机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法一、目的：本标准旨在明确公司金属切削加工检验标准，为检验作业提供遵循。二、范围：本标准适用于切削加工各检验特性的检验，包括车削、铣削、磨削、镗削、刨削、孔加工、拉削和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、环境要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。三、规范性引用文件：本标准引用了GB/T2828.1-2003(ISO2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划。四、尺寸检验原则：1.基本原则：符合设计图纸的尺寸为合格，否则为不合格。2.最小变形原则：在不影响使用的情况下，尽量减小变形。3.最短尺寸链原则：在不影响使用的情况下，尽量减小尺寸链。4.封闭原则：尺寸链必须封闭，否则为不合格。5.基准统一原则：采用同一基准进行测量。6.其他规定。五、检验对环境的要求：1.温度。2.湿度。3.清洁度。4.振动。5.电压。六、外观检验：1.检验方法。2.检验目距。3.检测光源。4.检测时间。5.倒角、倒圆。6.___、毛刺。7.伤痕。8.刀纹、振纹。9.凹坑、凸起、缺料、多料、台阶。10.污渍。11.砂孔、杂物、裂纹。12.防护包装。七、表面粗糙度的检验：1.基本要求。2.检验方法。3.测量方向。4.测量部位。5.取样长度。八、线性尺寸和角度尺寸公差要求：1.基本要求。2.未注公差。九、形状和位置公差的检验：1.基本要求。2.检测方法。十、螺纹的检验：1.使用螺纹量规检验螺纹制件。2.单项检验。十一、外协加工件的检验规定：1.来料检验。2.成品检验计划。十二、判定规则。附注：1.___原则。本文介绍了尺寸检验的相关标准和原则。基本原则是只接收位于规定尺寸验收极限的工件，并且有配合要求的孔、轴的尺寸检验应符合泰勒原则。最小变形原则要求尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小，最短尺寸链原则要求测量链的环节应减到最少，封闭原则要求满足封闭条件，基准统一原则要求测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。此外，还介绍了检验对环境的要求，包括温度、湿度、清洁度、振动和电压。最后，还提到了外观检验的重要性。文章格式已经进行了修正，下面是小幅度改写后的文章：1.检验方法目视检验是本检验方法的主要方式。检验人员需要具备视力矫正1.0以上的条件，必要时可以使用4倍望远镜或放大镜进行检测。对于客户有明确要求的情况，需要按照客户要求的检测方法进行。2.检验目距工件到眼睛的距离应该在40厘米左右。3.检测光源检测应该在正常日光下（晴天）或者照度为100lx～200lx的灯光下进行（相当于750mm远处的一支40W的日光灯）。4.检测时间对工件某一表面外观质量观测应该持续4～5秒钟。5.倒角、倒圆对于图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的情况，应该按照C0.2～C0.5或R0.2～R0.5的加工作业进行处理。特殊情况下可以按照C0.1～C0.2进行加工。除了图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位都必须进行倒角或倒圆。6.___、毛刺工件上不允许有毛刺、批锋。所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。7.伤痕工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于1平方毫米，深度不得大于0.2毫米；线伤宽度不得大于0.5毫米，长度不得大于20毫米，深度不得大于0.0063毫米。必要时可以参照样板进行处理。8.刀纹、振纹工件表面不得有明显的刀纹、振纹。9.凹坑、凸起、缺料、多料、台阶工件表面不得有明显的凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。10.污渍工件表面不得有明显的油渍、异物、污渍、异色。螺纹孔、槽内的粉屑应该吹拭干净。11.砂孔、杂物、裂纹工件表面不得有明显的砂孔、杂物、裂纹。12.防护包装工件必须做好防护工作。有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。七。表面粗糙度的检验1.基本要求表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差Ra表示。对于图纸上明确表面粗糙度要求的情况，应该按照图面要求进行检验。对于图纸上没有明确表面粗糙度要求的情况，应该按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。对于铝材和铜材的表面要求光亮。2.检验方法本检验方法采用样块比较法。以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视角法和触角法与被测表面进行比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。需要时可以使用显微镜比较法。对于客户有明确要求的情况，应该按照客户要求进行检验。在使用样块进行比较时，样块和被测表面材质、加工方法应该一致。3.测量方向在未规定粗糙度的测量方向时，应该在垂直于表面加工痕迹的法向截面内进行测量。为了使测得的表面粗糙度值能比较客观地反映出整个被测表面，应该选择几个有代表性的部位进行测量。4.测量部位应该选择几个有代表性的部位进行测量，以保证测得的表面粗糙度值能比较客观地反映出整个被测表面。和垂直度平行度和垂直度的未注公差值参考下表。对于平行度应按其相应的长度选择；对于垂直度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。5）.同轴度和同心度同轴度和同心度的未注公差值参考下表。对于同轴度应按其相应的长度选择；对于同心度应按其直径选择。6）.倾斜度和角度倾斜度和角度的未注公差值参考下表。对于倾斜度应按其相应的长度选择；对于角度应按其角度大小选择。7）.位置公差位置公差的未注公差值参考下表。对于位置公差应按其相应的长度选择。如果位置公差要求在同一平面上，应选择平面上较长一侧的长度。平行度的未注公差值应该取给出的尺寸公差值和直线度、平面度未注公差值中的较大者作为基准。基准应该取两要素的较长者。垂直度的未注公差值应该参考下表。基准应该取较长边，被测要素应该取较短边。对称度的未注公差值应该参考下表。基准应该取较长者，被测要素应该取较短者。需要注意的是，对称度的未注公差值适用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。同轴度的未注公差值没有规定。在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和圆跳动的未注公差值相等。圆跳动（径向、端面、斜向）的未注公差值应该参考下表。对于圆跳动的未注公差值，应该以设计或工艺给出的支承面为基准；否则应该取两要素中较长的一个作为基准。检测形位公差的方法可以按照GB1958-1980进行，如果需要的话，也可以在三坐标测量机上使用适当的检测方案进行检测。在使用螺纹量规检验螺纹制件时，必须遵守表11中的使用规则。当对旋合长度有要求时，必须使用适合长度的量规才能确保检验精度。螺距、牙型角误差的有效性需要进行验证或抽查，如用三针法补充检测中径。在单项检验中，外螺纹大径和内螺纹小径应该用卡尺、千分尺或内测千分尺进行检测。外螺纹小径和内螺纹大径只在必要时进行抽查。牙型半角一般不需要检测，但当精度要求高或牙型较大（如梯形螺纹）时，则必须检测。螺距应该使用显微镜、螺纹样板组或专用检具进行检测。中径应该使用螺纹千分尺进行检测。在外协加工件的检验规定中，对于批量小于20pcs的工件，应该进行全检。对于批量大于20pcs的工件，应该按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)进行正常检验一次，抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级。对于外协粗加工（如粗车）的工件，应该按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)进行正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅱ级。在倒序检验中，应该按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)进行正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，如果发现不良特性，则需要进行全检。1.返工返修后的工件必须重新经过检验合格才能被放行。2.成品检验计划：a)对于成品批量小于20个的工件，采用全检的方式进行检验。特殊情况除外，具体操作方法另行制定。b)对于成品批量大于20个的工件，按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)的正常抽样方案进行抽样检验，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级。如果发现不良特性，则需要进行全检。c)返工返修后的工件必须重新经过检验合格才能被放行。3.判定规则：a)必须在对产品的各个检验特性进行检验之后，进行综合判定。b)本标准未规定的检验特性或项目包括但不限于：材质（如45#、Q235、40Cr、棒料Φ10、圆管Φ10×1.5等）、热处理（如淬火、回火、调质、氮化、发黑等）和表面处理（如镀锌、镀铬等）。注：1.___原则是1905年英国人W.___提出的极限尺寸判断原则。该原则的制定是为了解决在生产中出现的对形状误差在配合中的作用认识不足的问题。2.理解___原则，必须先了解体外作用尺寸和局部实际尺寸的概念。3.体外作用尺寸是指在被测要素的给定长度上，与实际内表面体外相