锻压技术与金属压力加工作业指导书

锻压技术与金属压力加工作业指导书TOC\o"1-2"\h\u5486第一章锻压技术基础 439601.1锻压技术概述 4170151.1.1锻压技术的定义 4112191.1.2锻压技术的分类 4306341.1.3锻压技术的特点 539881.1.4锻压设备 5235451.1.5锻压工具 526382第二章锻造工艺 5120141.1.6概述 5118121.1.7自由锻造的基本方法 5136861.1.8自由锻造的工艺流程 6133931.1.9概述 6200291.1.10模具锻造的分类 6323021.1.11模具锻造的工艺流程 6291021.1.12锻造温度 6225011.1.13锻造压力 7171611.1.14锻造速度 7185431.1.15锻造次数 717211第三章冲压技术 8213921.1.16冲压的定义 8315731.1.17冲压基本原理 8104791.1.18冲压过程中的力 8255541.1.19冲压模具 842911.1.20冲压设备 9141031.1.21材料准备 9109691.1.22模具准备 942941.1.23冲压过程 9315071.1.24零件检测 922721.1.25后续处理 9221541.1.26生产管理 912493第四章拉伸与成形技术 979171.1.27概述 10188781.1.28拉伸工艺的基本原理 10260881.1.29拉伸工艺的分类 1017991.1.30拉伸工艺参数 1083261.1.31概述 1011221.1.32成形工艺的基本原理 1148531.1.33成形工艺的分类 1159481.1.34成形工艺参数 1179541.1.35拉伸设备 1170381.1.36成形设备 1213476第五章精密锻造与超塑性成形 1280381.1.37概述 12225821.1.38精密锻造工艺 12121451.1.39精密锻造设备 1276591.1.40精密锻造质量控制 13190551.1.41概述 1381271.1.42超塑性成形工艺 1318301.1.43超塑性成形设备 13294651.1.44超塑性成形质量控制 13591.1.45精密锻造设备 13326601.1.46超塑性成形设备 1457第六章金属压力加工工艺 14269861.1.47概述 14304411.1.48应力与应变 1450971.1.49塑性变形 14190361.1.50加工硬化 1494321.1.51前期准备 15269661.1.52加工过程 15306461.1.53后期处理 15291781.1.54锻造设备 15102931.1.55冲压设备 1558591.1.56挤压设备 15218641.1.57辅助设备 1632282第七章金属塑性成形理论 1629351.1.58金属塑性的基本概念 16287931.1.59金属塑性变形的机理 16286301.1.60金属塑性变形的影响因素 1696051.1.61锻造 16277311.1.62冲压 1758341.1.63轧制 17141981.1.64挤压 17243631.1.65锻造设备 17197251.1.66冲压设备 1735451.1.67轧制设备 17163371.1.68挤压设备 17209311.1.69辅助设备 1721902第八章金属压力加工质量控制 17188761.1.70质量控制标准 17105481.1.71质量控制要求 18262901.1.72外观检测 18109351.1.73力学功能检测 18308801.1.74内部质量检测 18211611.1.75金相检测 1810701.1.76化学成分检测 18204691.1.77加强原材料检验 19117911.1.78优化工艺流程 19266611.1.79提高设备功能 19129631.1.80加强操作人员培训 19181971.1.81实施质量管理体系 1921358第九章安全生产与环境保护 1984511.1.82安全意识培养 19126291.1企业应加强员工安全意识教育，使其充分认识到安全生产的重要性。 19251781.2企业应建立健全安全管理制度，明确各级管理人员和员工的安全职责。 194581.3企业应定期组织安全培训，提高员工的安全知识和技能。 19170731.3.1设备安全管理 19159442.1企业应按照国家有关规定，对设备进行定期检查、维护和保养，保证设备安全运行。 19319492.2设备操作人员应严格遵守操作规程，禁止违章操作。 19104522.3企业应建立健全设备安全防护设施，降低风险。 19152742.3.1作业现场安全管理 1954693.1企业应合理规划作业现场，保持现场整洁、有序。 1932853.2企业应定期对作业现场进行安全检查，发觉问题及时整改。 20100253.3企业应加强作业现场的安全防护设施建设，保证员工在安全的环境下工作。 20273003.3.1污染物治理 20273251.1企业应加强生产过程中的污染物治理，减少污染物排放。 20176711.2企业应按照国家有关规定，对产生的固体废物、废水、废气进行处理，保证达到排放标准。 20142951.3企业应定期对污染治理设施进行检查、维护，保证设施正常运行。 20261221.3.1噪声与振动控制 20257222.1企业应采取隔音、减振等措施，降低噪声和振动对周边环境的影响。 20141432.2企业应定期对噪声和振动进行监测，保证符合国家标准。 20228132.2.1能源消耗与节能减排 20224443.1企业应加强能源管理，提高能源利用效率。 20223883.2企业应采用先进技术和设备，降低能耗，实现节能减排。 20117603.3企业应定期对节能减排措施进行检查、评估，持续改进。 2042113.3.1预防 20165661.1企业应建立健全预防机制，制定应急预案。 20193221.2企业应定期开展隐患排查，及时发觉并整改安全隐患。 20122161.3企业应加强员工的安全教育和培训，提高员工预防意识。 20122341.3.1处理 20148142.1企业应迅速、妥善处理，减轻损失。 2027382.2企业应对原因进行分析，制定整改措施，防止类似再次发生。 20248882.3企业应建立健全报告制度，及时向上级报告情况。 2021第十章锻压技术与金属压力加工作业管理 209942.3.1作业计划编制 20164431.1根据生产任务、设备能力、人员配置等因素，制定合理的作业计划。 20146261.2明确作业任务、作业流程、作业时间、作业材料及作业要求等内容。 21299601.3编制作业计划时，应充分考虑生产安全、环保、节能等因素。 21317941.3.1作业计划执行 21271522.1对作业计划进行详细解读，保证作业人员了解作业任务及要求。 21149952.2严格按作业计划执行，保证生产进度、质量及安全。 21200002.3对作业计划执行情况进行跟踪、检查，对发觉的问题及时进行调整。 21189212.3.1作业计划调整 2187523.1根据生产实际情况，适时对作业计划进行调整。 21106603.2调整作业计划时，应充分考虑设备、人员、材料等因素，保证生产顺利进行。 21186593.2.1作业人员培训 21222741.1对新入职作业人员进行岗位技能培训，使其熟悉设备、工艺、安全等知识。 217641.2定期组织作业人员进行业务技能提升培训，提高作业水平。 21282201.3对特殊岗位人员进行专项培训，保证其具备相应的操作能力。 21185371.3.1作业人员考核 21270812.1制定作业人员考核标准，包括技能、安全、质量等方面。 21109762.2定期对作业人员进行考核，评估其工作表现。 2164402.3根据考核结果，对作业人员进行奖惩、晋升等激励措施。 2156592.3.1作业现场管理 21293271.1建立健全作业现场管理制度，保证现场秩序、安全、环保等方面得到有效控制。 2190131.2对作业现场进行定置管理，明确作业区域、设备摆放、物料存放等要求。 21162371.3加强作业现场检查，保证设备、工具、材料等安全可靠。 2181231.3.1作业现场改进 21249942.1深入分析作业现场存在的问题，制定针对性的改进措施。 21118782.2通过技术改造、设备更新、工艺优化等手段，提高作业效率、降低成本。 2281562.3积极推广先进的管理方法，持续改进作业现场管理水平。 22第一章锻压技术基础1.1锻压技术概述1.1.1锻压技术的定义锻压技术是指在金属材料的塑性变形过程中，通过施加外力，使其产生塑性变形，以达到预定形状、尺寸和功能要求的一种加工方法。锻压技术是金属压力加工的重要组成部分，广泛应用于航空、航天、汽车、机械制造等领域。1.1.2锻压技术的分类（1）按照加工方式分类，锻压技术可分为自由锻、模锻、轧制、挤压、拉拔等。（2）按照加工温度分类，锻压技术可分为冷锻、温锻和热锻。（3）按照加工设备分类，锻压技术可分为机械压力加工、液压压力加工和手工压力加工。1.1.3锻压技术的特点（1）高效率：锻压技术能够实现批量生产，提高生产效率。（2）高精度：通过精确控制锻压参数，可以获得高精度的锻件。（3）节约材料：锻压技术可以减少材料浪费，降低生产成本。（4）改善功能：锻压过程可以使金属材料的组织结构得到改善，提高其力学功能。第二节锻压设备与工具1.1.4锻压设备（1）锻压机械：包括机械压力机、液压压力机、摩擦压力机等。（2）锻造设备：包括锻造炉、加热炉、锻造操作机等。（3）辅助设备：包括冷却设备、润滑设备、检测设备等。1.1.5锻压工具（1）模具：根据锻件形状和尺寸设计制造，用于引导金属流动和成型。（2）冲头：用于对金属施加压力，使其产生塑性变形。（3）压头：用于对金属施加压力，使其产生塑性变形。（4）导向装置：用于引导金属流动，保证锻件尺寸精度。（5）润滑剂：用于减少金属与模具之间的摩擦，降低磨损。（6）测量工具：用于检测锻件尺寸、形状和功能。通过掌握锻压技术基础，可以为后续的金属压力加工作业提供理论指导和实践依据。在此基础上，进一步学习各种锻压方法和工艺，将有助于提高锻压加工质量和效率。第二章锻造工艺第一节自由锻造1.1.6概述自由锻造是指在没有特定模具的条件下，通过对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，从而达到预定的形状和尺寸的加工方法。自由锻造具有操作灵活、适应性强等特点，广泛应用于各种机械零件的生产。1.1.7自由锻造的基本方法（1）锤上锻造：利用锤击力对金属坯料进行锻造，适用于小型和中型零件的生产。（2）压力机上锻造：利用压力机对金属坯料进行锻造，适用于大型和特大型零件的生产。（3）水压机上锻造：利用水压机对金属坯料进行锻造，适用于大型和特大型零件的生产。1.1.8自由锻造的工艺流程（1）坯料准备：根据零件的形状和尺寸，选择合适的金属坯料。（2）加热：将金属坯料加热至适宜的温度，以提高塑性。（3）锻造：按照预定的工艺顺序，对金属坯料进行锻造。（4）冷却：将锻造后的零件进行冷却，以消除内应力。（5）精加工：对锻造后的零件进行必要的精加工，以满足设计要求。第二节模具锻造1.1.9概述模具锻造是指利用特定模具对金属坯料进行锻造，以获得预定的形状和尺寸的加工方法。模具锻造具有生产效率高、产品质量好、材料利用率高等优点，广泛应用于各类机械零件的生产。1.1.10模具锻造的分类（1）开式模具锻造：金属坯料在模具中自由流动，无限制地充满模具型腔。（2）闭式模具锻造：金属坯料在模具中受到限制，充满模具型腔。1.1.11模具锻造的工艺流程（1）坯料准备：根据零件的形状和尺寸，选择合适的金属坯料。（2）加热：将金属坯料加热至适宜的温度，以提高塑性。（3）锻造：利用模具对金属坯料进行锻造，使坯料充满模具型腔。（4）脱模：将锻造后的零件从模具中取出。（5）冷却：将锻造后的零件进行冷却，以消除内应力。（6）精加工：对锻造后的零件进行必要的精加工，以满足设计要求。第三节锻造工艺参数的确定1.1.12锻造温度锻造温度是影响锻造质量的关键因素之一。合理的锻造温度应保证金属坯料具有良好的塑性，同时避免出现过热、过烧等现象。锻造温度的确定应考虑以下因素：（1）金属材料的熔点。（2）金属材料的导热性。（3）锻造设备的功能。（4）生产效率。1.1.13锻造压力锻造压力是指锻造过程中施加在金属坯料上的压力。合理的锻造压力应保证金属坯料在锻造过程中充满模具型腔，且不产生裂纹等缺陷。锻造压力的确定应考虑以下因素：（1）金属坯料的塑性。（2）模具的结构和材料。（3）锻造速度。（4）生产效率。1.1.14锻造速度锻造速度是指锻造过程中金属坯料的移动速度。合理的锻造速度应保证金属坯料在锻造过程中充分变形，且不产生裂纹等缺陷。锻造速度的确定应考虑以下因素：（1）金属坯料的塑性。（2）锻造设备的功能。（3）生产效率。1.1.15锻造次数锻造次数是指金属坯料在锻造过程中所需的锻造次数。合理的锻造次数应保证金属坯料在锻造过程中达到预定的形状和尺寸。锻造次数的确定应考虑以下因素：（1）金属坯料的塑性。（2）锻造压力。（3）锻造速度。（4）生产效率。第三章冲压技术第一节冲压基本原理1.1.16冲压的定义冲压是利用压力机和模具对金属或其他可塑性材料施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的零件的加工方法。冲压技术广泛应用于汽车、航空、家电等行业。1.1.17冲压基本原理（1）塑性变形原理冲压过程中，材料在压力作用下发生塑性变形，使材料内部结构发生变化，从而改变材料的形状和尺寸。塑性变形分为两类：弹性变形和塑性变形。弹性变形是材料在外力作用下发生的可逆变形，当外力消失后，材料恢复原状；塑性变形是材料在外力作用下发生的不可逆变形，当外力消失后，材料不能恢复原状。（2）分离原理冲压过程中，材料在压力作用下沿某一特定方向发生分离，形成两个或多个部分。分离原理主要包括撕裂、剪断和切断等。1.1.18冲压过程中的力（1）压力：冲压过程中，压力机对材料施加的压力，使材料发生塑性变形或分离。（2）摩擦力：冲压过程中，材料与模具表面之间的摩擦力，影响材料的流动性和变形程度。（3）拉伸力：冲压过程中，材料在拉伸作用下产生的力，使材料发生拉伸变形。第二节冲压模具与设备1.1.19冲压模具（1）模具的定义：模具是冲压过程中，用于引导材料流动、控制材料变形和分离的工具。（2）模具的分类：根据模具的用途，可分为冲模、拉深模、成形模等。根据模具的结构，可分为单工序模具、多工序模具和连续模具等。（3）模具的组成：模具通常由凸模、凹模、导向装置、顶杆等组成。1.1.20冲压设备（1）压力机：压力机是冲压过程中的主要设备，用于对材料施加压力。根据压力机的工作原理，可分为机械压力机、液压压力机和伺服压力机等。（2）辅助设备：辅助设备包括送料装置、废料排出装置、润滑装置等，用于保证冲压过程的顺利进行。第三节冲压工艺流程1.1.21材料准备（1）材料选择：根据零件的要求，选择合适的材料。（2）材料处理：对材料进行预处理，如酸洗、磷化等，以提高材料的可加工性。1.1.22模具准备（1）模具设计：根据零件的形状和尺寸，设计合适的模具。（2）模具制造：根据模具设计图纸，制造模具。1.1.23冲压过程（1）送料：将材料放置在压力机的工作台上，调整送料位置。（2）冲压：启动压力机，使凸模对材料施加压力，使材料发生塑性变形或分离。（3）排废料：将废料排出，为下一次冲压做准备。1.1.24零件检测（1）尺寸检测：检查零件的尺寸是否符合要求。（2）质量检测：检查零件的表面质量、内部质量等。1.1.25后续处理（1）表面处理：对零件进行表面处理，如涂漆、电镀等。（2）装配：将零件组装成部件或成品。1.1.26生产管理（1）生产计划：制定合理的生产计划，保证生产进度。（2）质量控制：加强质量控制，提高产品质量。（3）设备维护：定期对设备进行维护，保证设备正常运行。第四章拉伸与成形技术第一节拉伸工艺1.1.27概述拉伸工艺是金属压力加工中的一种重要方法，主要用于生产各种规格的板材、管材和型材。拉伸工艺具有生产效率高、产品质量好、材料利用率高等优点。在本节中，我们将重点介绍拉伸工艺的基本原理、分类及工艺参数。1.1.28拉伸工艺的基本原理拉伸工艺是利用拉伸力使金属坯料产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的工件。在拉伸过程中，拉伸力作用于金属坯料的两端，使坯料沿拉伸方向产生塑性变形。1.1.29拉伸工艺的分类（1）冷拉伸：在室温下进行的拉伸工艺，适用于生产高强度、高精度和高表面质量的拉伸件。（2）热拉伸：在高温下进行的拉伸工艺，适用于生产大尺寸、高塑性的拉伸件。（3）等温拉伸：在恒定温度下进行的拉伸工艺，适用于生产高强度、高精度和高表面质量的拉伸件。1.1.30拉伸工艺参数（1）拉伸速度：拉伸速度直接影响拉伸件的质量和生产效率。过高的拉伸速度会导致拉伸件表面质量下降，甚至产生裂纹；过低的拉伸速度则会影响生产效率。（2）拉伸力：拉伸力是拉伸工艺中最重要的参数之一，其大小直接影响拉伸件的尺寸和形状。（3）拉伸系数：拉伸系数是拉伸过程中拉伸力与金属坯料截面积的比值，反映了拉伸工艺的难易程度。第二节成形工艺1.1.31概述成形工艺是金属压力加工中的一种重要方法，主要用于生产各种形状复杂的金属零件。成形工艺具有生产效率高、产品质量好、材料利用率高等优点。本节将介绍成形工艺的基本原理、分类及工艺参数。1.1.32成形工艺的基本原理成形工艺是利用压力使金属坯料产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的工件。在成形过程中，压力作用于金属坯料，使其产生塑性变形。1.1.33成形工艺的分类（1）冷成形：在室温下进行的成形工艺，适用于生产高强度、高精度和高表面质量的成形件。（2）热成形：在高温下进行的成形工艺，适用于生产大尺寸、高塑性的成形件。（3）等温成形：在恒定温度下进行的成形工艺，适用于生产高强度、高精度和高表面质量的成形件。1.1.34成形工艺参数（1）成形力：成形力是成形工艺中最重要的参数之一，其大小直接影响成形件的尺寸和形状。（2）成形速度：成形速度直接影响成形件的质量和生产效率。过高的成形速度会导致成形件表面质量下降，甚至产生裂纹；过低的成形速度则会影响生产效率。（3）成形系数：成形系数是成形过程中成形力与金属坯料截面积的比值，反映了成形工艺的难易程度。第三节拉伸与成形设备1.1.35拉伸设备拉伸设备主要包括拉伸机、拉伸模具和辅助设备。拉伸机用于提供拉伸力，拉伸模具用于引导金属坯料产生塑性变形，辅助设备用于保证拉伸过程的顺利进行。（1）拉伸机：拉伸机根据驱动方式可分为液压拉伸机和机械拉伸机。液压拉伸机具有较大的拉伸力，适用于生产大尺寸、高强度的拉伸件；机械拉伸机具有拉伸速度稳定、精度高等优点，适用于生产高精度、高表面质量的拉伸件。（2）拉伸模具：拉伸模具根据形状可分为圆形模具、方形模具和多边形模具等。拉伸模具的材料、硬度、表面粗糙度等参数对拉伸件的质量具有重要影响。（3）辅助设备：辅助设备主要包括拉伸润滑装置、拉伸矫直装置和拉伸检测装置等。拉伸润滑装置用于降低拉伸过程中的摩擦力，提高拉伸效果；拉伸矫直装置用于消除拉伸过程中的弯曲和扭曲现象；拉伸检测装置用于实时监测拉伸件的质量。1.1.36成形设备成形设备主要包括成形机、成形模具和辅助设备。成形机用于提供成形力，成形模具用于引导金属坯料产生塑性变形，辅助设备用于保证成形过程的顺利进行。（1）成形机：成形机根据驱动方式可分为液压成形机和机械成形机。液压成形机具有较大的成形力，适用于生产大尺寸、高塑性的成形件；机械成形机具有成形速度稳定、精度高等优点，适用于生产高精度、高表面质量的成形件。（2）成形模具：成形模具根据形状可分为圆形模具、方形模具和多边形模具等。成形模具的材料、硬度、表面粗糙度等参数对成形件的质量具有重要影响。（3）辅助设备：辅助设备主要包括成形润滑装置、成形矫直装置和成形检测装置等。成形润滑装置用于降低成形过程中的摩擦力，提高成形效果；成形矫直装置用于消除成形过程中的弯曲和扭曲现象；成形检测装置用于实时监测成形件的质量。第五章精密锻造与超塑性成形第一节精密锻造技术1.1.37概述精密锻造技术是一种在高温、高压条件下，通过对金属坯料进行塑性变形，使其达到预期形状和尺寸的加工方法。与传统锻造相比，精密锻造具有加工精度高、材料利用率高、生产效率高等优点，广泛应用于航空、航天、汽车等领域。1.1.38精密锻造工艺（1）预备工艺：包括坯料制备、加热、润滑等。（2）锻造工艺：包括开模锻造、闭模锻造、精密挤压等。（3）后处理工艺：包括热处理、表面处理等。1.1.39精密锻造设备（1）锻造压力机：包括机械压力机、液压压力机等。（2）锻造模具：包括开模、闭模等。（3）辅助设备：包括加热炉、润滑装置等。1.1.40精密锻造质量控制（1）坯料质量控制：保证坯料化学成分、力学功能等符合要求。（2）锻造过程控制：控制锻造温度、压力、速度等参数。（3）成品质量控制：通过检测、测量等手段，保证成品尺寸、形状等符合要求。第二节超塑性成形技术1.1.41概述超塑性成形技术是指在高温、低应力条件下，利用材料的超塑性特性进行成形加工的方法。超塑性成形具有成形精度高、材料利用率高、成形极限大等优点，适用于复杂形状零件的制造。1.1.42超塑性成形工艺（1）预热工艺：将坯料加热至超塑性温度区间。（2）成形工艺：在低应力条件下，对坯料进行拉伸、压缩、弯曲等成形操作。（3）后处理工艺：包括热处理、表面处理等。1.1.43超塑性成形设备（1）超塑性成形压力机：包括机械压力机、液压压力机等。（2）成形模具：根据零件形状和尺寸设计。（3）辅助设备：包括加热炉、润滑装置等。1.1.44超塑性成形质量控制（1）坯料质量控制：保证坯料化学成分、力学功能等符合要求。（2）成形过程控制：控制成形温度、应力、速度等参数。（3）成品质量控制：通过检测、测量等手段，保证成品尺寸、形状等符合要求。第三节精密锻造与超塑性成形设备1.1.45精密锻造设备（1）锻造压力机：用于实现坯料的塑性变形。（2）锻造模具：用于确定坯料的成形形状和尺寸。（3）辅助设备：包括加热炉、润滑装置等，以保证锻造过程的顺利进行。1.1.46超塑性成形设备（1）超塑性成形压力机：用于实现坯料的超塑性成形。（2）成形模具：根据零件形状和尺寸设计。（3）辅助设备：包括加热炉、润滑装置等，以保证成形过程的顺利进行。通过以上设备的应用，可以实现对精密锻造与超塑性成形工艺的有效实施，为我国航空、航天、汽车等领域的发展提供有力支持。第六章金属压力加工工艺第一节压力加工基本原理1.1.47概述金属压力加工是指通过对金属施加外力，使其产生塑性变形，以达到预期的形状和尺寸的加工方法。压力加工基本原理是金属在外力作用下，内部应力与应变的关系及其变化规律。1.1.48应力与应变（1）应力：应力是指单位面积上的力，表示金属在受到外力作用时，内部各点的受力情况。应力分为正应力和切应力，正应力垂直于作用面，切应力平行于作用面。（2）应变：应变是指金属在受到外力作用时，产生的相对变形。应变分为线应变和角应变，线应变表示单位长度的变化，角应变表示形状的变化。1.1.49塑性变形金属在受到外力作用时，当应力超过屈服强度时，会产生塑性变形。塑性变形包括滑移、孪生和塑性变形三种基本方式。（1）滑移：滑移是指金属晶粒内部沿着滑移面产生位移的现象。滑移是金属塑性变形的主要方式。（2）孪生：孪生是指金属晶粒内部沿着孪生面产生对称变形的现象。孪生在金属塑性变形中起到辅助作用。（3）塑性变形：塑性变形是指金属在外力作用下，产生不可逆的形状变化。1.1.50加工硬化加工硬化是指金属在压力加工过程中，由于塑性变形而引起的强度和硬度增加的现象。加工硬化对金属的功能和加工过程有重要影响。第二节压力加工工艺流程1.1.51前期准备（1）材料准备：选择合适的金属材料，进行化学成分分析和力学功能测试。（2）设备准备：根据加工需求，选择合适的压力加工设备。1.1.52加工过程（1）成型加工：根据产品设计要求，采用不同的成型工艺，如锻造、冲压、挤压等。（2）精整加工：对成型后的金属工件进行精整加工，以满足尺寸精度和表面质量要求。（3）热处理：对加工后的金属工件进行热处理，以改善其力学功能和加工功能。（4）表面处理：根据产品需求，对金属工件进行表面处理，如镀层、氧化、喷漆等。1.1.53后期处理（1）检验：对加工后的金属工件进行尺寸、形状、功能等方面的检验。（2）包装：对合格的金属工件进行包装，保证其在运输和储存过程中的安全。第三节压力加工设备1.1.54锻造设备锻造设备主要包括锻造压力机、锻造锤、锻造炉等。锻造压力机适用于大批量生产，具有生产效率高、产品质量好的优点；锻造锤适用于小批量生产，具有投资成本低的优点；锻造炉用于加热金属，使其达到锻造温度。1.1.55冲压设备冲压设备主要包括冲床、模具、剪切机等。冲床适用于大批量生产，具有生产效率高、产品质量好的优点；模具用于成型金属工件；剪切机用于切割金属板材。1.1.56挤压设备挤压设备主要包括挤压机、挤压模具、加热炉等。挤压机适用于生产管材、棒材等；挤压模具用于成型金属工件；加热炉用于加热金属，使其达到挤压温度。1.1.57辅助设备辅助设备主要包括输送带、冷却装置、润滑装置等。输送带用于传输金属工件；冷却装置用于冷却金属工件，以防止过热；润滑装置用于降低加工过程中的摩擦阻力，提高生产效率。第七章金属塑性成形理论第一节金属塑性变形原理1.1.58金属塑性的基本概念金属塑性是指在外力作用下，金属材料产生塑性变形的能力。金属塑性变形是金属加工过程中的一种基本现象，其主要特点是金属在力的作用下，发生不可逆的变形，而不断裂。1.1.59金属塑性变形的机理（1）滑移：滑移是金属塑性变形的主要形式，是指在外力作用下，金属晶体中的原子沿晶面发生相对滑动。滑移过程伴晶格畸变和位错运动。（2）李生：李生是指在外力作用下，金属晶体中的一部分原子发生相对于另一部分的对称位移，形成李晶。李生变形主要发生在密排六方晶格的金属中。（3）扩散：扩散是指在外力作用下，金属原子通过空位或间隙进行迁移，导致金属材料的变形。1.1.60金属塑性变形的影响因素（1）材料性质：金属的成分、组织结构和功能等因素都会影响其塑性变形能力。（2）外力条件：外力的大小、方向和作用方式等因素会影响金属的塑性变形。（3）温度：温度对金属的塑性变形有显著影响，温度的升高，金属的塑性变形能力增强。第二节金属塑性成形工艺1.1.61锻造锻造是将金属坯料在压力作用下，通过模具使其产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的工艺方法。锻造工艺主要包括自由锻造、模锻和精密锻造等。1.1.62冲压冲压是利用模具对金属板材进行压力加工，使其产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的工艺方法。冲压工艺主要包括拉深、成形、剪切等。1.1.63轧制轧制是将金属坯料通过轧机进行塑性变形，使其产生所需的厚度、宽度和形状的工艺方法。轧制工艺主要包括热轧、冷轧和无缝钢管轧制等。1.1.64挤压挤压是将金属坯料在高温、高压条件下，通过挤压机进行塑性变形，使其获得所需形状和尺寸的工艺方法。挤压工艺主要包括正挤压、反挤压和复合挤压等。第三节金属塑性成形设备1.1.65锻造设备锻造设备主要包括锻造锤、锻造压力机、液压机等。这些设备通过施加压力，使金属坯料产生塑性变形，从而实现锻造工艺。1.1.66冲压设备冲压设备主要包括冲床、压力机、折弯机等。这些设备通过模具对金属板材进行压力加工，实现冲压工艺。1.1.67轧制设备轧制设备主要包括轧机、卷取机、矫直机等。这些设备通过轧制金属坯料，实现轧制工艺。1.1.68挤压设备挤压设备主要包括挤压机、模具、加热炉等。这些设备通过高温、高压条件下的挤压，实现挤压工艺。1.1.69辅助设备辅助设备主要包括切割机、抛光机、清洗机等。这些设备用于金属塑性成形前的准备工作以及成形后的处理工作。第八章金属压力加工质量控制第一节质量控制标准与要求1.1.70质量控制标准金属压力加工质量控制标准主要包括以下方面：（1）材料标准：依据国家或行业标准，对原材料进行严格的检验，保证原材料质量符合规定要求。（2）工艺标准：根据产品特性，制定合理的工艺流程，保证加工过程中各项参数符合标准要求。（3）设备标准：保证加工设备符合国家或行业标准，具备良好的功能和稳定性。（4）环境标准：保持生产环境的清洁、整齐，保证生产过程中不受污染。1.1.71质量控制要求（1）材料要求：原材料必须经过严格检验，合格后方可投入使用。（2）工艺要求：严格按照工艺流程操作，保证加工过程稳定，产品质量合格。（3）设备要求：定期对设备进行维护保养，保证设备正常运行，提高生产效率。（4）操作要求：操作人员需具备一定的技能和素质，严格按照操作规程进行操作。第二节质量检测方法1.1.72外观检测外观检测主要包括目测、触摸、尺寸测量等方法，对产品表面质量、尺寸精度等进行检查。1.1.73力学功能检测力学功能检测主要包括拉伸、弯曲、冲击等试验，对材料的力学功能进行评估。1.1.74内部质量检测内部质量检测主要包括射线检测、超声波检测等方法，对产品内部缺陷进行检测。1.1.75金相检测金相检测是对材料组织结构进行分析的一种方法，通过观察金相图片，了解材料的组织结构及功能。1.1.76化学成分检测化学成分检测是对材料中元素含量进行分析的一种方法，通过化学分析方法，保证材料成分符合要求。第三节质量改进措施1.1.77加强原材料检验对原材料进行严格检验，保证原材料质量符合规定要求。对不合格的原材料进行退货或替换，防止不合格材料进入生产环节。1.1.78优化工艺流程根据产品质量要求，不断优化工艺流程，提高生产效率，降低不良品率。1.1.79提高设备功能定期对设备进行维护保养，提高设备功能，保证生产过程的稳定性。1.1.80加强操作人员培训对操作人员进行技能培训，提高操作人员的素质，保证操作规程得到严格执行。1.1.81实施质量管理体系建立完善的质量管理体系，对生产过程进行严格控制，保证产品质量持续改进。第九章安全生产与环境保护第一节安全生产基本要求1.1.82安全意识培养1.1企业应加强员工安全意识教育，使其充分认识到安全生产的重要性。1.2企业应建立健全安全管理制度，明确各级管理人