管道专业监理细则

管道专业监理细则

1.管道工程概况

1.1项目概况及特点

1.2管道专业工程特点及工程量

管线长度，焊接寸口数，阀门数量等。

1.3专业施工重点及难点

不锈钢、合金钢、低温、SHA级管道等的材料检验，标识，过程管理等。

2.监理工作依据

2.1国家、行业的法律、法规、规定，主要有：

《建筑法》、《建设建设工程质量管理条例》

《安全生产法》、《建设工程安全管理条例》

2.2工程建设监理合同及工程建设承包合同

2.3设计文件和技术资料，包括设计变更

2.4与本专业相关的施工和验收标准、规范，主要有：

GB50235-97

GB50236-98

GBJ126-89

SH3022-1999

SH3064-94

SH3401-3410-96

SH3501-2002

SH3503-2001

SH3518-2000

SH3533-2003

2.5洛阳石化工程建设监理公司质量体系文件

3管道工程监理工作程序

3.1监理工作流程

熟悉监理合同、施工合同、初步设计文件、施工图纸一审查分包单位施工组织设

计、专项施工方案一组织专业图纸会审、设计交底一阀门、管子、管件及其他附

件进场检验一管线及管支架预制、安装一无损检测、隐蔽检查一管道试压、清洗、

吹扫、气密—管线防腐、保温检查、验收一质量评定、交工资料审查

3.1.1审核设计图纸

审核和熟悉施工图纸，了解工程特点和工程质量的要求。将图纸中影响施工进行、

图纸差错和工程质量等问题汇总，并及时组织设计交底会议。

3.1.2审查施工组织设计

施工组织设计要求施工部署与施工方案体现科学、合理、安全、经济、可靠，在

确保施工安全、质量、进度的前提下节约投资。应包括施工单位管理组织和质量、

安全保证管理体系，施工程序和施工标准。审查技术负责人和专职质检员的资质,

以及特殊作业岗位人员的资质证书。

施工方案、技术措施要体现科学、合理、安全、经济、可靠的原则，施工方法必

须可行、经济，达到设计要求和国家施工验收标准。并结合现场实际情况安排进

度计划、落实质量保证措施、安全措施进行。

3.1.3阀门、管材、管件及其他附件进场检验

质保书、合格证及其各种检试验报告应齐全。对质量证明文件未审查合格或未及

时到位的材料，一律按待确定品处理。

对到货的所有阀门、管材、配件做100%的外观检查，发现异常或有缺陷者进入

施工现场。

对按规范标准进行抽样检验，判不合格的材料•，应及时做好隔离及标识，并应评

审该批材料的整体质量。

及时作好标志移植工作，及时在实物表面做好醒目的厂家标识、批号等。除锈刷

漆过程中，一定要做好原始标识的移植工作，不能有漏项。

3.1.4管道的预制与安装

特殊工种应持证上岗，从事资质证书规定范围内的施工工作。

严格按照图纸、施工方案/措施、技术交底的要求施工，施焊前应按工程所施焊材

料的类别、焊接方法等，编制其相应的焊接工艺评定报告和焊接作业指导书。

管道安装前应保证管道内部清洁。管道上仪表接点的开孔焊接应在管道安装前进

行。

预制、安装过程中作好标识和标识移植，保证施工过程的可追溯性。

3.1.5隐蔽检查

施工中严格执行“三检”制度，隐蔽工程工序施工完毕，自检合格，及时填写隐蔽

工程报检单，按照质量控制点的设置等级，经现场检查，确认后可进行隐蔽。

对已检查确认为不合格的项目，应经过有关方面再次检查、确认合格，并在施工

资料上签字或出具书面通知后方可进行下道工序的施工。

管道专业涉及的隐蔽项目主要包括：管道除锈、防腐，地下给排水管道的回填，

管道试压、吹洗、保温等。

3.1.6管道的试压、吹洗

管道及附件安装完毕，经检查符合工艺流程，管道支架位置、型号正确，焊缝外

观检查及无损检测按比例探伤合格，可进行管道的试压、吹洗。

按要求拆掉所有不参加试压的阀门、孔板及其他附件，临时连通保证试压流程畅

通，并装好盲板，放空口的设置合理，试压用压力表符合要求。

自检合格后，通知建设单位、质监站、监理等单位进行共检。试压合格后由建设

单位组织管道吹扫、清洗。

3.1.7防腐、保温及质量评定

在系统试验合格后，按照设计的规定，对需要保温的管道进行保温，不须保温的

管道按照有关表面色的规定，安排涂刷面漆。

在完成工程竣工技术文件后，监理组织检验，质量监督站评工程质量等级，签署

工程验收证书，办理工程交接。

质量检验评定工作应与施工同步，做到及时正确、齐全。

3.2专项监理工作程序

321阀门、管材、管件及其他附件进场检验

3.2.2试压程序

32.3管线防腐、保温程序

4.监理工作方法及措施

4.1施工阶段的监理是依据合同对承包单位进行监督管理，其主要工作是对工程建

设进行全过程、全方位的质量、进度、投资和HSE的控制，进行工程建设合同管

理和信息管理，协调有关单位间的工作关系。

4.1.1在保证项目符合要求的前提下，按规定进行抽查。

4.1.2目测检查：通过对现场施工质量旁站监理，直观现象判断工程质量是否达到

规定要求。

4.1.3测量检查：采用各种仪器、设备、检测工具，通过检测数据作为核定工程质

量的依据。

4.1.4试验检查：对有怀疑的原材料及工程部位，用抽样试验的手段对工程质量进

行复验。

4.1.5报验制：对重要原材料采取材料报验制；对重要工序采取报验制。

4.1.6指令文件：采用监理通知单、备忘录、情况汇报、简报等形式，指出施工中

存在的问题，提醒有关单位注意。

4.1.7对严重影响工程质量的单位或个人有权建议建设单位做出撤出施工现场的

决定。

4.2压力管道的分类及施工要求

4.2.1根据《特种设备安全监察条件》，压力管道，是指利用一定的压力，用于输

送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于

O.IMPa(表压)的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、

最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。

422适用于具备下列条件之一的管道及附属设施：

4.2.2.1输送GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》中规定的毒性程度为极度

危害介质的管道；

422.2输送GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规

范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。

4.2.2.3最高工作压力大于等于O.IMPa(表压，下同)，输送介质为气(汽)体、液化

气体的管道；

422.4最高工作压力大于等于O.IMPa；输送介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀性

的或最高工作温度高于等于标准沸点的液体的管道；

4.225前四项规定的管道的附属设施及安全保护装置等。

4.2.3压力等级的规定。

4.231按压力容器的设计压力(P)分为低压、中压、高压和超高压4个等级。

423.2低压(L)：0.1<P<1.6MPao

中压(M)：1.6<P<10MPao

高压(L)：10<P<100MPao

超高压(L)：P>100MPao

424压力管道的设计单位应取得省级以上有关主管部门颁发的设计资格证。

425压力管道用管子、管件、阀门、法兰、补偿器、安全保护装置等产品制造单

位应向省级以上主这部门或授权的地(市)级劳动行政部门申请安全注册。

4.2.6压力管道安装单位必须持有主管部门颁发的压力管道安装许可证。对其所安

装施工的压力管道工程安全质量负责。有资格的检验单位对安装质量进行监督检

验。

4.3管道工程开工条件的确认

4.3.1管道工程的设计资料和其它文件齐全，施工图已经会审。

432施工方案、技术措施已经批准，管道预制、安装前须编制的专项施工方案主

要人阀门试压方案、给排水管道施工方案、管道防腐保温施工方案、工艺管道施

工方案、材料及过程标识管理办法、管道系统试验方案等。

4.3.2.1标识管理规定应包括材料标识和施工过程标识等内容。

4.322材料标识要明显易见，规格材质齐全，字色清楚，管道组成件要求每件（管

材每根）上均有材料标识。

432.3不同材质、不同制造标准的管材-管件经检验合格后作色标。

管材：全长做色带宽20mm；

法兰：厚度方向做色带宽20mm；

管件：纵向表面做色带宽20mm；

紧固件：在螺栓端面做色标。

4.3.2.4经试压合格的阀门，在阀盖两侧刷标记。

4.325施工过程标识要标注：管线号、焊口号、焊工号、检测要求及日期。

4.326焊口号栏即该焊口在该单线图上的编号，要反映出固定口、返修口、扩探

口等信息。

4.3.2.7检测要求指无损检测方式及检测比例，管线预制（安装）完毕后，根据检测

比例及该管段焊口总数确定需检测各类型焊口数量。

PT：着色检验RT：X射检验

4.3.3管道预制厂已具备预制条件；施工现场达到“三通一平”；临时设施能满足施

工需要

4」；管材、管件、阀门等的储备量已达60%以上，其其它材料亦有适当的储备，

并能陆续进入现场，保证连续施工。

435施工机具、测量设备已按计划进场，并能保证正常使用。

4.3.6施工人员已经过必要的培训和技术交底，并可按计划调集。

4.3.7土建工程及设备安装进度已能满足管道施工要求。

4.4管道组成件的检查认定

严格控制材料的进场检验，严禁未经检验或检验不合格的材料用在工程上；使用

的各种管材及管件，其材质、规格、型号、数量应符合设计要求，应有制造厂产

品质量证明文书；标志齐全且与标准相符。

4.4.1阀门

4.4.1.1所使用的阀门其规格、型号和材质应符合设计要求。

4.4.L2阀门必须具有质量证明文件，阀体上有制造厂铭牌，标注制造厂名称、阀

门型号、公称压力、公称通径等。

441.3阀门不得有损伤、缺件、腐蚀、铭牌脱落现象，阀体内不得有脏污，阀门

两端应有防护盖。法兰密封面不得有径向划痕。

441.4合金钢阀门应采用光谱分析或其他方法，逐个对阀体材质复查，合金钢阀

门和剧毒、可燃介质管道阀门，要按设计要求对阀体、密封面及特殊要求的垫片、

填料材质抽查。

4.4.1.5阀门试验包括壳体压力试验、密封试验和安全阀、减压阀、疏水阀的调整

试验，经试验合格的阀门，应在阀体明显部位做好标识，填写试验记录，未经试

验合格的阀门不得安装和使用。

441.6壳体压力试验压力为公称压力的1.5倍，最短保压时间为5min,液体试验

时外表面不得有滴漏，接合外不得有渗漏。

4.4.L7密封试验包括上密封、高压密封和低压密封试验，在壳体压力试验合格后

进行，高压密封和上密封试验压力为公称压力的1.1倍，低压密封试验压力为

0.6MPa,密封面不漏为合格。

4.4.1.8安全阀应按设计要求进行调试，开启和回座试验次数不少于三次，试验合

格后应做铅封填写安全阀调整试验记录。

4.4.2管材及组成件

4.4.3』管材包括碳钢管、低合金钢管和有色金属管，根据加工方式的不同可分为

无缝管、焊接管和利用钢板卷制的钢管。

4.432管道组成件主要有法兰、垫片、弯头、三通、盲板、视镜、大小头、过滤

器、补偿器等，是管道连接不可缺少的组成件。

443.3各种管道组成件应有明显的标识，质量证明文件应有钢号、炉号，其材质、

规格、型号应符合设计文件规定。

443.4材料到货后应进行检查，设计或施工规范有特殊要求时，应对材料进行复

验，验收不合格的材料应进行隔离，及时处理。

4.435设计压力ZlOMPa的管子，外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检

测，非导磁性钢管应采用渗透检测，不得有线性缺陷。表面缺陷修磨后实际壁厚

应不小于管子壁厚的90%。

4.4.3.6合金钢管道组成件的关键合金成份要采用光谱分析或其他方法进行分析复

查。作抽样检查或检验的样品，一件不合格，须加倍抽检，若仍有不合格，该批

产品不得使用。

4.437管道组成件分类别、规格、型号、材质分区存放，不锈钢、有色金属管道

组成件应放在软质垫物上，严禁与碳钢材料接触。

443.8法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，

无损伤。凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

4.439垫片不能有径向划痕，松散、翘曲等缺陷。

4.4.3.10法兰环槽密封面与金属环垫安装前应作接触线检查,金属环垫在密封面上

转动45。后，检查接触线不得有间断。

4.4.3.11补偿器应按设计文件的规定进行预拉伸或预压缩。

4.5管道防腐

4.5.1管道防腐之前要根据管道的锈蚀程度和设计要求，进行管道除锈。

452钢材表面的锈蚀等级分为A、B、C、Do

A：全面地覆盖氧化皮几乎无锈蚀

B：已发生锈蚀，部分氧化皮已经剥落

C：氧化皮因锈蚀而剥落，有少量点蚀

D：氧化皮因锈蚀而全面剥落，普遍发生点蚀

453钢材表面除锈等级以代表所采用的除锈方法的字母“Sa”、“St”、“FI”表示。

4.5.4Sa-喷射或抛射除锈

Sa2：彻底的喷射或抛射除锈

Sa2.5：非常彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面无可见的污垢、氧化皮等附着物。

4.5.5SJ手工或动力工具除锈

St2：彻底的手工或动力工具除锈

St3：非常彻底的手工或动力工具除锈，钢材表面无可见的污垢，无附着不牢的氧

化皮、涂层等，底材显露部分应具有金属光泽。

4.5.6FI-火焰除锈，表面无氧化皮、涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅为表面

变色O

管道除锈按设计文件规定的除锈等级执行相应的除锈方法。

4.5.7管道表面处理后，应进行宏观检查和局部抽样检查：

宏观检查主要检查被除锈表面是否有漏除部位，并应注意检查转角部位除锈质量

和表面油污浮尘的清除；

局部抽样检查应将除锈表面与GB8923中典型样板照片对照检查，管道按同管径、

同一除锈等级总延长米进行。长度小于或等于500m抽查5处，大于500m时，

每增100m增加1处,每处检查面积不小于100cm2o

4.5.8表面检查发现有不符合表面除锈等级要求时，应重新处理，直到合格为止。

459管道表面除锈合格后，应在4小时内涂底漆。当发现有新锈时，应重新进行

表面处理。

4.5.10根据设计的要求采用不同的防腐层结构，一般非保温工艺管道为底漆、中

间漆和面漆，保温工艺管道只涂底漆。

4.5.11地下给排水管道的防腐常用石油沥青和环氧煤沥青结构。

石油沥青防腐涂层结构

防腐蚀等级防腐蚀涂层结构每层沥青厚度涂层总厚度

mmmm

特加强级沥青底漆-沥青-玻璃布-沥青-玻璃力.5>7.0

布-沥青-玻璃布-沥青-玻璃布-沥青

-聚氯乙烯膜

加强级沥青底漆-沥青-玻璃布-沥青-玻璃力.5>5.5

布-沥青-玻璃布-沥青-聚氯乙烯膜

普通级沥青底漆-沥青-玻璃布-沥青-玻璃句.5>4.0

布-沥青-聚氯乙烯膜

环氧煤沥青防腐蚀涂层结构

防腐蚀等级防腐蚀涂层结构涂层总厚度mm

特加强级底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布->0.8

两层面漆

加强级底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-两层面漆>0.6

普通级底漆-面漆-玻璃布-两层面漆>0.4

4.5.12涂料种类、颜色、名称、牌号及涂装道数和厚度应符合设计要求，涂料应

有制造厂的质量证明书。

4513焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆，管道安装后不易涂漆的部位应预先

涂漆，涂漆施工宜在15~30℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防

雨措施。

4.5.14涂层厚度应用磁性测厚仪测定，其厚度不得小于设计厚度，否则，应增加

涂装道数直至合格为止。

地上管道按总延长米检查，每300m抽查3点，埋地管道，每20根管子抽查1根。

4.5.15地上管道在防腐蚀涂装施工时，应随时检查涂层道数和涂刷质量，并在涂

层施工完成后进行外观检查。

4.5.16埋地管道防腐蚀在涂装完成后、涂覆层已经干固，隐蔽作业之前进行检查

验收。

用目测方法逐根进行表面宏观检查。涂层表面应平整、无气泡、瘤子等缺陷；

防腐蚀涂层粘结力的检测：可在防腐蚀涂层上切一个45℃~60℃的V型切口作为

检测口，从角尖处撕开防腐蚀涂层，撕开面积为30~40cm2o被撕开后粘附在钢

材表面上的第一层涂料占撕开面积的95%以上为合格。

4.5.17防腐蚀涂层电火花检测应为应逐根检查。防腐涂层结构应采用电火花检漏

仪进行检测，以不打火花为合格。

检漏电压(KV)

防腐蚀等级石油沥青防腐蚀结构环氧煤沥青防腐蚀结构

特加强级263

加强级222.5

普通级16-192

4.5.18在防腐蚀涂层检查中发现的所有缺陷和检查中破坏的部位，应在回填前修

补好。

4519对于经过补口、补伤的防腐蚀涂层要重点抽查，抽查率为10%,且最低不

得小于2个。

4.6给排水、暖通管道

4.6.1给排水管道

461.1给排水管道上采用的管子、阀门、接口材料等须经验收合格后方可用于施

工，包括钢管、铸铁管、混凝土管、硬聚氯乙烯管UPVC、橡胶圈、胶粘剂等。

461.2给排水管沟的放线、开挖要按设计要求有有关部门的规定执行，根据现场

土质条件，沟壁必须有合理的坡度，以确保施工时的安全。

4.6.1.3管道基础要按设计要求施工，地基为硬质时，金属管道基础铺100mm砂

垫层，非金属管道基础铺150~200mm砂垫层。

461.4雨季施工应有防雨、防水措施，严防管沟塌方，进土及淹管、浮管等情况

发生。在安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施，不得在水中施工。

461.5埋地管道经试压合格和最终防腐合格后，办理隐蔽工程验收，复测管道标

高，在隐蔽工程记录会签后，应及时进行回填。

4.6.2暖通管道

462.1通风管道规格的验收，风管以外径或外边长为准，风道以内径或内边长为

准，优先采用基本系列。

4.622各类含有复合保护层的钢板，应采用咬口连接或抑接，风管的密封应以板

材连接的密封为主，密封面设在风管的正压侧。

462.3防火风管的本体、框架与固定材料、密封垫料必须为不燃材料，耐火等级

符合设计要求。

4.6.2.4风管必须通过工艺性的检测或验证，其强度和严密性符合设计要求。

4.625汽、水同向流动的热水、蒸汽采暖管道及凝结水管道，坡度应为3%。，汽、

水逆向流动的热水、蒸汽采暖管道，坡度应为5%。，散热器支管的坡度为1%,坡

向利于排气和泄水。

4.6.2.6补偿器的型号、安装位置及预拉伸和固定支架的构造及安装位置应符合设

计要求。

4.627采暖热媒温度超过110~130℃时，管道可拆卸件应使用法兰，不得使用活

接头。

4.6.2.8散热器组对后或整组出厂产品安装前应作强度试验，试验压力为工作压力

的1.5倍。

4.7工艺管道

4.7.1管道预制

4.7.1.1管道预制加工应按现场审查确认的设计图纸或依据管道平面、详图绘制的

管段单线图。单线图应标志现场组焊位置和调节裕量。

471.2管线预制应在预制场集中进行，管线预制要加大深度，法兰、管嘴、管线

开孔、管口打磨等应在预制场内一并完成。

471.3管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并应作好标识的移

植，不锈钢、低温管道，不得使用钢印作标记。

4.7.L4不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子切割，不锈钢及钛管用砂轮切

割或修磨时应使用专用砂轮片。管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩

口等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不超过3mm。

471.5弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%,直管段的

中心线偏差不得大于L5mm/m,且不得大于5mm,钢管热弯或冷弯后的热处理，

应符合规范要求。

4.7.1.6卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于

200mm。卷管组对时两纵缝间距应大于100mm。

4.7.1.7夹套管预制时，应预留调整管段，主管有焊缝时，该焊缝按相同类别管道

的探伤比例检验，并经试压合格后，方可封入夹套。套管与主管间隙应均匀，夹

套弯管的套管与主管，应保证其同轴度，偏差不得3mm。

4.7.1.8动设备管线预制时一定要考虑固定口要选在远离设备的位置，一般可选在

管桥往下甩头的弯头处或从静设备过来管线的水平段上，以避免焊接应力对设备

的影响。

4.7.L9连接到设备上或其它组成件的法兰，只能在管端点焊定位，只有运到安装

现场定位后才可最后焊牢。

4.7.1.10支吊架预制要集中进行，除锈刷漆后按规格型号摆放整齐。

4.7.1.11预制管道组合件应考虑运输和安装的方便，并留有可调整的活口，且应有

足够的刚性，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置，摆

放要注意支撑好，不得产生永久变形。

4.7.1.12检验合格后的管道预制件应有标记，应将内部清理干净，其内部不得有砂

土、铁屑、熔渣及其它杂物，并封闭，存放时应防止损伤和污染。

4.7.2管道焊接

4.721焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，连续中断合格项目焊接六个

月以上，仍需承担压力管道焊接时，应重新考核，焊接工作必须在依据相应的焊

接工艺评定编制的焊接工艺指导书的指导下进行。

4.722焊材应具有产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在

使用前应清楚表面的油污、锈蚀等，焊条应按说明书或焊接作业指导书要求今年

系烘烤，并在使用过程中保持干燥，出厂期超过一年的焊条一般不予使用。

472.3管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接

工作。

电弧焊焊接时，风速及m/s,气体保护焊焊接时，风速22m/s。

相对湿度大于90%o

下雨或下雪。

4.7.2.4铝极氨弧焊宜用饰铝棒，使用的氧气的纯度应在99.9%以上。

4.7.2.5严禁在焊件表面引弧或试验电流,设计温度低于-20C的管道、不锈钢及淬

硬倾向较大的合金钢焊件表面，不得有电弧擦伤等缺陷，不得使用氧乙快焰焊接。

淬硬倾向大的管道主要指标准抗拉强度。应540MPa的钢管或Cr-Mo合金钢管道。

472.6管道焊缝的设置，应便于焊接、热处理及检验，焊缝与支、吊架边缘的净

距离不应小于50mm(焊缝需热处理则不得小于100mm)。

4.7.2.7管道两相邻焊缝中心的间距，DN>150mm时，直管段两环缝间距不小于

150mm,DN<150mm直管段两环缝间距不小于管子外径且不小于50mm。

4.7.2.8在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接

接头，应100%进行射线检测，合格后方可开孔。

4.729焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求，若设计未规定时、按指定的施工

及验收规范中要求检查，不得有裂纹、夹层等缺陷。

4.7.2.10焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口20mm

范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害的物质，不锈钢

管采用电弧焊时，坡口100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。

4.7.2.11内部清洁度要求较高的管道、转动设备的入口管道及设计有规定的其它管

道的单面焊缝，其打底焊道应采用氢弧焊进行焊接，用电弧充填与盖面。

4.7.2.12不等厚接头的对中应以内壁平齐为标准，若对中后内或外错边超过

1.6mm,都要求开制过渡坡口，坡度为1:3。

4.7213焊口正式焊接的起焊点，必须在两定位焊焊肉之间，严禁在定位焊处起焊，

在焊接时应确保起弧和收弧处的质量，收弧应将弧坑填满，多层焊的层间接头应

互相错开。

4.7214管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端，除

焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取防

裂措施。再焊时必须进行检验，确认无裂纹后方可继续施焊。

4.7.2.15奥氏体不锈钢管道焊接，应按下列要求进行：

单面焊缝宜用手工鸨极氮弧焊焊接根部焊道，管内应充满氮气或氮气保护。

在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接工艺参数、采用短电弧和多层

多道焊接工艺，层间温度应按焊接作业指导书予以控制。

有耐腐蚀要求的双面焊焊缝，与介质接触一侧应最后施焊。

奥氏体不锈钢焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理。

4.7216焊接完毕后，应及时将焊缝表面和熔渣及附近的飞溅物清理干净。

4.7217管道组成件焊前预热应下表的规定进行，中断焊接后，需要继续焊接时，

应重新预热。

管道组成件焊前预热要求

钢种或钢号壁厚(mm)预热温度(℃)

10,20>26100~200

16Mn,12CrMo>15150~200

15CrMo>12150~200

12CrlMoV>6200~300

lCr5Mo任意250-350

2.5Ni,3.5Ni任意100~150

4.7218预热范围应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区以外

100mm范围应予以保温。

4.7219预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍，有淬硬倾向或易产生延

迟裂纹的材料•，两侧各不小于壁厚的五倍，且不小于100mm。

4.7.2.20管道焊接接头的热处理，应在焊后及时按设计要求进行，当设计未规定，

如遇下列情况之一时，也应进行热处理。

管壁厚度大于36mm；

焊接环境温度低于-5℃,壁厚为16~36mm且含碳量N0.25%的管道；

设计温度低于0℃,壁厚大于10mm且含碳量却.25%的管道；

工作介质为苛性碱的管道。

4.7.2.21管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。焊缝热处理前，应将管道两

端的管口封闭，以防管内气体流动。加热时应采取措施，严防加工面被氧化。阀

体应有冷却措施，阀瓣应处于开启状态。

常用钢材焊接接头的热处理

钢种或钢号壁厚(mm)热处理温度(℃)

10,20>30600~650

16Mn>19600-650

12CrMo>19650~700

15CrMo,12Cr2Mo,12CrlMoV>13700~750

!Cr5Mo任意750-780

2.5Ni,3.5Ni>19600~630

4.7.2.22热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列要求：

加热速度：升温至300℃后，加热速度应按5125/3(℃/h)计算，且不大于220℃/h；

恒温时间：非合金钢为每毫米壁厚2~2.5min；合金钢为每毫米壁厚3min,且总恒

温时间均不得少于30min。在恒温期间，最高与最低温度差应小于50℃；

冷却速度:恒温后的冷却速度应按6500做。C/h)计算，且不大于260℃/h。逢300℃

后可自然冷却。(3为管子壁厚，单位：mm)

4.7.2.23异种钢焊接、预热和热处理应按《石油化工异种钢焊接规程》的规定进行。

4.7224经焊后热处理合格的部位,不得再进行焊接作业，否则应重新进行热处理。

4.7.3焊接接头质量检验

4.731焊接接头应进行外观检验与无损探伤。检查前应先将妨碍检查的渣皮、飞

溅物清理干净，外观检查应在无损探伤及管道的强度与严密性试验之前进行。

4.732焊缝外观成形良好，宽度以每边盖过坡I」边缘2mm为宜，角焊缝的焊角

高度应符合设计规定，一般为薄件厚度的1.5倍，外形应平缓过渡。咬肉深度不

应大于0.5mm。

4.7.3.3焊接接头表面的质量应符合下列要求：

不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣等缺陷存在；

设计温度低于-29C的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金管道焊缝表面，不得有

咬边现象。其它材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm,连续咬边长度不应大于

100mm,且焊缝咬边总长度不大于该焊缝全长的10%；

焊缝表面不应低于管道表面。焊缝余高△hWl+0.2bl,且不大于3mm。［bl为焊

接接头组对后坡口的最大宽度(加)］；

焊接接头错边量不应大于壁厚的10%,且不大于2mm。

4.734管道焊接接头无损检测的种类、比例、合格标准执行设计规定。

4.7.3.5抽样检测的焊接接头，根据焊工和现场的情况随机确定。

4.736无损检测时-，若采用超声波检测，应经施工单位技术总负责人批准，并以

射线检测复检，复验数量不得少于20%。

4.737同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时-，应按该焊工的不合格数加

倍检验，若仍不合格，则应全部检验。

473.8不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过三次，其余钢

种管道不得超过二次。

4.739焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影

响区各取一点测定硬度值。抽检数不得少于20%,且不少于一处。

4.7.3.10热处理后焊缝的硬度值，不得超过母材标准布氏硬度值的125%,且不得

超过下列规定：

合金含量小于3%,HB<270o

合金含量3%~125%,HB<300»

合金含量大于10%,HB<350o

4.7.3.11热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班

次加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。

4.7.3.12钛及钛合金焊缝表面除常规外观检查外，尚应在焊后清理前进行色泽检

查。

4.7.4管道安装

4.7.4.1管道安装前，一般需具备下列条件：

与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建和安装单位有关人员共同检查合格。

检查时，应对管架基础、管桥、管墩、管沟、垫层、阀门井，以及管道使用的预

埋件、预留孔、防水肩等按图纸核对，必须符合设计规定，并满足安装要求，±

建与安装双方互相会签认可。

与管道连接的设备经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求，并办理完中间交

接O

核对设备上为安装或焊接管道支、吊架用的护板，其位置及数量能满足管道安装

的要求。

安装用管子、管件、法兰及阀门等已检验合格，并具有所需的技术证件。管子、

管件、法兰、阀门等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误，并报批

合格；管道预制的半成品质量符合要求。

管道安装前应完成的有关工序，如探伤、热处理、试压、清洗、脱脂、内部防腐

与衬里等已进行完毕，并符合要求。

4J7.4.2管道安装的坡向、坡度应符合设计要求。管道的坡度检查方法如下：

室内管道按物料系统每40m直线管段检测两段，不足40m检查一段。

室外管道按同工作介质每80m直线管段检测两段，30~80检测一段，不足30m可

不检测。

4.743法兰、活接头及其它连接件和焊缝的位置应便于检修，不得紧靠墙壁、楼

板、沟壁、平台、梯子或管道支、吊架。

474.4管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口。复工安装相连的管道时,

应对前期安装的管道内部进行检查，确认无疑问后，再进行安装。

4.745管道安装一般按下列顺序进行：先地下管后地上管；先大管后小管；先高

压管后低压管；先不锈钢，合金钢管后碳素钢管；先夹套管后单体管。

4.746管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验。

4.7.4.7对管内清洁度要求较高且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水

管、机组的循环油、控制油、密封油等），其焊缝宜用室弧焊打底。

4.748管子焊接接头组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止焊接或热处理过程中

产生变形。

4.749管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等方法

来消除接口端面的过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，当发现这些缺陷时一,

应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。

474.10在焊接及紧固法兰前，应对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观检查,

不得有影响密封性能的缺陷存在。对法兰上的铁锈、毛刺、尘土、油污及焊接飞

溅物等，应清理干净。

4.7.4.11穿越道路、墙或楼板的管道，应加套管，管道的法兰、螺纹接头及焊缝不

得置于套管内，否则安装前焊缝应先探伤合格，穿墙套管的外露长度，每侧不应

小于25mm,穿楼板套管应高出楼板面或地面50mm,管道穿过屋面时应有防水

肩、防雨帽。

4.7.4.12耐酸不锈钢管道施工时，不得使用铁质工具敲击管子、管件和阀门，严禁

用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工和校正，不锈钢管道与碳素钢支、吊

架之间，应垫入不锈钢垫片或氯离子含量低于lOOppm的石棉或橡胶垫片，严禁

不锈钢管与碳素钢支、吊架直接接触。

4.7413高温或低温管道的螺栓，在试运行时必须进行热紧或冷紧，高温管道上的

膨胀指示器，应按设计要求装设，并在管道系统吹洗前将指针调至零位。

4.7.4.14高温管道上的蠕账测点和监察管段的安装位置，应按设计规定设在便于观

察的部位。

4.7.4.15合金管道系统安装完毕后，应检查其材质标记，发现无标记时应复验其钢

号，发现材质不符时应立即予以更换，合金钢、耐酸不锈钢管道的垫圈，在安装

前应确认无误，并在垫圈上做标记，在管道系统安装完毕后，应逐件检查其标记。

474.16高压管道安装前应将管内清理干净，经检查无铁锈、灰尘、砂土、油、水

及其它污物为合格，螺纹部分应清洗干净，并进行外观检查，不得有毛刺、铁屑、

砂土及螺纹缺损现象，除有脱脂要求的管道外，螺纹部分应涂抹二硫化铝油脂。

4.7417密封面及密封垫的粗糙度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、斑点、

凹坑等缺陷，。

4.7.4.18管道支、吊架应按设计规定或工作温度要求，加置木块、软金属垫片、石

棉橡胶板、绝热垫料等垫层，不得使管道与支、吊架直接接触。凡与垫层接触的

管道表面，应预先予以涂漆。

4.7.4.19与传动设备连接的管道，在安装前必须将内部处理干净，应从机械设备侧

开始安装。其水平度和铅垂度的偏差应在允许偏差之内，水平偏差造成的坡度，

不应使管内存液。

4.7.4.20与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接处的法兰螺

栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差，径向位移及间距，当设计或设备说明未

规定时，其值不应超过下表的规定，并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔，保证

达到低应力连接的要求。

设备转速(rpm)间距(mm)平行偏差(mm)径向位移(mm)

<3000垫片厚+1.50.200.80

3000-6000垫片厚+1.00.150.50

>6000垫片厚+1.00.100.20

4.7.4.21油系统管道按管径大小，分别采用酸洗或喷砂的方法清理内部，公称直径

小于或等于150mm宜用酸洗；大于150mm宜用喷砂。

474.22传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备连接，应用有标记的盲板隔离,

管道系统试压、吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检查，如有偏差，则

须重新调整，直至合格，重新调整时，碳素钢管道允许进行局部加热。

4.7.4.23管道安装尺寸的偏差，不应超过下表的规定。

项目允许偏差（mm）

室内25

架空及地沟

坐标室外15

埋地60

室内20

架空及地沟

标高室外15

埋地20

DN<1002%,最大50

水平管道弯曲度c

DN>1003%。，最大80

立管垂直度5%o,最大30

成排管道的间距15

交叉管的外壁或绝热层间距20

4.7.4.24伴管不应使用有缝钢管，且不得有裂纹、重皮，挤瘪等缺陷，伴管应与主

管平行铺设，位置、间距、坡度应符合设计要求，并能自行排水与防止存液。

4.7.4.25水平伴热管应安装在主管下方（伴冷管在上方），在绕越管架时，应尽量靠

近主管伴设，伴管可用绑扎带或渡锌铁丝固定在主管上，弯管部分的绑扎点为3~5

处，对不允许与主管直接贴靠的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫块。

474.26伴管不得直接在主管上进行定位焊接,也不宜用圆钢弯钩在主管上定位焊

后来固定伴管。

4.7.4.27在一根主管上安装多根伴管，伴管间应有定距措施，水平安装时应对称铺

设在主管的下部，垂直管道的伴管均匀分布在主管的周围。

4.7.4.28夹套管内的管件，应使用无缝压制管件。主管的弯管不应使用褶皱弯管或

斜接焊制弯管。

474.29安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门的指示标记及介质流向，确

保其安装方向正确，应检查填料函，填料应充实，其压盖螺栓须有足够的调节余

量。

4.7430水平管道上的阀门，其阀杆一般宜安装在上半周范围内。安全阀两侧阀门

的阀杆，可倾斜安装或水平安装。

4.7.4.31法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装;对焊式阀门在焊接时不应关

闭，并在承插端头留有0.57mm的间隙，防止过热变形。

4.7432在需要热处理的管道上焊接阀门，应在管段整体热处理后施焊，焊缝进行

局部热处理，对焊阀门与管道连接的焊缝宜采用筑弧焊打底，防止焊接时污染阀

门。

4.7433阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠，

开关灵活，指示正确。

4.7.4.34止回阀、安全阀、减压阀、疏水阀等一般安装在水平管道上，立式升降止

回阀及底阀应安装在立管上，旋启式止回阀可在铅垂管道上安装，安全阀阀体应

定位牢固，管道的重量、胀缩量及振动，均不得使安全阀产生变形。

4.7.4.35大型阀门安装前，应预先安好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备

或管道上。

4.7.4.36安装波形补偿器应符合下列要求：

补偿器的型号、规格、材质、补偿量及其配套支架等应符合设计规定。

按设计进行预拉伸（或压缩），沿圆周检查，应受力均匀，变形量一致，其偏差不

应超过预拉伸（或压缩）量的5%o

补偿器内套有焊缝的一端，在水管道上应迎向介质流向安装；在铅垂管道上应置

于上部。

补偿器应与管道保持同轴性，不得倾斜或错位，较链型补偿器的钱链转动应与热

位移的平面一致。

严禁用补偿器来调整管道安装的偏差，以免影响补偿器的正常功能。

严禁使补偿器受到电焊的电弧擦伤及其它机械损伤，也不得使焊渣飞溅到波壳上。

安装波形补偿器时，预拉伸（或压缩）后应设置临时固定支撑，待管道正式固定后

予以拆除；同时将限位装置调整到规定的位置，确保有充分的补偿能力。

波形补偿器的临时支撑拆除后，只允许承受轴向力，不得横向受力。

波形补偿器的保护螺栓在预拉之前不得拆除，在预拉时应相应松开或拆除，使之

协调。

4.7.4.37补偿器一般宜整体吊装就位，吊装过程应满足下列要求：

在捆绑绳扣时，应准确掌握补偿器的重心，保持就位时有正确的方位。

所有补偿器在吊装前应有可靠的加固措施，对门形补偿器或球形补偿器至少有两

个方向的定位。

对波形补偿器严禁将捆绑绳直接系在波峰、波谷处或两端的直管段上，而应在加

固支撑并用木版垫好后，捆系在垫板上。

铅垂吊装填料式补偿器时一，不得在法兰上捆系绳扣，并应采取措施，防止外壳与

插管之间发生位移或脱落。

管道支、吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确。支、吊架的座标偏差

不得超过10mm,标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过lOmmo

4.7.4.38支、吊架应在管道安装前施工完毕，并在管道安装时及时进行调整和校正。

支、吊架与管道应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。

4.7.4.39无热位移管道的吊架，其吊杆应铅垂安装；有热位移的管道，吊杆应向热

位移相反方向并按位移值的一半倾斜安装。热位移方向相反或数值不等的数根管

道，除设计有规定外，不得使用同一根吊杆。

4.7.4.40导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整、无毛刺、焊瘤，不得有歪斜

和卡涩现象。其安装位置应符合设计要求，从支撑面中心向热位移反方向偏移，

偏移量为管道热位移值的一半。

4.7.4.41弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计要求调整。弹簧的临时固定件，应待

全系统安装、试压，绝热施工完毕后，方可拆除。

4.7.4.42支、吊架安装焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架

焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象。

474.42管道安装完毕后，应逐条管线按设计要求逐个核对支、吊架的型式、材质

和安装位置。

4.7.4.44有热位移的管道，在开始热负荷运行时应及时对各支、吊架按卜.列要求逐

个进行检查调整：

活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求。

管托有无脱落现象。

固定支架是否牢固可靠。

弹簧支、吊架的安装高度和弹簧的工作高度是否符合设计要求。

可调支、吊架的调整是否合适。

4.7.4.45绝热管道支架立板的高度，应保证绝热层厚度的需要，绝热施工时应被包

入，但滑动支架及导向支架底版与绝热层之间，应留有适当的胀缩距离，以免妨

碍管道的位移。

4.7.4.46有较强振动的管道支架，应按下列要求施工：

在管架与管道接触的紧固面上，应加置石棉布、石棉橡胶板、硬橡胶板或木垫。

木垫必须采用硬质木材，与管道接触部分应有相应的弧面，木垫应做好防腐处理。

“IT形管卡宜用扁钢弯焊而成，不得使用圆钢直接弯制。

紧固管架的螺母应配有弹簧垫圈、防松垫圈或锁紧螺母。

管架不得在楼板、墙壁、有弹性的钢结构及有振动的设备支架上固定。

4.7.4.47有静电接地要求的管道，在施工时应尽量减少弯头、异径管及其它能使管

径变化的管道附件，其内壁应光洁，凡能修磨的焊缝内表面，均应打磨平整。

4.7.4.48用作静电接地的材料或零、部件、安装前不得刷油，导电接触面必须除锈，

并妥善连接。

4.7.4.49各管段间应有良好的导电性，每对法兰或螺纹接头间的电阻超过0.03Q

时一，应有导线跨接。跨接导线可使用铜条、铝条、镀锌扁钢或焊有接线端子的电

线。设计未规定时，跨接线可连接在两法兰背面的螺栓上，与法兰面应紧密贴合。

螺纹连接口一般使用与管材相应的金属丝跨接，并以焊接形式固定于螺纹两侧，

跨接线不应妨碍螺纹接头的装卸。

4.7.4.50管道系统在安装接地引线前，应测量其对地电阻值，当电阻值超过100。

时;应有两处接地引线，接地引线应采用焊接形式。

474.51设计要求管道接地，但无具体规定时，管道接地应符合下列要求：

易燃、可燃介质管道的始端及终端应设置接地点，室外管道每隔200~250m,室

内无支管的管道每隔80~100m应设置接地点。

平行管道间距小于100mm,每隔20~25m用金属跨接，管道与设备或钢结构平行

或交错的间距小于100mm时-，也应有金属导体跨接。

跨接点与接地点应选择在不易受外力损坏，并便于施工与检修的位置。

钢制的接地零、部件均应做镀锌处理，在有强列腐蚀性土壤中埋设接地体时，应

选用耐腐蚀材料。

4.7452管道静电接地安装应与管道安装同步进行，施工完毕，必须经过测试，电

阻值超过规定时，应进行检查与调整。

4.7.4.53放空管、安全阀、安全液封、阻火器、爆破片等安全设施，必须按图施工。

管径、型号、各部尺寸严禁擅自修改。安装完毕后应逐件进行复查，安全阀应加

铅封，并有记录。

4.7454放空管应尽可能减少其长度，但其排放口应高出屋面，当设计未规定时，

高出屋面的尺寸应符合下列要求：

公称直径小于或等于150mm,应不少于1.2m。

公称直径大于150mm,应不少于1.8m。剧毒介质管道应符合安全规程的规定。

4.7.4.55放空管道内有可能存液或放空时有冷凝液的管道，应有相应的排液措施。

放空管的管架应牢固可靠，在排放口处的管架应能承受排放反冲力的作用。

4.7.4.56排放I」均有防雨帽、斜口弯管或180度弯管等防雨措施。

4.7.4.57安全阀应按下列要求安装：

阀体应铅垂安装，倾斜度不得超过0.5%。

杠杆式安全阀应有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越轨的导架，弹簧式安全

阀应有防止擅自拧动调整螺栓的铅封装置；静重式安全阀应有防止重片飞脱的装

置

除,计有规定外，在安全阀与管道系统间不得安装其它阀门。

当安全阀阀体的出口无排液孔时,应在通向大气的安全阀排放管的弯头最低点处,

应有①8〜①10（mm）的排液孔，并将其引至适当的地方排放。

474.58爆破片应在管道系统临近投产时安装。安装前应检查爆破片的质量，不得

有任何缺陷，并具有有关的技术文件与质量证明书；爆破片应在良好的现场条件

下按设计要求进行安装，严防损伤、发现碰损或擦伤必须及时更换；安装在管道

端头的爆破片，应有爆破防护设施。

4.7459管道安全液封应铅垂安装，倾斜度不应超过1%,其它尺寸应按设计要求

施工，标高允许偏差为±5mm,液封高度应在安装后进行复查，允许偏差为±5%。。

4.7.4.60阻火器安装前应核对内部充填物。阻火剂、筛孔板、金属网等应符合设计

规定。

4.8管道系统试验

管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应按设计规定对管道系统进行强度、

严密性及相关的真空度或泄漏性试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。

4.8.1强度试验

4.8.1.1施工单位必须编制完善的管道试压方案，应包括下列内容：

试验的管道系统流程图（范围）、有关的设备位号。

试验项目、试验压力、介质及压力来源。

加置试验用的盲板位置，规格、线号和装、拆负责人。

试验用压力表、上水（气）点、排水点及放空排气点的数量和位置。

应拆卸的管道部件、零件及临时连接措施，复原负责人。

升压步骤，停压时间、合格标准及检查方法、安全技术措施和试压完排水渠道。

试压进度、人员分工及责任制，原始记录。

4.8.1.2管道系统强度试验应以液体为试验介质。当设计压力不大于0.6Mpa时，

可用气压代替，但必须采取有效的安全措施。

481.3管道安装完毕后系统试验前应按系统经设计、建设单位、监督站、监理、

施工单位联合检查合格，检查项目如下：

系统全部施工完毕，符合设计要求和有关施工验收规范、标准的规定。

管道支、吊架安装正确齐全。设计温度高于370C或低于-70C的管道支、吊架应

逐个检查其型式、位置、材质、紧固程度、热位移量及焊接质量，并符合要求。

焊接及热处理工作已全部完成，并经检查、检验合格。

焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆或设绝热层。

合金钢管道材质符合设计规定，标记清晰。

试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记

录完善。

试验用的检测仪表符合要求，压力表校验合格，精度不低于1.5级，量程为最大

被测压力的1.5~2倍，表数不少于两块。

对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于lOMpa的管道，在压力试验前，下列

资料已经建设单位复查：管子、管件、阀门、焊条的制造厂质量证明书；管子、

管件的校验性检查或试验记录；管道弯管加工记录及高压螺纹加工记录；阀门试

验记录；管件焊接检验及热处理记录；管道静电接地测试记录；设计变更及材料

代用文件。

试压方案已经过经批准、并已进行了技术交底。

4.8.L4试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。

安全阀、爆破片应拆卸或加以隔离。

48L5在扩建的管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对热水或蒸

汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100℃。

481.6有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆转变温度，确定试验介质的最低温

度，并应高于转变温度15C,以防管道脆裂。

481.7试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。

481.8液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管

道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25PPM。当采用可燃液体

进行试验时，其闪点不得低于50℃。

4.8.1.9系统注水时应将管内空气排尽。

4.8.L10试验时，环境温度不宜低于5℃,低于5℃时应采取防冻措施。

4.8.1.11承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍；

埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4Mpa。

4.8.1.12当管道与设备作为■•个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的

试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压

力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按

设备试验压力进行试验。

4.8.1.12设计温度高于200C的碳素钢管道及设计温度高于350℃的合金管道，它

们的强度试验压力应按下式计算：

Ps=1.5P[5]l/[6]2

式中Ps：试验压力(表压)(MPa)；

P：设计压力(表压)(MPa)；

[8]1：试验温度下，管材的许用应力(MPa)；

[6]2：设计温度下，管材的许用应力(MPa)。

当[5]1/[5]2大于6.5时一，取6.5。

当Ps在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力Ps降至不超过

屈服强度时的最大压力。

4.8.1.13对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试

验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

4.8.1.14对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不

低于0.2MPa。

4.8.1.15强度试验时应分级缓慢升压，达到试验压力，停压lOmin；然后降压至设

计压力，停压30min,以不降压，无泄漏，目视无变形为合格。

4.8.1.16液压试验合格后应缓慢降压，当最高点压力降至表压为零时，应及时打开

进气口，严禁系统造成负压。

4.8.1.17降压排水时应采取措施将系统内的积水排尽，排出的水应接入排水系统，

严禁随意就地排放。

4.8.1.18气压试验的压力应符合下列规定：

真空管道为0.2MPa。

其它管道为设计压力的L15倍。

4.8.1.19试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。

4.8.1.20气压试验时，压力应逐级缓升，升压至试验压力的50%时，停压3min进

行检查，如无异常，在以试验压力的10%逐级升压，每次停压3min,达到试验压

力后，稳压lOmin,再将压力降至设计压力，用涂刷肥皂水或其它发泡剂(必须是

中性液体)的方法检查严密性。检查的部位包括试压系统所有的法兰口、焊缝、螺

纹接头、阀门填料压盖等。

4.8.1.21停压检查时间，以保证全系统有足够的检查时间为准，一般不少于30min,

在此时间内不得有泄漏或降压现象。

4.8.1.22在气压试验时禁止以任何方式敲打管道及其附件。

481.23试验合格后应缓慢降压，排放口尽量利用系统内的放空管。如用临时接管

应接至室外排放。排放管应牢固可靠，能承受反冲力的作用，排放口不应置于人

们经常过往的地方。

4.8.1.24真空管道在压力试验合格后，系统联动试运转前，应以设计压力进行真空

度试验。

4.8.1.25真空度试验宜在气温变化较小的环境中进行。试验时间为24h,增压率不

大于5%为合格。

增压率按下式计算：

△P=(P2-Pl)/Plxl00%

式中AP：24h的增压率；

P1：试压初始绝压；

P2：24h时的实际绝压。

4.8.1.26输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体和设计规定的其他管道必须进行泄漏

性试验，泄漏性试验应按下列规定进行：

泄漏性试验压力应为设计压力。

泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。

泄漏性试验应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水

阀等。

经气压试验合格，且在试验结束后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。

4.8.1.27试验介质宜用空气，试验压力应逐级缓慢上升，当到达试验压力时，停压

lOmin,以中性发泡剂检验无泄漏为合格。

481.28设计规定用卤素、氮气、氨气或其它方法进行泄漏性试验时，应按专门技

术规定进行。

4.8.2吹扫、清洗

4.8.2.1管道系统液压强度试验合格后，应进行吹扫和清洗(简称吹洗)。

4.8.2.2管道系统吹洗应按正式批准的吹洗方案进行。方案应包含下列内容：

吹洗流程

吹洗方法、吹洗口的位置。

吹洗压力、流量、流速。

检查方法、合格标准。

安全技术措施及其它注意事项。

4.8.2.3管道系统吹洗前，应按下列要求做好准备工作：

应对系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、节流阀及止回阀

阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。不需要拆除的阀门，应将阀芯提升，使

其处于全开状态。

不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板或采用其它方法，使其与吹洗系统隔离。

吹洗前应检查管道的牢固程度，必要时应予以加固。

4.824管道系统吹洗的顺序：先主管，后支管，然后疏排管。吹洗主管时，应关

闭支管阀门，支管吹洗应先从介质前进方向的第一支管开始依次进行。

4.8.2.5管道系统吹洗参数应满足下列要求：

吹洗压力不得超过设计压力。

应有足够的流量，吹洗流速不低于工作流速，且液体流速不得低于L5m/s,气体

流速不得低于20m/so

482.6工作介质为液体的管道，一般宜用水冲洗，如果不能用水冲洗或不能满足

清洁度要求，可用空气进行吹扫，但应采取相应的安全和技术措施。

4.827水冲洗根据管道材质及工作介质选用饮用水、工业用水或蒸汽冷凝液。奥

氏体不锈钢管道不得使用氯离子含量大于25ppm的水冲洗。

4.8.2.8当设计未规定时水冲洗的质量用目测检查，以出口的水色和透明度与入口

处一致时为合格。生活用水则以冲洗后水质与水源水质相同为合格。

4.8.2.9冲洗后应将管道和阀门的内积水全部排尽，必要时用压缩空气吹干或采用

充氮，放置干燥剂等防护措施。

4.8210工作介质为气体的管道，一般宜用空气吹扫。当设计有特殊要求时，应按

设计规定执行。

4.8.2.11空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆

的木靶板检验，5min内靶板上无铁锈、灰尘、水分及其它杂物，应为合格。

482.12蒸汽管道宜用蒸汽吹扫，非蒸汽管道如清洁度要求高时，经设计同意，也

可用蒸汽吹扫，但其管道系统的结构应能承受高温和热胀因素的影响。

4.8213绝热管道一般在绝热前进行吹扫，必要时应采取局部的人身防烫措施，流

速不应低于30m/So

4.8214蒸汽吹扫时，应缓慢升温暖管，并及时疏水，恒温lh后，进行吹扫。然

后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温，进行二次吹扫。如此反复一般不

少于三次。

4.8.2.15当设计无规定时，其吹扫质量应