经发现立即没收，并处以50元罚款。

6,计量器具的周期检定和送检:

公司计量器具按国家计量法规定实行周期检定制度。周检制度由计量室负责督促执行，各

生产车间应积极配合计量室搞好计量器具的周检工作。计量室应对每一品种量具规定检定周

期，编制周检计划，进行登记、领借、检修、检定等工作。计量室根据检定计划，提前三天将

量具险修通知到各生产车间，使用者在接到通知后必须在指定的时间内送检，逾期不送者按

20元/次进行考核。使用中的计量器具如发现示值有超差或不稳定，应立即停止使用，送计量

室处理，否则由此造成的后果由操作人员负责。

7、在用计量器具的抽检：

抽检每月进行一次，全年应覆盖所有量具，重要量具每年至少检查2次。抽检工作由计量

室组织实施，相关抽检记录（包括量具的主要项目和示值）应统一归档、保管。

8、计量档案和资料保管

注意收集整理保存有关计量方面的资料和相关记录，对于出具的检定、试验报告单装订成

册，保存两年。公司计量档案和资粘不得外借，不得随意销毁和丢失。

9、计量器具周期检定失效跟踪

检定人员检定量具时，如发现示值超差，即判为不合格。并调查该量具的失效时间以及所

检测过的产品，使用单位进行复测并追溯该批产品的使用情况。

二、理化室管理规定：

1、关键原材料，辅助材料（如黑色金属、有色金属，不锈钢等）和需作验证的外购、外

协件作理化试验。

2、凡进厂的原辅材料及外购、外协件入库验收和在制品的中间检查，由送检单位指定专

人按规定的方法取样，并详细填写登记表连同试样一并交理化室。对于不按规定方法取样或登

记不清的试样，理化室有权拒受。

3、理化室接受试样后，应尽快准确出具试验报告，如因技术装备上的限制，无法检测时,

应及时上报单位主管办理外协试验。

4、妥善保管试验报告并装订成册，一般报告保存二年，重要报告保存三年。

三、有关计量理化的术语：

1、《合格》标记。该标记表明对国家、地方和部门检定规程的计量器具、检测设备按规程

检定后处于合格的状态。该标记有粉红、蓝色、绿色三种，分别表示不同的检定周期，并有清

楚的“合格”字样。使用时须填写下一次按检定规程要求确认的时间及校准人员姓名。

2、《限用》标记。该标记表明检测设备、计量器具的部分功能或量限得到确认，处于合格

状态。经确认的部分可以用检定的方式。也可以用校准的方式。该标记采用黄色，是惯用的警

告的颜色，并有清楚的“限用”字样。使用时除须填写下一次确认时间及确认人员标识外，还

应填写己被确认的功能或量限。

3、《降级》标记。对于不能保证原准确度要求的计量器具、检测设备，按检定规程的规定，

由高等级降至低等级的确认使用“降级”标记。该标记采用蓝色，并有清楚的“降级”字样，

使用时除须填写下一次确认时间及确认人员外，还应填写降至的等级。

4、《封存》标记。对于一些暂时不用的计量器具、检测设备，放置非生产现场固定地点用

“封存”标记。该标记采用紫色，印有清楚的“封存”字样，使用时须填写封存时间及封存人

员标识。

5、《禁用》（停用）标记。贴有该标记的计量器具、检测设备任何人都不得使用。这是对

发现故障、超差、超周期及停用的检测设备采取的强制管理措施。该标记采用红色，并有清楚

的“禁用"（停用）字样。使用时只须填写当时的确认时间及实施确认人员标识即可。

6、《报废》标记。失准、且不能修复的计量器具、检测设备，超期服役或淘汰的计量器具、

检测设备，并按一定程序作报废处理的贴“报废”标记。该标记采用红色，并有清楚的“报废”

字样。使用时要填写确认时间及确认人员标记。

7、《让步》标记。使用中的计量器具、检测设备，经检定或校准主项合格，非主项（某项

或几项）不合格，但不影响其准确度作让步处理的贴“让步”标记。该标记采用红色，并印有

“让步”字样。使用时须填写确认时间及人员标识。

8、《计量标准》标记。该标记表明公司的最高计量标准器。采用紫红色，以示区别，并印

有“计量标准”字样，使用时要填写上级计量部门检定合格证书中的编号及对该计量标准器下

一次确认的时间。

9、《工作标准》标记。该标记表明公司内部用于量传的工作标准器。采用红色，并印有“工

作标准”字样，使用时须填写该工作标准器下一次确认的时间和确认人员标识。

10、《入库验收》标记。该标记表明新购的检测设备、计量器具，经检定或校准合格同意

入库。采用紫红色，并印有“入库验收”字样，使用时须填写确认时间和确认人员标识。

四、计量理化室安全、卫生：

1、宣传、贯彻公司有关安全、卫生的规定。