供氨管道施工方案

目录

一、编制依据...............................................................................3

二、工程概况...............................................................................3

2.1工程概况.............................................................................3

2.2主要实物量...........................................................................3

三、施工部署...............................................................................4

3.1劳动力计划...........................................................................4

3.2工机具计划...........................................................................4

3.3施工措施用料........................................................................5

四、施工工艺流程...........................................................................5

五、管道、管件材料检验.....................................................................5

5.1一般规定.............................................................................5

5.2管子和管件的验收....................................................................6

六、配管材料的保管和发放..................................................................6

6.1材料保管.............................................................................6

6.2管道材料发放管理办法................................................................7

6.3工艺配管色标规定....................................................................7

七、管道加工...............................................................................7

7.1施工准备.............................................................................7

7.3管子切割.............................................................................7

7.4坡口加工.............................................................................7

7.5组对.................................................................................9

八、管道焊接..............................................................................10

8.1焊前准备............................................................................10

8.2焊材管理............................................................................10

8.3焊接方法及要求......................................................................11

8.4量电联焊焊接工艺参数...............................................................11

8.5焊接要求............................................................................11

8.6质量检验............................................................................12

九、管道预制和安装........................................................................14

9.1管道预制............................................................................14

9.2管道安装............................................................................14

9.3支吊架安装..........................................................................15

十、管道防腐..............................................................................15

10.1管道表面预处理.....................................................................15

10.2管道防腐...........................................................................16

十一、管道系统试验与保温..................................................................16

11.1水压试验...........................................................................17

11.2气密泄漏性试验.....................................................................18

11.3管道保温...........................................................................19

十二、质量保证体系组织机构、主要工序控制点...............................................19

12.1质量方针和目标.....................................................................19

12.2项目部质量保证体系组织机构........................................................19

12.3主要质量控制点....................................................................20

十三、现场QHSE管理....................................................................21

13.1安全保证措施及技术要求............................................................21

13.2安全管理体系组织机构..............................................................21

13.3施工用水...........................................................................22

13.4施工用电...........................................................................22

13.5施工机具安全防护..................................................................22

13.6安全措施...........................................................................23

13.7吊装施工HSE安全管理措施.........................................................24

13.8项目HSE评价表...................................................................24

13.9环境因素清单及识别、评价记录一一排放类...........................................26

十四、JHA工作危害分析...................................................................26

一、编制依据

［1］《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2007

［2］《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010

［3］《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011

：4］《承压设备无损检测》JB/T4730-2005

［5］《火力发电厂保温油漆设计规程》DL/T5072-1997

［6］《管架标准图》HG/T21629-1999

［7］安庆分公司热电6#供氨管道安装设计图纸TFEN-E1402S-T-G0505

［8］中石化第五建设有限公司QHSE管理体系文件

二、工程概况

2.1工程概况

中石化安庆分公司热电四台锅炉烟气脱硝改造工程中供氨管道安装，由化肥氨球罐脱

硝预留氨气接口沿茅青路上管架至热电部6#、3#炉脱硝SCR反应区。管道规格为DN100全

长约1600m,材质为20#,输送介质为氨气，设计压力2.5MPa,温度为常温。

因该管道施工工期短，管线长度长，跨区域作业，且为单线管廊上敷设，应在安装前

及时与所在作业区域负责单位联系，办理相关作业票证，安装时需要对管廊上已有管线进

行保护，合理安排施工进度工作，为此特编制本施工方案。本工程总承包单位为同方环境

股份有限公司，监理单位为安徽万纬工程管理有限责任公司，施工单位为中石化第五建设

有限公司。

2.2主要实物量

管道工程量统计表

序号器材名称规格和型号材质单位净量

1无缝钢管108*420#m1600

290°长半径无缝弯头DN100-3II90E(L)20#个50

DN100x80-3x2.5II

3异径无缝三通20#个1

T(R)

DN100x80-3x2.5II

4无缝同心异径管20#个1

R(C)

5无缝同心异径管DN80x40-3x2.5IIR(C)20#个1

序号器材名称规格和型号材质单位净量

6管道阻火器DN100-3II90E(L)20#个1

7管卡Z7.108S（组合件）Q235B套300.00

8槽钢[8Q235Am150

三、施工部署

3.1劳动力计划

日2014年

工期

种5月6月

起重工21

管工42

电焊工42

电工11

普工44

共计1510

3.2工机具计划

名称规格型号单位数量备注

、起重机械

1汽车起重机25T台1

2运输板车5T台1

二、通用机具

1磨光机台10

2切割机台3

3试压泵台2

4氧气瓶30

5乙焕瓶15

6手提式砂轮机仆3

7卷板机仆2

8滚圆机台2

9联合咬口机YEL-12B台4

10手电钻把20

台

11剪板机JB-1型3

名称规格型号单位数量备注

三检测、焊接设备

1直流电焊机15KW台6

2敏弧焊机16KW台6

3恒温干燥厢lOOKg台1

4焊条干燥箱YHL-1OO台1

6X射线探伤机台1

7超声波探伤机台1

8压力表0-6MPa块4

3.3施工措施用料

序号名称规格单位数量备注

1钢板6=10m210

2石棉板8=6m25

3槽钢[16m50

4等边角钢N65*5m50

5无缝钢管①34*4m40

6闸阀DN25(PN5.0)个6

四、施工工艺流程

■--------------------------------------1।------------------1:---------------------;।------------------>

：施工方案编制、技术交底；------材料检验｛--------►；标识移植I；-----"除锈刷漆

।------------------1!管支座（架）预制"

；焊缝返修：

二二匚二

:无损检测?।材料切割加工\

i组对焊接］标识移植II；

J;标识移植山.___________________I

---------------------------------------►管道安装］-------检查确认］

---------—|-—-

।-------------1।-----------------1।---------------■>I--“-—।

；交工骗收-------!防腐保温M----------吹扫清洗M--------------管道试压：

五、管道、管件材料检验

5.1一般规定

5.1.1管道组成件、支吊架等产品应有质量证明书。质量证明书上应有产品标准、设计文

件和订货合同中规定的各项内容和检验、试验结果。验收时应对质量证明书进行审查，并

与实物标识核对。无质量证明书或标识不符的产品不得验收。

5.1.2若对产品质量证明书中的特性数据有异议，或产品不具备可追溯性，供货方应按相

应标准作补充检查试验或追溯到产品制造单位。问题未解决前，该批产品不得验收。

5.1.3管道组成件和支承件在使用前应逐件进行外观检查，其表面质量除应符合产品标准

规定外，尚应符合下列要求：

a）无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；

b）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品标准允许的壁厚负偏差；

5.1.4凡按规定作检查、检验的样品中，若有一件不合格，应按原规定数的两倍抽检，若

仍有不合格，则该批管道组成件和支承件不得验收，或对该批产品进行逐件验收检查。但

规定作合金元素验证性检验的管道组成件如第一次抽检不合格，则该批管道组成件不得验

收。验收合格的管道组成件应作好标识。

5.1.5管道组成件应分区分类存放。

5.2管子和管件的验收

5.2.1管子和管件使用前，应按要求核对质量证明书、规格、数量和标志。

5.2.2管子的质量证明文件应包括以下内容：

制造厂名称、合同号；产品标准号；钢的牌号；炉罐号、批号、交货状态、重量和件

数；品种名称、规格及质量等级；产品标准和订货合同中规定的各项检验结果；制造厂检

验印记。

5.2.3管件质量证明书应包括以下内容：

制造厂名称；制造日期、批号及订货合同规定的其他标识；产品名称、规格、材料、

材料标准号及产品标准号；原材料化学成分和力学性能；标准和订货合同规定的其他检验

试验结果；质量检查部门的印记。

六、配管材料的保管和发放

6.1材料保管

6.1.1进库的管子、管件应根据材料清单，核对材质、尺寸、色标、型号和其它识别号,

进行验收分类摆放。

6.1.2管材要放置在支架或临时管墩上，碳钢管、镀锌管、合金钢管和不锈钢管要分区摆

放。

6.1.3凡有保护油的碳钢管子，按需要清洗，并根据清洗要求检查合格后方可入库。

6.1.4管件应按材质、种类、等级、规格分类放置在货架上，装卸时避免碰撞，以防擦伤

或损伤管件。

6.2管道材料发放管理办法

6.2.1通过单线图材料表领、发材料，领料人和保管员要在单线图材料表的每行处签字，

做到字签完，料领完。

6.2.2校对所提取材料的规格、型号、材质，无误后给予发料，并做好标记的核对和移植

工作。

6.3工艺配管色标规定

配管材料色标按照中石化五建公司安庆项目部材料标识管理规定执行。

七、管道加工

7.1施工准备

7.2.1所需场地安排合理，施工机具齐全。

7.2.2已完成图纸会审、技术和安全交底，并将施工工艺卡发放至施工班组。

7.3管子切割

7.3.1管道预制前对每根管子内部必须进行清理。

7.3.2管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，看准尺寸后开始下料。

7.3.3碳钢可采用机械加工或火焰方法切割。若采用火焰或等离子切割，切割后应采用机

械加工或打磨方法消除熔渣和氧化皮，使表面平整并露出金属光泽。

7.3.4大于100mm的碳钢管采用氧一乙快焰切割，必须将热影响区打磨掉至少1.5mm。

7.3.5管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口。熔渣、氧化

铁、铁屑应予以清除干净。

7.4坡口加工

7.4.1焊接坡口型式和尺寸见下图

尺寸

S3-9mm

a32.5°-37.5°

p0-2mm

c0・2mm

S9-26mm

a27.5°-32.5°

p0-3mm

c0-3mm

a300±2.5°

p1.6mm±0.8mm

ai最大30°

L>4(SrS2)

C2-33

SN4mm

m0-2mm

b0一2mm

b2-3mm

a45°-55°

S24mm

g1—3mm

a40(，-55°

b1-2mm

g2—3mm

f1—2.5mm

a50°-60°

b1-3mm

f；T和6.4mm较小者

X=1.4T,且不大于颈部厚

度

C1.6mm

7承插法兰接头X=1.4T,且不大于颈部厚

度

C1.6mm

8承插管件接头

X=1.4T,且不小于3.2mm

7.4.2坡口加工宜采用机械方法加工。当采用火焰方法加工时，加工后应除去影响焊接质

量的表面层。

7.4.3焊接接头组对前，应确认坡口的形式和尺寸，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

7.5组对

7.5.1管子组对前检查坡口的质量，尺寸、角度符合要求，内外表面不得有裂纹、夹层、

污垢、铁锈等缺陷。

7.5.2组对前用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺、氧

化皮等污物。

7.5.3对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两管纵焊缝最小间

距150mm。

7.5.4管道组成件对接环焊缝组对时，应使内壁平齐，其错变量不应超过壁厚的10%,且

应符合下列规定：

a）质量等级为1级的管道不应大于1mm,其他级别的管道不应大于2mm；

b）壁厚不同的管道组对，当管道壁厚的内壁差大于a）款规定或和外壁差大于2.0mm时，

应按下图要求加工。

JST.

a)4-I这10mmb)7；_I>10mmc）T「T\这5nw

（用于卷件端部加工）

d）内壁和外壁的差小于或等于lOrrni

不同壁厚管子和管件加工

7.5.5安放式和插入式支管焊接连接接头的制备和组对应符合以下规定：

a）根部间隙g应符合焊接工艺卡的要求；

b）安放式支管的端部制备及组对应符合下图a、b的要求；

c）插入式支管的主管端部设备及组对应符合下图c的要求；

d）主管开孔与支管组对时的错变量m应取0.5倍的支管名义厚度或3.2mm两者中的较

小值，必要时可进行堆焊修正。

7.5.6承插焊焊接接头组对时，端部间隙宜为1mm-3mm。但机组的循环油、控制油、密封

油管道承插口与插口的轴向不宜留间隙。

八、管道焊接

8.1焊前准备

8.1.1人员资质

凡参加本装置管道焊接的焊工，须具有相应焊接项目的合格证。无证焊工禁止上岗作

业。

8.1.2焊接工艺评定

根据管道的壁厚、管径、材质制定焊接工艺，并必须有相应的焊接工艺评定报告。

8.2焊材管理

8.2.1焊材应具有产品质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应

清除其表面的污油、锈蚀等。除焊条说明书对库存期另有规定外，库存期不宜超过一年，

超过一年的焊条应检查外观并进行工艺性能试验，符合要求后方可使用。

8.2.2焊材的储存、保管应符合下列规定。

A.焊材库必须干燥、通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。

B.焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和与墙壁的距离均不得少于300mm,并严防焊

条受潮,在焊条架中间应留有人行通道。

C.焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类摆放，每垛应有明确的标注，防止

混放。

D.焊材储存库内应设置温度计、湿度计，保持室温不低于5℃,空气相对湿度不得高于

60%,并做好记录。

8.2.3焊条应设专人负责保管、烘烤、发放和回收，并有详细记录。

8.2.4焊条在使用前应按照其出厂说明书的规定进行烘干，烘干后放在保温筒内的焊条不

得超过4h,否则应重新烘干，但重复烘干次数不得超过两次（进行二次烘烤的焊条要做好

标识，并在下次使用时优先使用，以避免烘烤次数超过二次）。

8.2.5焊条药皮不得有脱落和裂纹等缺陷。

8.2.6焊丝应做有标识，焊丝使用前，必须清除锈斑和油污，并露出金属光泽。

8.2.7鸽极氮弧焊宜用锦鸨棒，使用氧气的纯度应在99.99%以上。

8.3焊接方法及要求

该管线均采用氨弧打底，电弧焊填充盖面。

8.4氨电联焊焊接工艺参数

8.4.1焊接工艺参数

焊丝焊条

材质支持焊评号

牌号直径牌号直径

20#HO8Mn2SiA<1>2.5J42763.2112013-15

8.4.2焊条烘烤参数

焊条牌号烘烤温度（℃）烘烤时间（h）存放温度（°C）

J4273501150

8.5焊接要求

8.5.1焊接前，配管技术人员和焊工必须明确母材和使用的焊接材料，焊条使用时应装入

温度保持在100〜150℃的保温箱内，随用随取。

8.5.2所有焊接必须遵守焊接工艺要求，并由合格的焊工来完成。

8.5.3各级管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应采取相应措施后才可进行焊接工作，

否则不得施焊。

A.风速大于或等于8m/s（氨弧焊为2m/s）

B.相对湿度大于90虬

C.下雨天气。

8.5.4管道焊缝的设置应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：

a）除采用定性弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小

于100mm；

b）管道焊缝不宜在管托的范围内，若焊缝被管托覆盖，则被覆盖的焊缝部位应进行100%

射线检测。

c）除定型管件外，直管段上两条对接焊缝间的距离，不应小于3倍的焊件厚度且应符合

下列要求：

管道公称直径小于150mm时，焊缝间的距离不小于外径，且不小于50mln；

d）在焊接接头及其边缘上不宜开孔。若开孔时，应对开孔中心1.5倍开孔直径范围内的

焊接接头进行10096射线检测，其合格标准符合相应的管道级别要求；

8.5.5焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求，应符合焊接工艺卡的要求。

8.5.6不得在焊件表面引弧或试验电流，二次线应与工件直接连接，禁止以钢平台与工件

间接连接，特别是不锈钢管道或法兰焊接，以防止工件滚动起弧破坏工件表面及法兰密封

面。

8.5.7在焊接中应确保起弧与收弧处的质量，收弧时将弧坑填满，多层焊的层间接头应错

开。焊接工艺卡中规定焊接线能量的焊缝，焊接线能量应符合焊接工艺卡的规定。焊接工

艺卡中规定道间温度的焊缝，应测量道间温度，并应符合焊接工艺卡的规定。

8.5.8管道焊接时，应采取措施，防止管内有穿堂风通过。

8.5.9蔽弧焊打底的根层焊缝检查合格后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止发生裂纹。

8.5.10焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。采用火焰切割时，应在离

管道2mm-3廊处切割，并进行修磨。下列钢材修磨后还应作表面无损检测，合格等级符合

管道相应等级要求。

8.5.11禁止在焊缝的根部焊道和最后一次焊道上用锤尖敲击。

8.5.12工序之间应严格自检，互检，确认上一工序合格后办理交接手续，每名焊工施焊后，

必须及时标注焊缝标识，并填写焊接记录，如为不锈钢管道，则用记号笔填写，并用透明

胶带保护。

8.5.13焊条在使用中必须保持干燥。

8.6质量检验

8.6.1焊接接头检查前，应按检查方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。

8.6.2焊缝外观应成型良好，对接环焊缝的宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。

8.6.3角焊缝（包括承插焊缝）可采用凹形和凸形，外形应平滑过渡。平焊法兰或承插焊

的角焊缝应符合下图规定。焊脚尺寸的最小值Xmin可在1.4倍的直管名义厚度或法兰颈

部厚度两者中取较小值。焊脚尺寸X取直管名义厚度或6mm的较小值。

8.6.4焊接接头表面的质量应逐件进行外观检查，并符合下列要求：

a）不允许有裂纹、为融合、气孔、夹渣、飞溅存在；

b）管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm,连续咬边长度不应大于100mm,且焊缝两侧咬边

总长度不大于该焊缝全长的10%；

c）焊缝表面不得有低于母材的局部凹陷。当焊接接头中薄者厚度小于或等于6mm时，

焊缝余高Ah应不大于1.5mm；当焊接接头中薄者厚度大于6mm时，焊缝余高Ah应

不大于2.5mm（）

8.6.6无损检测

a）焊缝的内部质量，检验评定按《承压设备无损检测》JB4730的规定执行。

b）根据设计文件及规范要求，查《工业金属管道工程施工质量验收规范》

GB50184-2011中的表8.1.1中（管道焊缝检查等级划分），因本次供氨管道设计压力

小于4MPa,毒性程度为中毒危害的流体管道，可知本工程中管道焊缝检查等级属于

第IV类。由该规范第8.2.1条管道焊缝无损检测的检验比例表确定，本次供氨管道

焊缝无损检测比例取5%,对接焊接接头采用射线检测，III级合格。

表&2.1管道焊缝无损检测的检验比例

焊缝检查等级IIIIIIIVV

无损检测比例舟10022021025-

c）其他要求

1）被检测的焊接接头中，固定口的焊接接头不得少于检测数量的40除且不少于一个

焊接接头；

2）对于角焊缝用着色方式检验，检验比例同上，合格等级为I；

3）公称直径小于500mm时按焊接接头数量计算，抽查的焊缝受条件限制不能全部进行

检测时，经检查人员确认可对该条焊缝按相应检查等级规定的检测比例进行局部检

测；

4）每个管道编号的焊接接头无损检测数量应达到规定的比例要求。

5）当焊缝局部检验或抽样检验发现有不合格时，应在该焊工所焊的同一检验批中采用

原规定的检验方法做扩大检验，焊缝质量合格标准应符合上述规定。检验数量：应

符合下列规定：

（1）当出现一个不合格焊缝时，应再检验该焊工所焊的同一检验批中的两个焊缝；

（2）当两个焊缝中任何一个又出现不合格时，每个不合格焊缝应再检验该焊工所

焊的同一检验批的两个焊缝。

（3）当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一检验批的焊缝进行100%

检验。

8.6.7焊缝返修

a）焊缝的返修工作应按焊接工艺评定进行，由持相应合格项目的焊工担任。

b）凡需进行返修的焊缝应采用砂轮打磨、机械加工等方法去除缺陷，并修整成适合补焊

的形状，经渗透检验确认缺陷已消除后方可补焊。

c）返修部位应按原规定方法进行复验，其质量要求与原焊缝要求相同。

同一部位的返修次数，不得超过3次，返修部位、次数及检验结果均应计入焊接检验

记录中。

九、管道预制和安装

9.1管道预制

本工程管道为从化肥引气氨管线至电厂6#炉反应器处，管线沿原有管廊敷设，长度约

1600米，管线规格为108*4,管线预制地点分布在管廊下部道路上，每隔200米设立一处

预制场地，每处预制厂敷设1根5芯动力电缆供施工之用，每两根管线进行拼接，并按管

廊走向安装相应弯头。

在管道开始预制前，应及时与作业所在化肥、热电作业区域负责单位人员联系，办理

相关作业票证，取得同意后才可进行施工作业。

9.2管道安装

管道预制完成后采用吊车逐根吊装至管廊上进行布管，布管要首尾衔接，管道的组装

质量好坏，是保证焊缝质量的前提。管道组对前，要对管口进行清扫，对管端内、外20mm

范围内及坡口内的油污和锈蚀要清除干净，露出金属光泽，应有专人负责。组对时严格控

制管口错边量。管道在管廊上焊接时需要在焊口下部搭设防火兜，防止火花飞溅，必要情

况下应在管道下部搭设满堂脚手架，敷设跳板和石棉布等进行隔离。

9.2.1管道安装前，管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。

9.2.2管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前

期安装的管道内部进行检查，确认管内干净后，再进行安装。

9.2.3法兰连接装配时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等

缺陷存在。

9.2.4连接法兰的螺柱应能在螺柱孔中顺利通过。螺柱与螺母装配时宜涂二硫化铝油脂、

石墨机油或石墨粉。紧固后的螺柱与螺母宜齐平。

9.2.5法兰连接螺柱应对称顺序拧紧。设计文件规定有预紧力或力矩的法兰连接螺柱应拧

紧到预定值。使用测力扳手时应预先经过校验，允许偏差为±5虬

9.2.6与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设备，盲板应有明显标

记，专人负责安装与拆除。

9.3支吊架安装

9.3.1根据图纸对已预制好的支吊架进行编号安装。

9.3.2管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架的位置可根据现场实

际情况进行相应调整。在管道安装过程中发现缺少必要的管道支吊，应优先选用标准管卡、

管托和管吊等标准支架。

9.3.3支、吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊，欠焊和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，

管子不得有咬肉、烧穿等现象。

9.3.4管道安装过程中设置的临时支吊架应在管道系统试验前拆除，其打磨、切割都不能

伤及工艺管道；对于管道系统试验用的临时加固措施应在试验前安装好，并在试验结束后

拆除。

9.3.5管道安装完毕后，应组织监理、EPC总承包及业主单位对支、吊架的形式和位置进

行确认，无异议后方可进行下工序的施工。

十、管道防腐

10.1管道表面预处理

10.1.1防腐涂刷前必须对被涂表面处理，除去表面的水分、污垢、油脂、铁锈、焊渣等附

着物，并使其表面形成合适的“粗糙度”。

10.1.2防腐前均要进行非常彻底的动力除锈，其质量标准应达St3级。

10.1.3除锈后钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆

涂层等附着物。

10.1.4焊缝表面应光滑无毛刺、焊瘤、棱角。

10.1.5所有经处理后的表面均应在4小时内涂底漆。若不能及时涂底漆或在涂装前表面被

雨淋湿，出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。

10.2管道防腐

10.2.1防腐涂层应按下表要求施工，同时还应按涂料供应商提供的说明书要求进行施工。

干膜厚度涂层干膜

表面处涂层构

使用场合涂料名称型号/层总厚度

理等级成

(Pm)(Um)

保温管道St3.0底漆富锌漆YJ-III752130

10.2.2管道防腐施工应符合下列规定：

A.防腐层施工时涂层表面温度至少应比露点温度高3℃,但不高于50℃。

B.相对湿度大于80%时，未采取措施不得进行施工。

C.不得在雨、雾、强风中进行室外施工。

D.不宜在强烈日光照射下施工。

10.2.3每道涂层施工后，均需经检查后方可继续进行下一道涂装防腐工程。每道涂层施工

后需测量漆膜厚度并记录，以确保符合总干膜厚度要求。

10.2.4涂装时表面应干燥，涂层应均匀，不得误涂、漏涂，图层表面应平滑无痕、颜色一

致。无针孔、起皱、气泡、流坠、粉尘和脱皮现象。涂刷面层时应顺流向涂刷。

10.2.5多层涂刷时，前一道漆膜实干后，方可涂刷下一道涂料。判断漆膜实干的方法可以

用手指用力按漆膜不出现指纹为准。

10.2.6现场的焊缝焊接、射线检测合格，需先进行除锈合格后，再按上述要求补刷底漆。

十一、管道系统试验与保温

管道焊接检测合格、安装完毕成系统后，应进行压力试验。液压试验介质主要为水,

管道压力试验合格后，还需进行气密泄漏性试验，试验介质为空气。

11.1水压试验

ILL1试压前准备及工艺要求

(1)流程准备

本方案应与管道系统“试验包”资料(“试验块”、管道试验块管线清单、管道检查

项目表、管道检查确认表等)及施工图配合使用。

(2)资料准备

管道单线图(标注焊口号、焊工号)、焊接记录等。

(3)临时盲板加装记录

序号系统号盲板编号规格加装责任人拆除责任人

1

2

3

4

5

(4)管道安装完毕后，根据管道试验包的要求必须对其进行强度试验。

(5)管道强度试验应在吹扫或清洗之前进行。

(6)管道强度试验之前应确认以下事项：

a.管线检查和修复完成；

b.管道安装记录(管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全、坚固

程度、焊接质量合格)；

c.和设备的连接状况；

d.排水系统畅通。

(7)管道系统试验前，应按试验块进行管道试验前的检查，按管道试验前检查表进行

三方检查确认，并填写管道试验前确认表，合格后方可进行试验。

(8)试验时应有试验包资料。

(9)试验前应将不能参与试验的仪表(如调节阀、液位计、流量计等)、设备、管道附

件(如安全阀、爆破膜、膨胀节、疏水阀等)应拆卸或隔离。

(10)带止回阀的管线，其止回阀要参加试验时应有来自止回阀上游的压力源。

(11)试验时的临时加固措施要安全可靠，临时盲板、短节应按试压流程图上标注要求

加设，盲板加设位置现场要有标识并填写《临时盲板加装记录》，管道加装盲板选取8=10mmo

法兰面与临时盲板间必须加设临时垫片，以免损伤法兰面。

(12)试验进水及排水位置应根据试验块的具体情况合理选择。

(13)试验中至少应安装2块压力表，其中一块应装于靠近系统低点位置，此位置便于

读取压力值，以控制压力。另一块应安装在试验系统的最高位置，且能在管道充水时排出

管内气体。压力表要经校验并合格，精度不低于1.6级，量程为测试压力的1.5〜2倍。

(14)焊缝及其它应检查的部位不得涂漆或装绝热层。

(15)液压试验应用洁净水进行，系统注水时应将空气排净。

(16)管道液压试验时的试验介质温度不得低于5℃。同时，无论液压试验或气压试验，

其试验介质温度均应高于相应金属材料的无延性转变温度。

(17)试验中用于切断隔离的阀门，应用铁丝锁住阀门手轮，并挂“不许开阀”的标识

牌。

(18)为安装盲板或临时配管必须拆下的短管可单独试验。

(19)液压试验时应分级缓慢升压，升压速度不大于250kPa/min,升至试验压力

3.75Mpa,稳压lOmin,然后降压至设计压力2.5MPa,稳压30min,以管道系统不降压、

无渗漏、目测外观无变形为合格。

(20)试验过程中若遇泄漏，不得带压修理，缺陷清除后应重新进行压力试验。

(21)液压试验合格后应缓慢降压，当最高点压力降至表压为零时，应及时打开进气

口，严禁系统造成负压。

(22)试验合格后应及时让有关方确认签字《管道系统耐压试验条件确认与试验记录》

上确认签字，并将相关资料交资料室存档交工。

(23)试验完毕后，拆除所有盲板，核对记录。

11.2气密泄漏性试验

管道液压试验合格后，应由业主单位组织施工单位配合，并结合整体试车工作进行气

密泄漏性试验，试验介质为空气。

(1)气压试验应符合下列规定:

a）试验介质应采用干燥洁净的空气；

b）试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍；

c）试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa；

d）试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的5096时，如未发现异状或泄漏，应继

续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直至试验压力。应在试验压力下

稳压lOmin,再将压力降至设计压力，采用肥皂水检验无泄漏为合格。

e）试验合格后，应将管道内气体缓慢放空。

（2）试验合格后应及时让有关方确认签字《管道系统压力试验和泄漏性试验记录》上

确认签字，并将相关资料交资料室存档交工。

11.3管道保温

本次供氨管道保温厚度为50mm,材料采用硅酸铝纤维毯，外保护层为厚度0.75mm

的铝板。详见脱硝改造管道保温专项施工方案。

十二、质量保证体系组织机构、主要工序控制点

12.1质量方针和目标

12.1.1质量方针

追求卓越、奉献精品、诚信服务、顾客满意

12.1.2质量目标

1）单位工程合格率：100%；

2）单位工程优良率：90%以上；

3）质量评定覆盖达到100%；

4）焊接拍片一次合格率96%以上；

5）工程质量：达到国家规定的合格标准，争创优良。

6）保证工程施工质量符合设计图纸及有关施工验收规范的要求，并符合集团公司对

生产提出的“安、稳、长、满、优”要求；杜绝重大工程质量事故的发生。

12.