汽车车身制造技术 习题答案

《汽车车身制造技术》课后测评参考答案项目一车身结构与材料任务1车身结构认知与材料选用一、单项选择题1、D2、D3、A4、D二、判断题1、×2、×3、×4、√5、√三、简答题1、答：汽车研发的一般过程主要包括：市场调研阶段；概念设计阶段；工程设计阶段（数模构建）；样车试验阶段；量产阶段2、答：汽车制造主要包括的制造工艺有：冲压工艺；焊装工艺；涂装工艺；总装工艺。3、答：承载式车身与非承载式车身的区别是：非承载式车身由车架与车身组成，车架与车身由螺栓连接，两者之间加弹性元件联接。车身内部的载荷作用在车架上,车身本身不受力，主要起“罩子”的作用。车架是非承载式车身的一个重要部件。承载式车身的汽车没有刚性车架，将整个车身与车架融为一体，使车架隐藏在侧围下方，以降低车身高度，降低风阻系数，降低重量。承载式车身具有较大的抗弯曲和抗扭转的刚度，高速行驶稳定性较好。但承载式车身增加了制造成本，必须采用大量的隔振材料；另外改型较困难，抗扭性较差，不适宜小批量生产项目二车身冲压工艺任务1零件的基本冲压工序一、单项选择题1、C、2、B、3、B、4、B、5、B、6、B、二、判断题1、√2、√3、×4、√三、简答题1、常见的冲压基本工序有哪些？各自的变形特点是什么？答：常见的冲压基本工序分离工序和成形工序。分离工序包括落料、冲孔、剪切、切边等基本工序，是将冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压零件的分离断面要满足一定的断面质量要求；成形工序由弯曲、拉延、翻边、成形、整形等基本工序组成，是板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，获得所需求的形状及尺寸的零件。金属的塑性和变形抗力有哪些区别？答：塑性和变形抗力是两个不同的概念，前者反映塑性变形的能力，后者反映塑性变形的难易程度，它们是两个独立的指标。3、请试着描述金属塑性变形与应力之间的关系？答：塑性变形时应力应变关系是非线性的、不可逆的。判断毛坯变形区在哪个方向伸长，在哪个方向缩短，不是单纯根据应力的性质。当作用毛坯变形区内的拉应力的绝对值为最大时，在这个方向上的变形一定是伸长变形（如胀形、翻边等），一般以变形区板材变薄为特征；当作用于毛坏变形区内的压应力的绝对值为最大时，在这个方向上的变形一定是压缩变形（如拉延、缩口等），一般以变形区板厚增加为特征。任务2冲压设备认知一、单项选择题1、B、2、B、3、B、4、B、二、判断题1、√2、×3、√4、√5、√三、简答题1、常见的冲压生产压力机的类型有哪些？它们是如何工作的？答：常见的冲压生产压力机的类型如下表所示：序号分类方法类别1按压力机的动力传递形式机械压力机、液压压力机、气动压力机2按压力机的滑块数目单动压力机、双动压力机3按压力机的床身形式开式压力机、闭式压力机4按压力机的连杆数目单点压力机、双点压力机和四点压力机5按压力机的公称压力小型压力机、中型压力机和大型压力机冲压时，电机通过小齿轮和大齿轮及离合器将回转运动传递给曲柄，曲柄的回转运动通过连杆变成滑块的上下往复直线运动，模具的上模固定在滑块上，下模固定在床身的工作台面上，导轨保证滑块运动方向准确，使上下模具之间不产生水平错移，床身是所有运动部分的支承件，并且把压力机的全部机构联成一个整体，压力机的操纵是通过脚踏板、离合器和制动器的配合实现的，为了使负荷均匀，能量利用经济，压力机上装有飞轮，在小型压力机中大齿轮即起飞轮作用。2、压力机的主要参数有哪些？答：压力机的主要参数有：公称压力（标称压力）、滑块行程、滑块行程次数、压力机的装模高度、装模高度调节量、工作台尺寸、气垫数量、气垫力、气垫有效行程、工作台最大承载、滑块最大吊重等。3、冲压车间的主要设备有哪些？操作时有哪些安全注意事项？答：汽车冲压车间主要由模具和生产设备组成，其生产设备主要由开卷落料线、冲压线以及桥式起重机、叉车等生产辅助设备组成。根据冲压加工的特点和生产环节的需要而采取的各种安全技术措施，它包括冲压设备安全技术、冲压模具安全技术、冲压机械化和自动化技术等。任务3车身覆盖件的冲压工艺制订一、单项选择题1、A、2、B、3、C、4、C、5、A、6、B、7、C、8、B、9、A、10、C、11、C、12、A、13、B、14、C、二、判断题1、√2、×3、√4、√5、√6、×7、√8、√9、√10、√11、×12、√13、√14、√15、√三、简答题1、汽车车身覆盖件常见的冲压工艺有哪些？答：覆盖件冲压成形一般经过落料、拉延、整形、修边、冲孔、翻边等工序完成。（1）落料工序——主要获得拉延工序所需要的坯料形状和尺寸。（2）拉延工序——覆盖件的形状大部分主要是在拉延工序中形成的。（3）修边工序——是切除拉延件上的工艺补充部分。（4）冲孔工序——用以加工覆盖件上的各种孔洞，一般安排在拉延工序之后或翻边工序之后进行。（5）翻边工序——将覆盖件的边缘进行翻边成型，安排在修边工序之后进行。（6）整形工序——将拉延工序中尚未完全成型的覆盖件形状成型出来。2、简说冲裁变形的过程是什么？答：在冲裁过程中，在压力机压力作用下凸模逐步下降时，板料从弹性变形开始经塑性变形直至全部分离，完成冲裁。冲裁过程可分为三个阶段：（1）弹性变形阶段——由于凸模加压于板料，使板料产生弹性压缩、弯曲和拉伸等变形，板料底面相应部分材料略挤入凹模洞口内。（2）塑性变形阶段——当凸模继续压入、板料内的应力达到屈服极限时，板料开始产生塑性剪切变形。（3）断裂分离阶段——施压板料，上下微裂纹沿最大剪应变方向向材料内分别延伸，若间隙设计合理，上下裂纹则相遇重合，板料分离。3、影响冲裁件断面质量的因素有哪些？答：冲裁件正常的断面特征包括四个特征区，依次为圆角带、光亮带、断裂带和飞边。影响冲裁件断面质量的因素有：材料性能、凸凹模间隙、模具刃口状态和冲裁模间隙。4、如何降低冲裁力?答：减小冲裁力常见的方法有以下几种：（1）斜刃冲裁——斜刃是将冲孔凸模或落料凹模的工作刃口制成斜刃，冲裁时刃口不是全部同时切入,而是逐步地将材料分离，能显著降低冲裁力；（2）阶梯冲裁——在多凸模的冲模中，将凸模做成不同高度，采用阶梯布置，可使各凸模冲裁力的最大值不同时出现，从而降低冲裁力；（3）加热冲裁——把材料加热后冲裁，可以大大降低其抗剪强度。5、简述覆盖件修边模与一般冲孔、落料模的主要区别是什么？答：覆盖件修边模与一般冲孔、落料模的主要区别是：所要修边的冲压件形状复杂，模具分离刃口所在的位置可能是任意的空间曲面；制件通常存在不同程度的弹性变形；分离过程通常存在较大的侧向压力等。6、简述拉深变形的各区域的变形特点是什么？答：（1）凸缘区——拉深的主要变形区，材料在径向拉应力和切向压应力的共同作用下产生切向压缩与径向伸长变形而逐渐被拉入凹模。（2）凹模圆角区——凸缘与筒壁部分的过渡区，材料变形比较复杂，除有与平面凸缘部分相同的特点外，还由于承受凹模圆角的压力和弯曲作用而产生压应力。（3）筒壁区——在继续拉深时，凸模的拉深力要经由筒壁传递到凸缘部分，故它承受单向拉应力的作用，发生少量的纵向伸长和变薄。（4）凸模圆角区——筒壁与圆筒底部的过渡区，材料除承受径向和切向拉应力外，还由于凸模圆角的压力和弯曲作用，在厚度方向承受压应力。（5）圆筒底区——处于凸模下部，直接接收凸模施加的力并将其传给筒壁，材料基本不变形，但由于作用于凸模圆角区的拉深力，使材料承受双向拉应力，厚度略有变薄。7、简述覆盖件的拉延工艺分析的要点是什么?答：覆盖件的拉延工艺分析的要点主要包括：确定零件的冲压方向；确定零件的压料面；创建拉延件合理的工艺补充；拉延筋的合理设计与布置。8、简述单动拉延模和双动拉延模的区别有哪些？答：（1）单动拉延模的凹模安装在压力机滑块上，凸模安装在压力机的工作台面上，为倒装结构，压边圈为活动零件，由气顶杆与调整垫支撑，气垫压紧力只能整体调节，压紧力在拉延过程中保持不变，压紧力较小；（2）双动拉延模的凸模、凹模与压边圈在压力机上的安装位置与单动拉延模相反，凹模在下，安装在压力机的工作台面上；凸模与压边圈在上，凸模安装在双动压力机内滑块上，压边圈安装在双动压力机外滑块上，压紧力较大。9、简述胀形变形的特点及常见类型有哪些？答：胀形变形特点：板料局部厚度变薄和表面积增大、毛坯变形区的材料受双向拉应力作用、胀形的主要工艺问题是破裂问题。胀形主要用于平板毛坯的局部胀形、圆柱空心毛坯胀形及拉胀成形等。10、如何减小弯曲的回弹？答：减小回弹的方法有：（1）改进零件的结构设计——尽量避免选用过大的相对弯曲半径r/t；若不影响工件外观要求情况下，可在弯曲变形区压制加强筋；（2）从工艺方面采取措施——增加校正工序、采用热处理工艺或采用拉弯工艺；（3）从模具结构上采取措施——补偿法、校正法、纵向加压法、软模弯曲法。11、冲压件常见的缺陷有哪些？答：车身冲压件常见的缺陷有起皱、开裂、暗伤、拉毛、变形、毛刺、少孔、叠料、麻点、凹坑、凸包、划伤、波浪、油痕、圆角不顺等。12、冲压件常见的质量检验方法有哪些？答：冲压件的质量检验主要包括尺寸精度检验和表面质量检验。冲压件的尺寸精度检验——通常要在专用检具或三坐标仪上进行全面定量检测，其中专用检具检验是生产过程中最常见的一种检验方法。（2）冲压件的表面质量检验——可以采用目视检查、手感检查、油石检查等外观检测方法进行判别。项目三车身焊装工艺任务1车身焊接工艺流程制订一、单项选择题1、D2、C3、D4、B5、A二、判断题1、×2、√3、√4、√5、×三、简答题1、答：车身主线的生产工艺流程:主线接收来自底板工段的底板分总成，与侧围分总成、前后围分总成、仪表板上盖板和后闭合板外板通过机器人进行预装。车身主线具体生产工艺流程：车身部件由升降传输辊床运输到工位内部，到位之后，由车身焊接定位夹具将车身侧围、顶盖横梁和车体主结构定位夹紧，然后机器人用定位焊焊枪对车身进行定位焊接。焊接结束之后，夹具打开，车身再由升降辊床运输到下一个工位。2、答：焊装车间工艺规划主要线体有：三级分装线、地板三大件线、主下线、侧围线、门盖线、装调线、输送线等25条生产线体。常见焊装车间工艺布局如下图。3、答：焊装夹具在车身生产中的作用包括：通过夹具上的定位销（基准销)、S面型块（基准面)、夹紧臂等组件的协调作用，将工件（冲压件或总成件）安装到工艺设定的位置上并夹紧，保证车身焊接精度的一致性和稳定性，同时保证车身焊接质量及焊接过程顺利。夹具的基本构造主要由台板、支座、L板、基准销、基准面、夹紧机构（气缸、夹紧臂、U形限位块等）等组成。任务2电阻点焊工艺制订与设备认知一、单项选择题1、A2、C3、A4、A5、B6、A、二、判断题1、×2、√3、√4、√5、√三、简答题1、答：点焊主要工艺参数及作用：（1）电极压力：焊点强度与电极压紧力密切相关。（2）焊接电流：焊点直径和焊接强度都随焊接电流的增加而增大。（3）通电时间：通电时间长，则热量生成多、焊点直径大、熔深也深。2、点焊钳的操作主要要点:（1）焊钳的清理和调整先对焊钳的电极帽进行清理，可以使用锉刀或者砂纸进行打磨，使电极帽表面露出铜的光泽。检查表面是否平整，打磨好电极帽后，要把两个电极之间的间隙调整为大约10-15毫米。（2）焊接参数的设置和调整将焊钳的静臂对准工件上待焊焊点部位，使焊钳电极相对于工件表面的左右和上下都保持垂直（垂直工件表面对焊点质量至关重要，如果不垂直，将会产生各种类型的缺陷），对准后，按下焊接按钮，完成焊接。（3）工件焊接观察好焊点划线的位置，将焊钳的静臂对准工件上待焊焊点部位，保持焊钳电极对工件左右和上下垂直，按下按钮，完成焊接。焊接完成后，按照质量要求进行检查，如果不符合质量要求，应进行处理。3、答：影响焊点质量的主要因素有：焊接电流、电极压力、焊接时间、工件表面状态、电极表面状态、电极材料类型。任务3CO2气体保护焊工艺制订与设备认知一、单项选择题1、C、2、B、3、D、4、D、5、B6、D、7、B、8、A、二、判断题1、√2、×3、×4、×5、√三、简答题1、CO2气体保护焊的主要工艺要点有：答：焊接前的准备（包括工件的清理及装配夹紧准备、焊接设备的准备）；焊接工艺参数的选择；焊接前的调整和试焊接；焊接顺序的选择；焊接过程的控制。2、判断CO2气体保护焊质量主要从以下几个方面：答：检查焊接过程是否符合焊接工艺要求；根据焊缝检验标准，检查焊缝是否存在外观质量缺陷；根据焊缝检验标准，检验焊缝是否存在内部质量缺陷。3、CO2气体保护焊的缺陷控制：答：做好焊接工艺的编制；做好焊接前的工件的清理及装配夹紧工作；做好焊接前焊接设备的调试工作；做好焊接过程的控制；做好焊接技能训练，提高焊接操作技能水平。任务4其他焊接工艺制订与设备认知一、单项选择题1、A、2、D、3、A、4、A、5、A、二、判断题，正确打“√”，错误打“×”1、√2、√3、√4、×5、√三、简答题1、激光钎焊主要工艺参数有：答：（1）激光功率（2）光斑直径（3）焊接速度（4）送丝速度。2、螺柱焊接的主要工艺参数及确定：答：螺柱焊接最主要的参数是焊接电流Iw和焊接时间tw。设定的焊接电流Iw和焊接时间tw主要根据螺柱的焊接面直径来设定，其经验公式如下：Iw=焊接面直径(mm)x110Atw=Iwx0.04ms以上值为参考值，可根据实际焊接效果微调(电流调幅：±50A/次，时间调幅：±1～2ms/次)3、焊好螺柱焊接的要点：答：做好焊接工艺的编制，特别是焊接工艺参数的选择；做好焊接前的工件的清理及装配夹紧工作；做好焊接前焊接工艺参数的调整和试焊；焊接时保证焊枪垂直于工件表面。项目四车身涂装工艺任务1涂装工艺流程制订一、单项选择题1、C、2、A、3、B、4、A、5、A、二、判断题，正确打“”，错误打“”1、√2、√3、×4、√5、√三、简答题1、汽车车身的涂装主要工艺流程：答：（1）前处理（2）电泳工艺（3）PVC工艺1）安装堵件2）铺装沥青垫片3）车底预密封4）车底修饰5）喷涂底板6）粗细密封7）PVC胶烘干（4）面漆工艺2、涂装的三要素主要指：答：涂装材料、涂装技术和涂装管理。3、请简述涂装的主要特点和功能。答：车身涂装的特点（1）极好的耐候性和耐腐蚀性。（2）极好的施工性能和配套性。。（3）极高的装饰性。（4）优良的机械性能。（5）良好的经济性。（6）能耐汽油、柴油、机油和公路用沥青等的作用。车身涂装的功能车身涂料的功能主要是保护作用、装饰作用、标志作用和特殊作用。任务2车身涂装前处理工艺制订一、多项选择题1、A、B、C、D、2、B、C、D、3、B、C、D、4、B、C、D、5、B、C、D、二、判断题，正确打“”，错误打“”1、√2、√3、√4、√5、×三、简答题1、车身涂装前处理工艺有哪些子工艺过程？答：脱脂、除锈和表调处理，钝化及磷化。2、脱脂的方法主要有：答：碱液清洗脱脂法、乳化剂清洗脱脂法和溶剂脱脂法。3、表调及主要目的是：答：表面调整简称表调。黑色金属经过脱脂、酸洗后，使用表面调整剂进行处理称为表调。表调的目的是：在磷化前，把车身浸入含有钛盐的溶液中，钛盐能改变金属表面的结构，促进磷化膜晶核产生，从而缩短磷化膜的形成时间，使磷化膜薄、均匀且致密，达到降低原材料消耗量、提高防锈性能的目的。4、磷化的缺陷主要有：答：成膜不均；局部无化成膜；膜层结晶粗大；化成膜挂灰；化成表面生锈；化成膜发花。任务3车身底漆工艺制订一、多项选择题1、A、B、C、D、2、B、C、3、B、C、D、4、A、B、C、5、A、B、C、D、二、判断题，正确打“”，错误打“”1、×2、√3、√4、√5、√三、简答题1、车身阴极电泳工艺有哪些子工艺过程？答：（1）电泳（2）超滤（UF）液清洗（3）纯水清洗（4）电泳底漆烘干（5）强冷2、电泳设备主要组成及作用：答：（1）电泳槽槽体电泳槽槽体不仅是盛装电泳液的容器，还是形成阳极系统的重要部件。（2）槽液循环系统槽液循环系统分内、外两部分循环。作用是保证整个电泳槽内漆液成分和温度的均匀，排除电解气体，过滤除去尘埃和油污，防止漆液颜料沉淀。（3）涂料过滤系统过滤器用于消除槽液中尘埃颗粒（外界和被涂物带入的脏物）、凝聚颗粒（前处理带来的杂质与漆反应生成的脏物）及其他机械污染物，良好的过滤是保证涂膜无颗粒的重要措施。（4）温