2023年跨沈海高速特大桥施工作业指导书

跨深海高速特大桥人工挖孔桩施工作业指导书

1.适用范围

适用于跨沈海高速特大桥11#墩基坑防护的(1)1.25m挖孔桩。

2.作业准备

2.1内业技术准备

(1)应在开工前组织技术人员认真学习施工组织设计，阅读、

审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规范和施工技术标准。

(2)制定现场施工安全保证措施，制定有针对性的应急预案。

(3)对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技

术培训，考试合格后持证上岗。

(4)确认墩位已进行地质勘探，根据勘探资料绘制桩位地质柱

状图。

(5)已完成桥位施工控制网复测工作，编制复测报告并报请监

理单位批准。根据设计资料对桥位桩基坐标复核无误。

(6)依据验收标准及建设、监理单位要求，编制技术资料、施

工原始记录、检验批资料表格计划。

2.2外业技术准备

(1)施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活

房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办

公需要。

(2)建立混凝土拌合站，并经验收合格可以投入使用，各种混

凝土材料已进场并经验收合格，混凝土配合比设计已完成并报批。

（3）建立钢筋场并投入使用，钢筋原材料已进场并检验合格。

（4）作业前外部环境已调查清楚，地下管线等设施调查清楚并

已保护或迁移。

3.技术要求

3.1施工前按设计提供的配合比进行试验，确定施工配合比。

3.2混凝土的拌合采用场地集中拌合或现场机械拌合。

3.3钢筋笼按设计图纸要求施工，报请监理单位验收。

3.4挖孔和混凝土灌注中，现场技术人员应做好挖孔和灌注的记

录。

4.施工程序与工艺流程

4.1施工程序

人工挖孔桩以单孔为施工单元，主要程序有：平整场地一桩位

放样一井口定位锁固一分节挖孔一分节护壁一桩底验收一下钢筋笼

一灌注混凝土。

4.2施工工序

5.施工要求

5.1人工开挖

5.1.1场地平整

平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高处原地面50cm

左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。

5.1.2测量放样

施工队配合测量人员按设计图纸定出孔位，经检查无误后，埋设

十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行四周加固保护，以备开

挖过程中对桩位进行检验。

5.1.3桩孔开挖

a、开挖时应先挖中间再挖四周，每次挖深达到1.0m时孔底挖成

锅底状，以利于排水。

b、在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误

差不得大于5cm,截面尺寸须满足设计要求。

c、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成

塌孔。渗水应予排除，或用井点法降低地下水位。

d、孔深开挖超过10m时、应经常对孔内的二氧化碳浓度进行检

查，并应增设通风设备。

e、孔内挖出的土采用提升设备垂直运输到地面，堆积到指定地点，

防止污染环境，注意挖孔过程中，不要将孔壁修成光面，要使孔壁稍

有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。

f、挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。

5.1.4护壁施工

人工挖孔必须施作护壁，护壁可采用混凝土护壁，径向厚度为15

—20cm,第一节护壁（原地面1m以下）径向厚度宜为25—30cm,

锁口宜高出地面20—30cm,以便于排水和定位。护壁施工在地质条

件不好的情况下应采用钢筋混凝土护壁。

每挖掘0.8—1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。

两节混凝土护壁之间留10-15cm空隙，以便混凝土的灌注施工。

在有条件的情况下，为加速混凝土的凝结，可加入速凝剂。模板不需

光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身碎与护

壁的粘结，也为了碎入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。

护壁碎的施工可采用钢模板，钢模板面板的厚度不得小于4mm,

浇筑混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。钢板模用U型

卡连接，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇筑

混凝土和下节挖土操作。

人工挖孔允许偏差和检验方法

序号项目允许偏差检验方法

1孔位中心50mm全站仪、

2倾斜度0.5%吊线测量

5.2护壁钢筋制作和安装

5.2.1护壁钢筋制作

a、护壁钢筋在加工厂统一进行加工制作，加工制作好的护壁钢

筋应码放整齐，并进行遮盖以防止锈蚀。

b、每节开挖到深度后，在周壁绑扎钢筋，钢筋位置、数量应符

合设计要求，绑扎应符合验标规定。

C、每节护壁钢筋绑扎完成后，先进行自检，自检合格后，报驻

地监理工程师检查验收。

挖孔桩钢筋骨架允许偏差

序号项II允许偏差（mm）检验方法

1钢筋骨架在承台以下长度±100尺量

2钢筋骨架直径±20检查

3主筋间距±10尺量检查

4加强筋间距±20

5螺旋筋间距±20不少于5处

6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查

钢筋加工允许偏差和检验方法

序号项目允许偏差（mm）检验方法

1受力钢筋全长±10尺量

2箍筋内净尺寸±3检查

5.2.2钢筋骨架的安装

根据施工条件，桩基钢筋骨架可在孔外预扎后吊入孔内，也可在

孔内绑扎，为使钢筋骨架正确牢固定位，除主筋上安设钢筋“耳环”

或混凝土垫外，也可在孔壁上打入钢钎，用铅丝与主筋绑扎使其牢固

定位。

5.3终孔检查

终孔后报请工地设计组对地质情况进行现场确认。符合要求后，

应对桩位、桩长、桩径、孔倾斜度进行自检，合格后报驻地监理工程

师检查验收。

挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥

和孔底残渣、积水，进行隐蔽工程验收。验收合格后，应立即封底。

5.4灌筑桩基混凝土

A、从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小

于6毫米）时•，可认为是干桩，可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。

B、混凝土坍落度为140mmT80mm。如用导管灌注混凝土可在导

管中自由坠落，导管应对准孔中心。开始灌注时，孔底积水深不宜超

过5cm。灌注速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁压力尽快地大于渗

水压力。

C、混凝土应以振捣器捣实，孔内混凝土应尽可能一次连续灌注

完毕。

D、混凝土灌注至桩顶以后，应即将已离析的混合物及水泥浮浆

等清除干净。

6.劳动组织

（1）劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

（2）劳动力按照作业区段、机械、人员、工期要求合理配置。

每个架子队人员配置表

主要劳动力需要量表

序号工种名称人数备注

1工班长1

2挖孔4每孔两班倒

3爆破工1

4普工2-3

7.材料要求

7.1混凝土材料

(1)桩基混凝土粗骨料采用碎石，细骨料为中砂，其均应符合

TB10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》要求；

(2)选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合

TB10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》要求要求，并按

相关规定进行检验。

(3)混凝土配合比应根据强度等级、耐久性等设计要求和原材

料品质以及施工工艺、可能变化的环境条件等进行多级配合比设计。

7.2钢筋材料

钢筋的品种、规格、数量应符合设计要求。

8.设备机具配置

人工挖孔机具设备配置

序号设备名称单位数量备注

1气体检测仪台1

2通风机台1

3水泵台1

4照明设施套1

5提升架套1

6卷扬机台1

7手推车或翻斗车辆1

8镐、锹、手铲、钎套1

9安全滑梯个1

9.质量控制及检验

9.1开挖前安全、质量控制

9.1.1施工平面图布置须符合场地条件及施工作业要求，应明确

桩位、编号、施工顺序、水电线路和临时设施的位置。检查核实排水

设施是否完好、畅通；用电线路是否满足安全施工用电的要求，是否

有利于施工作业。

9.1.2加强施工人员安全生产及防护救护知识培训教育，确保施

工人员明确个人防护和救护的基本方法，增强自我保护意识避免盲目

施救造成施救人员伤亡。逐级进行安全教育、技术交底工作。

9.1.3对挖桩人员，特别是井下作业人员进行身体检查，杜绝心

脏病、高血压、严重呼吸道疾病等不适宜井下作业或强体力劳动的人

员参加挖桩作业。施工时，现场实地认证核对井下作业人员的健康证

明、安全教育情况证明等，确保人、证相符。

9.1.4检查现场所有施工设备、通风设备、毒气检测仪器或小动

物、设施、安全装置、工具备件、劳保用品、防毒面具、应急救援钢

护筒等是否满足施工要求，对各项准备工作逐项检查落实，做好施工

前各项准备工作

9.2挖孔桩护壁质量控制

9.2.1进场的钢材、水泥等材料，必须有出厂合格证及有关资料，

并按有关规定见证送检。人工挖孔桩孔壁模板制作应符合安全、质量

的要求。

9.2.2控制护壁厚度保持在100mm以上，强度等级应大于C20,

上下节护壁要用钢筋拉接。

9.2.3第一节井圈护壁控制在以下要求的范围以内：（1）井圈中

心线与设计轴线偏差不大于20mm；（2）顶面应高出场地200mm,壁

厚增加100-150mmo

9.2.4护壁的结构形式、护壁的厚度、配筋、混凝土强度应符合

设计要求；护壁的搭接长度不得小于50mm,人工挖孔桩采用分段

挖土、分段支护的施作方法。根据地质状况（主要是保持直立的状态

的能力），对一般底层考虑1.0m为一施工段，中砂、砾砂层考虑0.3〜

0.5m为一施工段。

9.2.5控制施工节奏：每节护壁均应在当日连续施工完毕；模板

的拆除不应小于24小时，每日进深不超过1米。

2.6随时检查护壁的质量情况，发现有蜂窝、漏水现象及时加以

堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。及时补强以防止事故

的发生。

9.2.6挖孔施工中如遇到流动性淤泥或流砂时，采取增加护壁钢

筋数量、加大钢筋直径并以稻草等塞堵支护防止土体塌落的造成塌孔。

9.2.7挖掘遇到岩层，若风镐难于作业，可采用无声破碎方法；

必须采用爆破作业时，爆破施工方案，报公安部门批准后实施，严格

按爆破作业规定执行。

9.3爆破作业安全控制措施

9.3.1炸药的管理必须严格控制，炸药库的位置、设计及炸药的

运输方法必须符合有关规定。炸药必须存放在距工地或生活区有一定

安全距离的仓库内，炸药与爆破器材不准混放，入库和领取使用应严

格办理手续。

9.3.2爆破作业时，应预估计爆破时的震动及对附近建筑物的影

响，必要时采取防震措施。

9.3.3参加爆破作业人员应由专门培训考核取得相应资格证书的

人员进行。

9.3.4爆破时，爆破应采用电力起爆网路或导爆管起爆网路。手

持式或其他移动式电信通讯设备进入爆区前应先关闭。

935爆破法施工时，必须待爆破作业稳定后，方可进入现场检

查，发现问题应立即研究处理，经检查确认爆破作业安全后，方可下

达警戒解除信号。

9.4施工过程安全技术控制措施：

9.4.1对作业工人进行安全教育，做好安全技术交底工作。施工

人员应熟悉施工工艺，遵守操作规程具有应急监测防护能力。每井操

作工人不少于2人，1人在井下（井下作业人员最多不得超过2人），

必须戴好安全帽；1人在井上，边提弃土，边作警护，以保证井下工

人的生命安全。

9.4.2为防止地面施工人员和物体坠落桩孔内，井缘应高出地面

不少于20cm；孔口四周必须设置0.8m高的护栏进行围护，夜间设置

警示灯。弃土与井边距离不小于2m。

9.4.3场地周边排水设施系统完好、畅通。孔内抽水过程中，严

禁有人在井下作业。

9.4.4孔口配合作业人员要密切注视孔内情况，应设置摇铃（或

电铃），供桩孔内外施工人员联络。桩孔较深时，可通过对讲机上下

联系，地面不得少于2名监护人员。

9.4.5开挖过程中，如发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆以

及有异味气体时，应停止作业并迅速撤离，并向主管领导报告情况,

采取措施确保安全后，方可重新作业。

9.4.6暂停施工时或已经浇完混凝土的桩孔，加盖板封闭孔口。

9.4.7开挖复杂的土层时一，每挖深0.5〜1m应用手持电钻或不小于

①16钢筋对孔底做品字形探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂

等，确认安全后，方可继续进行挖掘；

9.4.8井下人员系好安全带，并与井上吊绳联成整体。

9.4.9挖孔完成后，当天验收并及时吊装钢筋笼、浇筑混凝土。

挖孔桩浇筑混凝土时，相邻10m内的挖孔作业应停止，孔底不得留

人。

9.4质量保证措施

①桩位确定后，在桩四周埋设固定的十字控制桩，在第一节护

壁完成后，将控制点引导护壁上。

②在每节护壁的各道工序中，施工人员均应自孔口用线锤把中

心点引到孔底，以控制中心位置。

③支立模板要牢固稳定，以免模板变形影响内径尺寸及安全。

④混凝土捣固要密实，以助于混凝土与围岩粘结牢固。

⑤爆破作业前不得拆除上节模板。

⑥爆破作业要严格按照设计方案实施，严禁超爆、欠爆，避免

对孔壁的稳定性造成影响。

⑦开挖至设计孔底标高50cm时、用人工配合风镐开挖，以减

少对桩底岩层的扰动，并控制孔底标高比设计标高深不小于5cm。

10.安全与环保要求

10.1安全要求

(1)人工挖孔桩施工在、下放钢筋笼、灌注混凝土前要安全技

术交底。

(2)挖孔作业机械进场后，应检查机械设备并记录。使用过程

中，按规定定期检查。

(3)各型号钻机应由熟练钻工操作，所有孔口作业人员必须正

确佩戴安全帽，穿防滑鞋。

(4)工地内的危险区域应设置围栏、盖板等安全可靠的防护设

施，并设置警示和警戒标牌，严防非施工人员进入。夜间施工应设红

灯警示。

(5)电工定期检查一次电缆外层的磨损情况，发现问题及时处

理。电缆通过临时道路时，应用钢管作护套，挖沟埋地敷设。

（6）作业区基础稳定牢靠。钻机安装时，机架应垫平，保持稳

定，不得产生位移或沉陷，遇松软地基时必须先夯实。

（7）设备运转时，严禁任何人触摸或跨越转动、传动部位和钢

丝绳。

10.2环保要求

（1）施工期间加强教育培训，提高施工人员的环境保护意识。

（2）施工应保护好当地植被，施工场地布置时尽量减少地表植

被的破坏。对施工红线外的植物，树木等尽量保护，严禁超范围乱砍

乱伐。

（3）保护好当地排水系统的通畅，不得堵塞河道、水渠。

（4）泥浆应按要求设置污水池、泥浆池存放，不得随意排放污

染河流、农田和池塘。钻渣应及时运至指定地点堆放和存储。泥浆经

沉淀处理后定期排放，不得直接排入河流、农田、水塘。

（5）生活区、车间、工厂应设置必要的公共卫生设施。污水净

化池、化粪池按照环保部门的要求定期清理，避免污染环境。生活固

体垃圾集中存放，适时运至环保部门指定地点，保持驻地清洁。

（6）施工运输管道及施工场地应定期洒水，避免产生扬尘。

（7）施工便道、施工场地设置修建时，应设置排水沟，做到排

水通畅，场内不得有积水、积污。同时应考虑其对原地面排水的影响。

以免阻挡地表径流的排泄，影响当地居民的生产生活。

跨沈海高速特大桥钻孔桩施工作业指导书

1.适用范围

本作业指导书适用于跨沈海高速特大桥钻孔桩施工。

2.作业准备

2.1内业技术准备

(1)应在开工前组织技术人员认真学习施工组织设计，阅读、

审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规范和施工技术标准。

(2)制定现场施工安全保证措施，制定有针对性的应急预案。

(3)对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技

术培训，考试合格后持证上岗。

(4)确认墩位已进行地质勘探，根据勘探资料绘制桩位地质柱

状图。

(5)已完成桥位施工控制网复测工作，编制复测报告并报请监

理单位批准。根据设计资料对桥位桩基坐标复核无误。

(6)依据验收标准及建设、监理单位要求，编制技术资料、施

工原始记录、检验批资料表格计划。

2.2外业技术准备

(1)施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活

房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办

公需要。

(2)建立混凝土拌合站，并经验收合格可以投入使用，各种混

凝土材料已进场并经验收合格，混凝土配合比设计已完成并报批。

（3）建立钢筋加工场并投入使用，钢筋原材料已进场并检验合

格。

（4）作业前外部环境已调查清楚，地下管线等设施调查清楚并

已保护或迁移。

3.技术要求

（1）钻孔桩施工按照设计要求进行，孔径和桩长应满足设计要

求，具体如下表所示。

表1孔径及桩长表

跨深海

高速特福州台1#2#3#4#5#6#7#

大桥

孔径（m）1.001.001.001.25111.001.00

桩长（m）1211.59710.512914

跨深海

高速特8#9#10#11#12#1416#平潭台

大桥

孔径（m）1.001.25221.251.0011

桩长（m）99.48.517.518157.57.5

（2）桩身混凝土各项性能指标需满足验标要求。桩基用钢筋原

材和钢筋笼尺寸应满足设计要求。

（3）钻孔施工时需对地质情况进行复核，需与设计相符。地质

情况需设计地质工程师代表现场复核签认。

（4）桩基施工完成后，世达到要求的强度后，按设计和验标要

求进行桩基检测，符合要求方能进入下道工序施工。

4.施工程序与工艺流程

钻孔桩施工流程见图4-1

图4-1钻孔桩施工流程图

5.施工要求

5.1施工准备

在选定钻孔桩施工方案后，进行钻孔前的施工准备工作，并对钻

机的型号进行选择，准备相应的配套机具设备。

5.2钻孔桩施工工艺及方法

（1）桩位放样

桩位放样前先定位出墩台的中心位置，然后利用设置固定标志的

方法标出桩位中心点；并引出护桩。

（2）埋设护筒

钢护筒有固定桩位、引导钻头方向、隔离地面水免其流入井孔,

保护孔口不坍塌。

5.2.3钻机安装

护筒埋设完成，检查合格后，即可安装钻机。安装时，人工配合

吊机安装、对位。安装要求为：底架垫平、保证稳定，不得产生位移

和沉陷，安装完毕应根据需要在钻机顶端用揽风绳将其对称拉紧；钻

头或钻杆中心与桩位偏差不得大于有关规定。

5.2.4泥浆循环系统布置

5.2.4.1泥浆循环原理示意图

泥浆循环系统平面布置图

52.4.2泥浆池设置

泥浆池设置在墩位旁边，在两个泥浆池之间设置机械设备、材料

临时停放、周转场地（同样设置在两墩位之间）。泥浆池的大小满足

相邻两个墩位同时钻孔泥浆需求，位置满足机械设备操作空间要求。

5.2.5泥浆制备

(1)钻孔采用泥浆护壁工艺，为控制泥浆的含砂量，配制时选

用优质粘土掺入适量的碳酸钠、烧碱等配制低比重的泥浆，未经允许

不能使用孔内原土造浆。

(2)泥浆直接采用泥浆池通过泥浆泵进行循环，随时清理沉淀

池，及时将钻渣及废弃泥浆运至弃渣场。

(3)泥浆的性能指标应符合以下要求，并在施工中根据实际情

况进行调整，以满足施工需求为原则。

泥浆比重：一般地层1.1〜1.3。

黏度：一般地层16〜22s,松散易坍地层19〜28s。

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%。

PH值：大于6.5。

5.2.6钻孔

5.2.6.1开钻

(1)钻孔采用小冲程开孔，冲程不超过2m。

(2)如果覆盖层为粘性土，当塑性指数大于15,浮渣能力能满

足施工要求时，可经项目部技术人员同意后利用孔内原土造浆。

(3)开孔初期，应用小冲程反复冲砸土层，特别是护筒底口处，

如土层较差，应利用小冲程采取冲砸f回填(1：1的粘土与片石)

一冲砸，保证护筒底口坚实不漏浆，使初成孔竖直、圆顺，能起导向

和防止孔口坍塌作用。

（4）测量定位采用全站仪进行放样。放样完成后采用换手复测

和拉距（纵、横向）检查的办法反复定测，确保正确无误，然后设置十

字型护桩。完成放样后填写施工放样报验单报请测量工程师进行复测

检查。注意在埋设护桩时必须用水泥砂浆（或破）包裹，并标识明确,

钻机就位前认真核对桩位。

（5）钻机就位安装钻机时，钻头位置偏差不得大于2cm.安装钻

机底座应支垫平稳，以防钻机倾斜或位移。钻机就位后，其护筒底标

高必须由项目部现场分管技术员亲自测量，并对测绳进行标验。在钻

机就位后，应把相应的钻机铭牌、所施工的桩号、日期、负责人等填

写完善，挂在钻机旁。

（6）钻孔开钻准备工作完成后，经监理工程师对钻机位置、水

平度、垂直度合格后，方可进行开钻。钻进过程中应经常注意土层变

化，每进尺1m,或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔

记录表并与地质剖面图核对。当柱桩进入持力层时需通知监理确认地

质是否与设计相符，如与设计有出入时需通知设计及业主进行现场核

查。

5.2.6.2钻进

（1）正常钻进时，冲程大小和泥浆浓度应根据土层情况分别确

定。

（2）通过岩层时，如表面不平整，应先投入小片石，将斜面回

填一定高度、垫平，然后用十字形钻头冲击钻进，防发生斜孔、塌孔

事故。

(3)钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤。

(4)在任何情况下，最大冲程不宜超过4m,防止卡钻、冲坏孔

壁或使孔壁不圆，为正确控制钻头的冲程，可在钢丝绳上用油漆进行

志。

(5)钻进时，应经常检查吊钻头的钢丝绳及钢丝绳与钻头的连

接处，特别是在打了空锤之后。

(6)钻进过程中要勤捞渣，保证泥浆的浮渣能力，减小孔底沉

渣厚度，并根据不同的地层调整泥浆指标。

(7)钻进时应及时检查钻头尺寸。当钻头直径磨耗超过1.5cm

时，应及时更换、修补。

(8)相邻桩位钻孔应错开进行，相邻桩位钻孔应在已灌混凝土

强度达到5Mpa后方可开始。

5.2.7成孔检查

钻进达到设计标高后，应及时通知现场技术人员进行终孔检查

(孔深、孔径、垂直度)，同时每个墩的首根桩基需通知设计单位进

行地质核查确认。清孔时必须注意保持水头高度为1.5〜2.0m,同时

必须控制好泥浆指标，避免因泥浆密度下降过快导致塌孔。

采用笼式探孔器及吊锤检测，桩径，孔深，孔位、倾斜度，沉渣

厚度。确认满足设计要求后，方可进行孔底清理和浇筑水下混凝土的

准备工作。

5.2.8一次清孔

采用换浆法清孔，孔深达到设计孔底标高后，钻头在孔底1.5米

范围内上下缓慢活动，采用优质泥浆对孔内泥浆进行循环换浆清孔。

泥浆指标满足要求，即孔内排出或抽出的泥浆根据试验测定符合以下

标准：泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17〜20s,灌注水

下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cmo再将钻头提出，检查合格后,

即可下钢筋笼和碎灌注导管。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

5.2.9钢筋笼的制作、安装

5.2.9.1钢筋笼制作

对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位；对于孔

深较大的桩基，钢筋笼可分段制作，分段长度根据钢筋笼的全长及吊

装能力，可分为2〜3段吊装入孔对接。

钢筋之间的连接方式：加强箍筋采用双面搭接焊加工成环，加强

箍筋与主筋之间采用焊接；主筋接头采用直螺纹套筒连接，应保证同

一截面主筋接头数量不得超过接头数量的50%,螺旋箍筋与主筋采用

绑扎连接。

5.2.9.2钢筋笼吊运及安装

钢筋笼采用长平板车运输，无论采用何种方式运输均应保证骨架

不变形。吊装时，应将吊点设置在合理位置，减小钢筋笼在起吊时的

变形。

钢筋笼安装过程中，钢筋笼安装时采用起重机分段安装成形，各

段吊装时要缓慢，避免与其它物体发生碰撞而产生不可恢复的弯曲变

形。两节钢筋笼对接时上下中心线保持顺直一致，对接完成后，顺桩

孔自然下放。当前一段放入孔内后，即用钢管临时搁置在护筒上，再

起吊另一段，对准位置，套筒连接完成验收合格后，逐段放入孔内至

设计标高与设计桩位中心位置，最后将最上面一段利用挂钩挂在护筒

上，检测钢筋笼中心位置符合要求后，将挂钩与护筒内壁焊接固定,

避免在混凝土浇注过程中钢筋笼整体上浮与偏移。

下放钢筋笼应轻放、慢放，若遇阻碍，应查明原因，进行处理。

5.2.10水下碎灌注

5.2.10.1导管的配置

混凝土灌注用导管直径应符合相关要求。导管使用前应进行水密

承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压应不小

于孔内静水压力的1.5倍，也不应小于导管壁可能承受灌注混凝土时

最大压力的1.3倍。

5.2.10.2导管安装

导管每节3m,并根据需要配备一定数量1〜L5m长的导管，要

求导管内壁光滑、圆顺、内径一致、接口严密。使用前按自下而上顺

序编号和标明长度。

导管安装后，其底部距孔底有250〜500mm的空间。

5.2.10.3二次清孔

二次清孔在下好钢筋笼及导管后进行，目的是清除下钢筋笼时刮

下的泥皮和停钻后的沉渣，并调整泥浆性能指标达到灌注水下混凝土

时所需的性能指标。二次清孔达到要求后，泥浆比重不大于1.1,含

砂率小于2%,粘度17〜20s,灌注水下混凝土前孔底沉渣厚度连续

梁及柱桩不大于5cm,其余摩擦桩不大于20cm。

5.2.10.4首批混凝土灌注

混凝土灌注前应计算和控制首批混凝土数量，保证混凝土下落时

有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能使导管下口埋入混

凝土中不小于1m并不宜大于3m的要求，漏斗底口处必须设置严密

的隔水装置，并能顺利排出导管底口。

5.2.10.5拔球

拔球一般利用吊机配合，快速拔掉漏斗阀门，灌入首斗混凝土,

首批混凝土灌注完成后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋

置深度，如埋深大于1m,即可正常灌注，如导管埋深不够或导管内

出现进水现象，则应利用空气吸泥机将孔内混凝土清出重新拔球，同

时，应调整首批混凝土灌注方量。

5.2.10.6正常灌注

首批混凝土灌注合格后，即可正常灌注混凝土，灌注开始后，应

紧凑、连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止混凝土拌和

物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底；及时测量孔内混凝土面高度,

计算导管埋置2m-6m,正确指挥导管的提升和拆除，使导管的埋置深

度控制适当范围。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上超灌1m的

混凝土。

有关混凝土的灌注情况,灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、

导管拆除以及发生的异常现象，要作好详细的记录。

5.2.11桩基检测

根据设计和规范要求，钻孔桩采用声波透射法或小应变法检测，

声测管连接采用套管连接，接长前应检查声测管的外观是否有裂纹、

弯曲或压扁等情况，为防止浇筑混凝土时有水泥浆渗入管内，造成堵

管。声测管螺纹接头与套筒连接前，声测管两端接头应包裹防水胶带,

在加工钢筋笼时声测管的一端就提前包裹防水胶带，然后把该端接头

的套筒安装到接头上，用管钳拧紧。对检测质量存在疑问的钻孔桩可

采用钻芯的方法取桩身混凝土鉴定检测。

6.劳动组织

(1)劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

(2)劳动力按照作业区段、机械、人员、工期要求合理配置。

每个架子队人员配置表

负责人1质检员1

技术主管1测量试验人员2〜4

安全员2电焊工6〜8

工班长6-8电工1

技术人员3机械工、普工30-50

7.材料要求

7.1混凝土材料

(1)桩基混凝土粗骨料采用碎石，细骨料为中砂，其均应符合

TB10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》要求；

(2)选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合

TB10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》要求要求，并按

相关规定进行检验。

(3)混凝土配合比应根据强度等级、耐久性等设计要求和原材

料品质以及施工工艺、可能变化的环境条件等进行多级配合比设计一。

7.2钢筋材料

钢筋的品种、规格、数量应符合设计及验标要求。

8.设备机具配置

钻孔桩施工机械可分为钻孔施工机械、钢筋加工机械、混凝土生

产运输机械。按架子队组织模式，设备、机具配置如下表:

钻孔桩施工现场混凝土工厂1套钢筋场

钻机4台混凝土拌合站1台钢筋弯曲机1台

钻头钻具3〜5套装载机1台钢筋调直机1台

泥浆泵2〜3台碎运输车4〜6辆钢筋切断机1台

吊机1〜2台接头加工设备2套

灌注设备2套钢筋切割机2套

潜水泵6~8台电焊机2〜4台

车丝机1台

9.质量控制及检验

9.1质量控制

钻孔桩施工要点主要为以下十个方面：

(1)护筒内径、倾斜度、埋置深度以及与原地面或水位线高差

控制；

(2)泥浆原料选取;

(3)泥浆的性能指标控制；

(4)钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上；

(5)孔深、孔径、倾斜度的检查。

(6)钢筋尺寸、焊接情况及混凝土施工配合比；

(7)混凝土浇灌前，孔底沉渣厚度检查；

(8)首批封底混凝土数量；

(9)导管埋入混凝土深度；

(10)每批浇筑碎数量、水灰比。

9.2质量检验

钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待

钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检

测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化

处应捞取样渣保存。工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每

道工序完成后，技术人员按照下列要求进行检验。

桥梁钻孔桩检验标准9-1

序质量控制监理检验

质量标准和要求施工单位检验方法

号项目方法

检杳测量

1测量放样桩位放样误差W5nlm全站仪测量

资料

2放护桩引出十字护桩并保护好，要求中心偏差W5mm挂线、吊垂线、尺量尺量

护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要求，顶面

3护筒埋设位置W50mm；倾斜度W1%;孔内水位宜高于护筒底脚观察、挂线、吊垂球、尺量观察

0.5m以上。

有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差W10mm：钻头

4钻机就位观察、水准仪抄平、尺量尺量

直径满足成孔孔径要求。

泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。针对卵石层情泥浆指标测试、抽渣取样，尺

5开钻、钻进巡查

况，新制泥浆比重指标控制在1.1〜1.3为宜，钻孔过量

程中做好钻孔记录，进入岩层或卵石层技术干部现场核

实

检查钻孔记录、测绳量测与外

孔深2设计孔深、孔径2设计桩径、

6终孔检查钻杆总长相校核、用等桩径检全部见证

倾斜度VI%

孔器全深检查

观察和尺量，受力钢筋尺量两

观察和尺

7钢筋笼加工主筋间距：±10mm：箍筋间距：±20mm端、中间各1处：箍筋间距尺且

里

量连续3处尺量

声测管接头严密不漏水，绑扎牢固，间距均匀；保护层

见证检查、

钢筋笼入孔及误差-5〜+10mm；接头箍筋绑扎满足设计和验标要求；

8观察和尺量隐蔽工程

连接控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置，钢筋笼平

验收

面位置偏差WlOnun；底面高程偏差：±10min

检查施工

导管接头牢固，严密不漏水：控制导管长度和导管节数，

9下导管观察、尺量单位原始

导管下口距孔底控制在50cm左右

记录

泥浆指标W1.0,含砂率W2乳黏度17〜20s,孔深已设

10二次清孔计桩长；沉渣厚度：嵌岩桩客货共线W5cm,摩擦桩：泥浆指标测试仪，测绳量测见证检测

客货共线W20cm。

混凝土坍落度控制在18〜22cm,保证首封混凝土导管埋

深l-3m,控制拨管长度，导管埋深控制在2〜6m；在灌

坍落度筒、测绳量测和混凝土

11混凝土浇筑注过程中，混凝土连续浇注，每根桩的灌注时间宜在混旁站监理

量反算相校核，做好灌桩记录

凝土的初凝时间内完成，混凝土浇注高度高出设计桩顶

至少1m。

12混凝土强度学设计强度的1.15倍标准养护试件抗压试验见证检测

全部见证

13桩身完整性I类桩290%,无in类桩全部检测

检测

14桩底注浆符合设计要求，设计无要求时不注浆全过程自控旁站监理

10.安全与环保要求

10.1安全要求

(1)钻孔桩施工在钻孔、下放钢筋笼、灌注混凝土前要安全技

术交底。

(2)钻孔作业机械进场后，应检查机械设备并记录。使用过程

中，按规定定期检查。

（3）各型号钻机应由熟练的钻工操作，所有孔口作业人员必须

正确佩戴安全帽，穿防滑鞋。

（4）工地内的危险区域应设置围栏、盖板等安全可靠的防护设

施，并设置警示和警戒标牌，严防非施工人员进入。夜间施工应设红

灯警示。

（5）沉淀池周围应设立防护设施和安全警示标识，制浆材料堆

放地应有防水防雨防风措施，弃渣、泥浆应及时外运，废弃泥浆池应

回填处理。

（6）电工定期检查一次电缆外层的磨损情况，发现问题及时处

理。电缆通过临时道路时，应用钢管作护套，挖沟埋地敷设。

（7）钻孔作业区基础稳定牢靠。钻机安装时，机架应垫平，保

持稳定，不得产生位移或沉陷，遇松软地基时必须先夯实。

（8）钻机的卷扬机钢丝绳在卷筒上应排列整齐。卷扬机卷筒上

的钢丝绳不得放完，应至少保留3圈，严禁人拉钢丝绳卷绕。

（9）设备运转时，严禁任何人触摸或跨越转动、传动部位和钢

丝绳。

（10）高压胶管下不得站人；水龙头与胶管连接处应用双夹卡住。

（11）钻孔作业分班连续进行，如确因故须停止钻进时，冲击钻

机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。

（12）在钻具悬吊情况下，不得检查和更换钻头翼片。

（13）钻进成孔过程中，及时补充浆液量，防止塌孔。

（14）作业中作业人员要经常检查钻机钢丝绳，发现断丝超过

10%的钢丝绳必须立即更换。

（15）凡不在钻孔的孔口或已经完成灌注的桩孔都必须加防护盖

或及时回填，防护盖牢固可靠。孔内弃土不得堆积在钻孔周围。

10.2环保要求

（1）施工期间加强教育培训，提高施工人员的环境保护意识。

（2）施工应保护好当地植被，施工场地布置时尽量减少地表植

被的破坏。对施工红线外的植物，树木等尽量保护，严禁超范围乱砍

乱伐。

（3）保护好当地排水系统的通畅，不得堵塞河道、水渠。

（4）泥浆应按要求设置污水池、泥浆池存放，不得随意排放污

染河流、农田和池塘。钻孔泥浆、钻渣应及时运至指定地点堆放和存

储。泥浆经沉淀处理后定期排放，不得直接排入河流、农田、水塘。

（5）生活区、车间、工厂应设置必要的公共卫生设施。污水净

化池、化粪池按照环保部门的要求定期清理，避免污染环境。生活固

体垃圾集中存放，适时运至环保部门指定地点，保持驻地清洁。

（6）施工运输便道及施工场地应定期洒水，避免产生扬尘。

（7）施工便道、施工场地设置修建时，应设置排水沟，做到排

水通畅，场内不得有积水、积污。同时应考虑其对原地面排水的影响。

以免阻挡地表径流的排泄，影响当地居民的生产生活。

（8）注意夜间施工的噪音影响。尽量采用低噪音施工设备。对

距离居民区一定范围内的工段，应根据需要限定施工时间，如必须施

工时，施工时预先通知居民，以征得其理解。

(9)对不符合尾气排放标准的机械设备，不得使用。

跨沈海高速特大桥承台施工作业指导书

1.适用范围

本作业指导书适用于跨沈海特大桥承台施工。

2.施工准备

2.1内业准备

(1)在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅

读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定

施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参

加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

（2）编制基坑开挖防护的安全方案；并对施工人员进行技术交

底；对于深度超过规定的基坑必须编制专项设计方案并经过评审和报

批。

2.2外业准备

（1）施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活

房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办

公需要。

（2）落实物资、机具设备的到位情况。

3.技术要求

（1）承台施工必须在桩检完成并且质量合格后才能进行施工。

（2）凿桩头时必须预留一定的高度采用人工凿除，以免桩头过

短或桩头遭到破坏，确保桩头伸入承台至少15cm。

（3）依照设计图纸和施工规范进行开挖前技术交底。

4.施工程序与工艺流程

承台采用挖掘机根据地质条件直接开挖或采取防护措施后再开

挖基坑、凿桩头、桩检、绑钢筋、立模灌注混凝土。

承台工艺流程见下图。

绑扎钢筋

图4-1承台施工工序流程图

5.施工要求

5.1测量定位

施工测量中用坐标放样法确定承台的四个角点；承台中心位置用

十字线护桩，每个方向四个桩，承台两侧各两个，且每侧两个桩的间

距不小于20m。距承台最近的护桩与承台基坑上口的距离保持1.5〜

2.0m之间。方向确定后用混凝土包桩进行保护，并作好标识。做好

开挖水平桩，根据开挖深度、开挖坡度确定开挖边线，并向外延展

1m作为施工作业面。

5.2基坑开挖

①施工准备：施工时应先对施工场地进行平整，准备好材料、劳

力及机具，并检查其性能达到要求。

②施工时必须按交底中承台基坑断面尺寸进行基坑开挖和防护。

③基坑开挖采用人工配合机械开挖，开挖前作好基坑底的排水工

作，并根据现场情况在基坑的一角处做1〜2个集水井，防止基坑浸

水，并保证基底各尺寸及承载力达到设计及规范要求。

④基坑开挖的土方应集中堆放，不得影响施工，并为承台灌注预

留通道。弃土堆坡脚距基坑顶边缘的距离不小于基坑的深度。

⑤基坑底为土层时可夯铺一层石植或浇注垫层混凝土，其顶面高

程不得高于承台底设计高程。

⑥基坑平面位置及基底尺寸必须满足设计及施工要求。采用挖掘

机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩

或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。

5.3桩头处理、桩基检测

①基坑开挖后由人工采用风镐对钻孔桩桩头进行凿除，凿除直至

露出新鲜混凝土面，标高以承台底设计高程以上15cm控制。桩头凿

除完成后，在桩的周边凿平三个等分点及中心点，并用手动砂轮机打

磨平整，用水冲洗干净，为桩基小应变检测做好准备；桩长超过50m

或有设计要求时，采用声测管检桩方式，在桩头凿除过程中应注意对

声测管的覆盖和保护，以免泥土和碎渣堵塞深测管，影响检测（注:

用于桩检的周边三个圆的直径不小于5cm,中心点直径不小于8cm）。

②及时通知桩检单位做无损检测，并提供工程名称、里程、墩号、

桩径、桩长、各桩灌注时间、混凝土等级、桩位平面示意图。

③桩检时现场质检工程师必须到位，记好施工日志，桩检完成后

请现场监理工程师签字确认。

5.4基底处理

基底开挖前，首先根据基线控制点，用测量仪器精确定位。控制

基底标高，防止超挖。对于基础位于强风化等岩石较为坚硬且不易开

挖的岩层的情况,采用机械、人工清理基底；挖出的土石方随挖随运，

以节省场地占用面积。基底采用人工处理坑壁和坑底，达到基底设计

标高。基坑开挖时做好排水处理。

基础开挖达到规范要求和设计标高，经项目部质检员检查合格后,

报请监理检查；经监理、现场技术负责人、质检员检查签认后，方可

进行下道工序。

5.5钢筋及冷却水管安装

绑扎钢筋前核实桩顶伸入承台的高度是否是15cm；将桩顶伸入

承台的钢筋清理、整修成设计形状。检查所放出的承台轮廓线及高程

控制桩是否准确。一切无误后即可绑扎承台钢筋，钢筋焊接接头采用

直螺纹套筒连接；钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目

不超过主筋总数的50%,接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），

且不得小于50cmo

钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不得小于设计的混

凝土强度，垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，且数量不少于4个

/m2,不得横贯保护层的全部截面。

钢筋绑扎：在钢筋的交叉点处，用直径0.7-2.0mm铁丝交错扎结

(呈8字形)。安装钢筋网时要保证其在模型中的正确位置，不得倾

斜、扭曲，不得变更保护层的厚度。承台钢筋网置于桩顶上，钢筋间

距满足设计要求，钢筋越过桩头时不得截断。

墩身钢筋在绑扎承台顶层钢筋时预埋，埋入长度不小于设计值。

埋设时首先放出墩身轮廓线，然后按照墩身钢筋轮廓线布设预埋钢筋

节点。

钢筋安装完成后，及时报质检工程师检查，检查合格后由质检工

程师报请监理工程师检查。

在绑扎钢筋的同时一，进行冷却水管的安装，冷却管要做到密封、

不渗漏，外部接进出水总管、水泵。为了准确测量、监控混凝土内部

的温度，指导混凝土的养护，确保大体积混凝土的施工质量，在构件

内合理布设电子测温线。测温线分别布置在承台底层以上50cm处,

中间处，顶层以下50cm处三道，等承台浇筑完成12h后，进行测温

记录。在承台混凝土养护期间测定混凝土表面和内部的温度，通过调

节冷却水流量和流速来调整混凝土内部温度o施工时要做好进出水温

的测量记录，以便调整控温措施。

5.6模板安装

(1)承台施工采用组合钢模或木模，用钢管支架进行加固。

必须确保模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的

重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。

（2）模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。模板

与混凝土的接触面必须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂，模板上

的重要拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆可以

采用端部可拆卸的钢丝杆。

（3）模板加固采用钢管支架配合方木撑加固，采用木模时背楞

采用10义10cm方木，间距20cm。其中竖向钢管的间距为0.6m,然后

在外侧横向加箍两根并排竖向间距0.6m,四角的钢管用扣件锁死，承台

顶上用钢管对拉和三角锁死，横向钢管外设10X10cm木撑，一端支撑

模板，一端支撑在基坑边坡的方木上。

（4）模板施工注意事项：

①垫层施工一定要平，控制在一10〜+5mm之间，若平整度不够,

支模前要用砂浆找平模板底角。

②为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，严禁在没有

对拉螺栓的部位用带眼的模板。

③钢模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸

完无黑迹。

④在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所

粘灰尘，用棉布擦干净。

⑤模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。

⑥钢模板接缝螺栓要上满，保证模板的整体稳定性。

5.7浇筑过程中控制

(1)分层分段浇筑,减小浇筑层的厚度,每层厚度不超过30cm,

增加散热面，从而降低施工期间的温度应力，以减少产生裂缝的可能

性，控制混凝土的浇筑速率，严格控制混凝土的振捣频次和范围。

(2)新浇筑与邻接的已硬化破或岩土介质间的温度不得大于25

度。每个部位测一次，并作好记录。

(3)严格控制性入模温度。性入模温度不得超标。每工作班至

少测3次，并作好记录。

5.8混凝土养生及拆模

(1)混凝土浇筑完成后，12h内必须覆盖和洒水，直至规定养

护时间7天为止。操作时不得使混凝土受到污染和损伤。

(2)当工地昼夜平均气温5d低于+5℃或最低气温低于一5℃时,

应采取冬期施工措施。当工地昼夜平均气温高于30℃时-，应采取夏

期施工措施。

(3)混凝土养护用水除不溶物可不作要求外，其他质量要求应

与拌和水一致。养护用水不得用海水。

(4)混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过80℃,混

凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于

15℃,养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。

(5)新浇筑的混凝土与地表流动水或地下水接触时，必须采取

防护措施，直到混凝土达到50%以上的设计强度为止，并不得小于7

do

（6）自然养护时：

①在混凝土浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护，养护时间

不得少于相关的规定。

②当环境温度低于5c时禁止洒水。并采用暖棚法、蓄热法等措

施保温。

③新浇筑的混凝土强度未达到1.2Mpa以前,不得在其表面搭设上

层结构用的支撑和模板等设施。

5.9冷却水管压浆

承台冷却水管停止循环水冷却后，用空压机将水管内残余水压出,

并吹干冷却水管，然后用压浆机向水管压注水泥浆，封闭管路。

5.10基坑回填

承台施工完成，模板拆除并拍照报检后，及时根据设计要求将承

台基坑采用原状土回填并夯实。

①当填方基底为积土或耕植土时，如设计无要求，可采用小型压

路机和人工夯实相结合的方法保证密实度。

②遇淤泥时，应先排水疏干，挖除淤泥，换填砂砾或抛填块石等

方法处理后再行填土。

③填筑粘性土，应在填土前检验填料的含水率。含水量偏高时，

可采用翻松晾晒，均匀掺入干土等措施；含水量偏低，可预先晒水湿

润，增加压实遍数或使用大功率压实机械等措施。

④填料为砂土或碎石类土（充填物为砂土）时一，回填前宜充分洒

水湿润，可用较重的平板振动器分层振实，每层振实不少于三遍。

⑤回填土应水平分层找平夯实，分层厚度和压实遍数应根据土质、

压实系数和机具的性能选定。

⑥分段分层填土，交接处应填成阶梯形，每层互相搭接，其搭接

长度就不少于每层填土厚度的两倍，上下层错缝距离不少于LOm。

⑦在夯实或辗压时，如出现弹性变形较大的土，应将该部分土方

挖除，另用砂土或含砂石较大的土回填。

⑧采用机械压实的填土，在角隅用人工加以夯实。人工填土，每

层填土厚度为150mm,夯重应为30—40kg,每层厚度为200mm,夯

重应为60—70kg。打夯要领为“夯高过膝，一夯压半夯，夯排三次二

夯实基坑（槽）、地坪，行夯路线由四边开始，夯向中间。

6.劳动组织

（1）劳动力组织方式，采用架子队组织模式。