施工现场常见问题手册

目录

一、路基工程质量通病防治手册..............................错误!未定义书签。

二、桥涵工程质量通病防治手册...............................................16

三、隧道施工质量通病防治手册..............................................43

四、混凝土质量通病防治手册................................................56

一、路基工程质量通病防治手册

1.压实度不够

路基施工中压实度不能满足《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行原则》规定。

1.1原因分析

①没有选择一定长度的试验区段进行路基填筑试验；

②压路机质量偏小或压实遍数不够；

③填土松铺厚度过大；

④碾压不均匀，碾压轮迹重叠不符规定或局部有漏压现象；

⑤含水量偏离最佳含水量，或超过有效压实规定值；

⑥没有对紧前层表面浮土或松软层进行处治或处治不合格；

⑦填筑土质种类多，出现了不一样类别土的混填；

⑧填土颗粒过大，颗粒之间空隙过大，或采用不符合规定的填料，如粉质土、有机

土及高塑指的粘土等。

1.2防止措施

①选择一定长度时试验区段进行路基填筑试验，确定与路基填筑、压实、检测有关

内工艺参数，指导此项工程的施工；

②选用振动压路机配合三轮压路机碾压，保证碾压均匀；

③保证压路机的质量及压实遍数，压路机应进退有序，碾压轮迹重叠、铺筑段落搭

接超压应符合试验段的有关工艺参数；

④填筑土含水量应控制在由试验段确定口勺施工容许含水量范围内;

⑤当下层因雨松软或干燥起尘时，应彻底处治至压实度符合规定后再进行目前层施

工;

⑥优先选择A、B组填料.，当选用C组细粒土填料时应根据填料性质进行改良；

⑦每一水平层的全宽应用同一种填料填筑，每种填料压实合计总厚度一般不适宜不

不小于50cm；

⑧填土应水平分层填筑、分层压实，一般碎石上分层口勺最大压实厚度不应不小于

40cm,砂类土和改良细粒土分层H勺最大压实厚度不应不小于30cm,分层填筑的最小分层

厚度不适宜不不小于10cma

2.路基填料含水量不均

当填料含水量不均匀时，压实度不均匀，会导致路基填筑层局部翻浆或碾压不实。

2.1原因分析

填料含水量不匀，或洒水量控制不严。

2.2防止措施

①用改良细粒土或含细粒成分较多口勺粗粒土填料填筑路堤时，必须严格控制其填料

的含水量在工艺试验确定的施工容许含水量范围内。当含人量过高时，应采用疏干、松

土、晾晒或其他措施，当含水量过低时，应均匀加水润湿到达规定后方可进行压实。

②当需要对填料采用加水润湿时，加水量可按下式进行估算：

mw=ms(wopt—w)/(1+w)

式中：mw----所需加水量(Kg)

w一一填料本来的含水率

wopt---填料的压实最佳含水率

ms——需要加水肚）填料的质量（Kg）

2.3处理措施

①当填料含水量过高时，采用场内开挖沟槽减少水位和用推土机松土器翻松晾晒相

结合的措施或将填料运至路堤摊铺晾晒。

②当填料过干时，应计算确定加水量，采用取土场内提前洒水闷湿和路堤内搅拌的

措施，并需在加水拌和均匀后方可碾压。

3.路基边缘压实度局限性

路基中心压实度符合规范规定，但路肩压实度不够。

3.1原因分析

①路基填筑宽度局限性，未按超宽填筑规定施_L；

②压实机具碾压不到边；

③路基边缘漏压或压实遍数不够；

④采用三轮压路机碾压时，边缘带（。〜75cm）碾压频率低于路基中心；

3.2防止措施

①路基施工应按设计的规定进行超宽填筑；

②控制碾压工艺，保证机具碾压到边；

③认真控制碾压次序，保证轮迹重叠宽度和段落搭接超压长度；

④提高路肩压实遍数，保证路肩碾压频率高于或不低于路中心。

3.3处理措施

校正坡脚线位置，路基填筑宽度局限性时，需返工至满足设计和“指南”规定（注

意：亏坡补宽时应开蹬填筑，严禁贴坡），并应控制碾压次序和碾压遍数。

4.表面蠕动、推移、起皮

土方路基压实，填筑层表面蠕动、推移面积逐渐扩大，靠近最大压实度时严重起皮,

导致路基不能成型密实。

4.1原因分析

①砂类土、粉土填料中混入了高塑性超粒径粘土块，填筑层初压阶段不明显，复压

阶段水分合适的I高塑性粘土块开始受力变形，导致蠕动，靠近终压阶段，粘土块变形增

大，如同“擀面饼”同样，变成薄片状，导致路基填筑层表面推移，严重起皮，无法成

型密实。

②土的含水量低于最佳含水量，超过了有效压实范围。

4.2防止措施

严禁不一样类型的土壤混填，防止超粒径高塑性粘土块混入土中，一旦发现，应采

用措施于碾压前清除。

4.3处理措施

对混入高塑性超粒径粘土块的填料，用稳定土拌和机粉碎拌和均匀后再填筑压实；

土中含水量局限性时应加水至靠近最佳含水量。

5.表面积水

雨后路床或路基填筑层表面积水，不能迅速排除，影响施工。

5.1原因分析

①路床或路基填筑层表面凹凸不平，排水不畅：

②路床或路基填筑层表面未设置横坡或横坡太小甚至出现倒坡；

③路床开挖后，没做好排水盲沟，或排水盲沟淤塞，路槽水无法排至边沟;

④路床标高下于周围地面标高，而路基又没有边沟或其他排水措施，以至路床水无

法排除。

5.2防止措施

①路基压实前应整平，表面平整度应到达规定规定；

②路床或路基填筑层表面，应根据填料渗水和气候状况设2%〜4涮勺双向排水横坡,

严禁出现反坡；

③路槽开挖后，应开设盲沟，并同边沟连通；

④路基动工前应挖好排水边沟，或做好其他排水设施。

5.3处理措施

①恢复或设置排水设施；

②排除路床、路基填筑层表面积水，对过湿土采用晾附、掺加生石灰粉或外加剂后

重新压实。

6.路基施工过程中防排水不畅

路基施工过程中遭受水浸泡，导致填筑层碾压过程中翻浆或压实度不够，影响施工

质量和进度。

6.1原因分析

①排水设施失去功能；

②雨季施工排水措施不妥。

6.2防止措施

①路基施工中，各施工层表面不应有积水，填方路堤应根据土质状况和施工时气候

状况，设置.2%〜4和勺双向排水横坡。挖方施工中路基各层顶面的纵、横坡，应根据路堑

横断面形状，路线纵坡的大小，路堑施工断面长度和施工措施等困难原因确定，保证在

施工过程中，能及时排走雨水；

②雨季施工或因故中断施工时.，必须将施工层表面及时修理平整并压实；

③当地下水位较高而设计未做出详细方案时.，应采用疏导、堵截、隔离等工程措施;

④施工过程中，当路堑或边坡内发生地下水渗流时，应根据渗流水的位置及流量大

小采用设置排水沟、集水井、渗沟等设施减少地下水位或将地下水排走；

⑤路基施工前应先做好截水沟、排水沟等排水及防渗设施，尤其是多雨地区和雨季

施工更应加强这方面的工作。排水沟的J出口应通至桥涵进吕口处，排、截水沟挖出的土

应堆置在沟与路堑边坡顶一侧，并予以扎实。

6.3处埋措施

①恢复排水设施功能；

②采用防水措施时同步，排除填筑层表面积水，对过湿土或换填或掺加外加剂。

7.路基工后沉降超限

路基交工后整体下沉，与桥梁或其他构筑物出现差异沉降，致使衔接处形成错台。

7.1原因分析

①CFG桩、灰土桩等打入深度、间距或灰土桩密实度达不到设计规定；

②高填方段预压或超载预压沉降尚未稳定，就提前卸载；

③软基处理质量未达设计规定；

④构造物的机未打穿软弱层：

⑤遇有淤泥、软弱层时清除不到位，路基与地基原状土间形成软弱夹层；

⑥过渡段施工过程控制不符合规范规定、填筑层没有充足压实;

⑦构筑物与路基结合部施工时分层填筑不严格，碾压效果差，压实度减少。

7.2防止措施

①CFG桩、灰土桩等打入深度、间距灰土桩密实度应到达设计规定；

②预压或超载预压的同步应进行持续日勺沉降观测，待沉降稳定达标后方可卸载：

③现场试桩，并调整设计桩长；

④路基填筑时彻底清除淤泥、软弱层；

⑤路基填料宜选用级配很好的粗粒土；用不一样填料填筑时应分层填筑，每一水平

层均应采用同类填料•；泥炭、淤泥、冻土、膨胀土及易溶盐含量超过容许限量的土不得

宜接填筑路基；

⑥用不一样填料填筑时应分层填筑，每一水平层均应采用同类上真料，最大干密度试

验土样应与填筑土质相符；

⑦构筑物与路基结合部的过渡段施工应分层填筑，严格控制层厚，合理配置压实设

备，保证填筑层质量。

8.石灰土垫层的施工质量

在原地面上，用塑性指数在7〜12H勺土和石灰（生石灰粉或消解石灰）按一定的比

例（一般按重量比）拌和并压实，可提高地基的承载力，减少沉降。此种措施对于处理

软弱土层厚度不不小于1〜3m时，措施简朴，效果很好。不过，往往由于施工质量不好

而起不到应有的作用。

8.1原因分析

石灰土施工应当说对大多数施工单位来讲是一项比较轻易掌握的技术，但作为路基

内垫层施工，某些单位对其不重视，认为在路基的最下面，差不多就行，因此，施工时

从材料准备到工艺控制掌握不严，质量检查验收放松，致使其垫层施工质量低劣，失去

应有的作用。

8.2防止措施

①首先思想上要认真重视，认识到治理软土地基段所采用代1技术措施，是路基质量

的根基，施工质量好坏直接影响着整个工程H勺质量；

②认真选料，使用消解石灰，其技术指标不得低于三级，应能通过10mm筛孔并尽

快使用。使用生石灰一定对CeO+MgO含量、细度进行认真检查，达不到原则的不得使用。

土H勺颗粒直径要不不小于10mm,塑性指数在7〜12之间，二中不得具有污染物、有机质

或其他有害物质，并且易于粉碎拌和；

③石灰剂量按质量比一般石灰/（土+石灰）在10%〜14%之间，并按设计所规定H勺强

度进行构成设计;

④按重型击实试验措施确定石灰土的最大干密度和最佳含水量，控制压实度不不不

小于95%；

⑤施工要在气温高于5℃和非雨天进行，有条件时采用场拌摊铺施工，路拌施工时

一定要采用专用拌和设备进行拌和，拌和H勺含水量应比最佳含水量高1%〜2%。每层的施

工厚度为：压实厚度在15〜18cm,最大不超过20cm,虚铺系数根据试验确定；

⑥在靠近最佳含水量的条件下进行碾压，必须到达规定的压实度规定；

⑦碾压完毕后及时洒水养生，防止被水浸泡和被阳光暴晒而产生裂纹，并及时进行

其上层的施工：

⑧灰土施工前，首先完毕路基两侧排水沟的施工；

9.碎石桩缩颈

碎石桩成型后，桩身直径在一处或多处产生颈缩现象，颈缩部位的J桩身直径不不小

于设计值。

9.1原因分析

①桩身加固深度的软土层内有硬土夹层，尤其是有塑性指数很大的“胶泥”夹层；

②在注料成桩时，每次注入的石料量不等且差异较大；

③无论是气压冲振还是机械冲振，由于人为或是机械设备的原因致使对石料的振冲

力变化，尤其是石料加入量大时而振冲力变小；

④由于停电或其他机械故障而出现局部口勺停振；

⑤桩身深度内土质变化、侧压力不等口勺状况下振冲力不变。

9.2防止措施

①施工前，详细理解所处理范围内的地质状况，尤其是桩长深度范围内软土层的变

化状况；

②正式动工前进行现场试验桩施工，以确定工艺控制流程及各有关参数；

③每一种工作班开始，首先检查机械设备日勺性能状况，尤其是保证振冲设备的电压

稳定、气压设备H勺压力控制平稳以及机械振动设备的振幅、振力恒定。严禁施工机械带

病作业，严禁在超过额定电流的状况下作业；

④同样的地质层，每次填石料量保持不变。对于桩长深度内土质有变化时，根据试

桩状况，控制不一样土层的不一样填入量和振冲力；

⑤缩颈严重，经检杳不合格的，应在其原位附近作补桩处理。

10.黄土路基沉陷和边坡失稳

黄土路基，往往由于施工不妥而出现大的沉陷，引起路基失稳，出现边坡变形或陷

穴。

10.1原因分析

①由于黄土中具有较多的易溶盐（＞12%）,粘土颗粒含量偏高，在这样的路段，路

堑日勺上边坡坡面轻易出现片状或层状日勺破落；

②在路堑地段，由于土质松散、坡顶有倾向路线H勺斜坡、边坡坡度较缓，降雨量大

或降雨集中时，则坡面轻易形成沟状或洞穴状口勺冲刷破坏；

③由于不对时的施工开挖边坡措施，破坏了坡面的极限平衡条件，尤其是自然山坡

具有倾向路线的构造层面或不整合面，则此类路堑段的上边坡更轻易形成滑坍；

④由于降雨时不停冲刷和渗透，使得黄土中的J易溶盐溶解，裂缝不停增大，导致边

坡忽然破坏，发生滑坍；

⑤斜坡上的黄土，当土质松散并且存有渗水性小时下卧层时，黄土在地表水和地下

水日勺浸湿作用下，成为饱和土体而形成泥流。

10.2防止措施

①黄土边坡病害的防治，关键在施工图的设计，根据地形、地貌以及土质成分含量

状况，采用合理有效的防止措施。在施工过程中，当发现地质状况与设计不符时，及时

告知设计人员变更设计，采用积极的防止措施；

②水是黄土地区路基病害的重要原因，完善的排水工程（重要有排引、防冲、防渗）

是保护黄土路基的关键措施。防排水设施H勺施工一定要与路基施工同步进行，临时性设

前与永久性建设相结合，某些截水沟、排水沟应在路基施工前完毕：

③用黄土作为路基填料，一定严格控制不得有大土块，土块不小于10mm时必须打

碎。应通过试验确定最佳含水量:和虚铺土层厚度，严格压实，压实度较一般路基提高1%〜

㈱为宜；

④对于路堑施工，当挖到靠近路床时，要对土质进行检查，测其强度和湿陷性，当

强度不能满足规定或有湿陷性时，应进行换土或掺加外加剂（石灰、水泥等），处理深

度一般为30〜50cm,当不满足工程规定的土层不小于50cm时，应告知设计并提出变更。

路堑两侧的边沟深度应不小于路面构造层日勺深度

1L路堤边坡表层不密实

11.1产生原因

路堤填筑时没有适量加宽超填或边坡压实不够。

11.2防止措施

路提填筑时应合适加宽超填，或采用专用边坡压实机E实，加宽超短宽度不此不不

小于50厘米。

12.挡、护墙位移失稳

12.1产生原因

地基承载力局限性，基础尺寸不不小于设计尺寸，墙后积水。

12.2防止措施

基坑开挖完毕后要对地基承载力进行检测，达不到设计值要报设计单位进行变更，

基坑宽度不得不不小于设计尺寸，认真施作墙后反滤层，设置泄水孔，保证墙后积水顺

畅排出。

13.路基填料不按规定击实

13.1原因分析

不能按试桩确定的参数进行施工,

13.2防治措施

加强现场施工管理，严格按确定H勺参数进行施工，按规范的规定及时对加固深度、

成桩直径，桩间土挤密、桩身土压实进行检测。保证加固区满足地基承载力规定。

14.填料中有机质含量超标

14.1原因分析

上体中具有树根和杂草等等有机质

14.2防治措施

保证清理上部土层30cm厚，对土层下部存在口勺杂物在施工中要加筛处理，拌和站

设专人负责清理。

15.拌合料过夜使用

15.1原因分析

拌合料场与填筑现场管理失调，致使进入现场H勺填料量过多，或施工机械损坏没及

时进行修理，人员安排不合理。

15.2防治措施

加强拌合料场与填筑现场H勺统一组织管理，应根据施工状况合理安排进入现场的填

料量，加强施工机械、人员管理。

16.复合地基桩位不准、桩径偏差

16.1原因分析

①测量放样时测量数据读取错误：

②测量人员技术力量达不到规定，工作责任心不强；

③地面成孔桩机布置位置不准，导致桩位偏差;

④成桩过程由于缩颈等原因，导致桩径变小；

16.2防治措施

①对测量人员进行技术培训，须持证上岗，增强工作责任心；

②在沉管机与地面处垫木枕及型钢垫块，保证成孔垂直度；

③严格按施组中的施工工艺流程组织流水施工；

④发现缩颈，要及时汇报监理和设计，要分析原因，采用对策；

17.CFG桩桩间土受到扰动

17.1原因分析

CFG桩成孔后H勺弃土遮盖桩位点，机械清土和截桩时，扰动桩间土。

17.2防治措施

单桩成孔后的I弃土及时清除，机械清除时在桩顶标高上预留10cm进行人工清理，

被桩头时，尽量少扰动桩间土。

18.沟槽超厚填筑

18.1原因分析

①不按规范规定的虚铺厚度回填，用推土机一次将沟槽填平；

②路基和路面构造沉陷；

③管道胸腔部位达不到规定口勺密实度，使胸腔部位的土压力不不小于管顶土压力

和地面荷载；

18.2防治措施

①严格执行路基土分层回填压实H勺规范规定；

②要向操作者做好技术交底，使路基填方及沟槽回填土填料要符合设计规定的虚铺

厚度，不超过规范规定;

19.倾斜碾压

19.1原因分析

①在填筑段内未将底层整平，即进行填筑；

②在沟槽填筑高度不」使填筑段内随高随低，碾轮爬坡碾压；

19.2防治措施

在路基总宽度内，应采用水平分层措施填筑。路基路面的横坡或纵坡陡于1:5时应

做成台阶。回填沟槽分段填土时，应分层倒退留出台阶。台阶高度等于压实厚度，台阶

宽不不不小于1米。

20.路基填料不合格

20.1原因分析

①未对进场原材料进行严格把关；

②施工人员工作责任心不强，未进行严格的自检；

20.2防治措施

①要严格管理，对填土中颗粒过大OlOcm)H勺砖块、石块、混凝土块要剔除，对

不小于10cm%J硬土块必须打碎；

②路基填土段，在填筑前要清除地面杂草、淤泥等，过湿土及具有有机质的土一

律不得使用；

③沟槽回填，应将槽底木料、草帘等杂物清除洁净：

④过湿土，要通过晾晒或掺加干石灰粉，减少至靠近最佳含水量时再进行摊铺压

实;

21.不按段落分层压实

21.1原因分析

①不按分段、水平、分层技术规定回填；

②随高就底，层厚不一，胡乱回填；

③分段回填的搭接不是按分层倒退台阶的规定填筑和碾压；

④无法碾压的边角等部位，未用夯打，以至导致路基下沟槽回填土或者填筑路基,

段落分界不清，分层不明；

⑤搭接处不留台阶，碾压下段时，碾轮不到位或边角部位漏夯(压)。

21.2防治措施

按规范规定，分段、水平、分层填筑，段落的端头每层倒退台阶长度不不不小于1

米，在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过口勺端头重叠；

22.路基防护用砂浆不合格

22.1原因分析

①砂浆用料不过磅；

②人工拌合砂浆不用铁板；

③砂浆不随拌随用，甚至将已凝固口勺砂浆重新拌合使用；

22.2防治措施

①砂浆用料计量、拌合和使用规定应符合《铁路混凝土与砌体工程施工规范》

(TB10210-2023)中有关条款规定:

②砂浆用料应用磅称并定期检查，应按重量比计量，采用机械拌合；

③施工时砂浆应置于铁板或其他不渗水的平板上，并随拌随用，已凝结的砂浆要

废弃，不得重新拌合使用；

23.浆砌片石存在裂缝、空洞

23.1原因分析

①浆砌片石上下相邻竖缝错开局限性8cm,形成通缝,表面砌缝不小于4cm；

②石块互相交错咬搭不好.使用大量小石块填腹（小石块只能用在片石间较宽砌缝

中挤浆）；

③采用先干码石料后灌砂浆H勺灌浆法，导致大量H勺空洞和石块间无砂浆。

23.2防治措施

①按规范规定施工，采用挤浆法砌筑，上下两层砌缝应互相错开28cm,砌缝宽度

2〜4cm；

②石料互相交错、咬接，丁顺石结合，砂浆挤压密实饱满（表面勾凹缝处要留出

2cm深H勺空缝）；

③小石块只能用于较宽砌缝中挤浆，不能用作腹石使用；

④石块不得无砂浆直接接触，也不得先干码石料而后铺灌砂浆；

24.路基防护工程伸缩缝、沉降缝质量不合格

24.1原因分析

①伸缩缝和沉降缝两侧的石料未选用面石，使缝内不平齐，不互相咬错；

②伸缩缝和沉降缝不垂直，缝内防水材料没填塞或填塞很不认真；

24.2防治措施

①沉降缝或伸缩缝两恻的石料应符合《铁路混凝土与砌体工程施工规范》

（TB10210-2023）中有关条款规定;

②要选表面较平整且尺寸较大口勺石块，使砌缝平齐，能自由沉落或伸缩，不咬错

搭叠。沉降缝应垂直，使基础、墙身位于同一垂直面上，填塞物应符合《铁路桥涵施工

规范》中有关规定，填塞沥青浸制麻筋密实；

③砂浆进缝不污染石面边缘，横、竖交接要通顺；

④大面应平整，砂浆饱满；砌体厚度与设计厚厚比较误差不超过±2cm；

25.水泥土挤密桩桩身回填不密实

25.1原因分析

(1)未严格按规范或作业书进行施工，回填料每层一次投料太厚，每层夯击次数少。

(2)回填料水泥用量少于设计值，或拌合不均匀，含水量过大、过小。

(3)施工回填料数量未到达成孔体积H勺计算容量。

(4)锤重、锤型和落差选择不妥。

25.2防止措施及处理措施

(1)成孔深度应符合设计规定，桩孔填料前，应先夯击3-4锤。根据成桩试验测定的

密实度规定，随填随夯，对持力层范围内(约5-10倍桩径日勺深度范围)的扎实质量应

严格控制。每层投料厚度和锦击数严格安规定进行。

(2)回填料要保证水泥用量，并应拌合均匀，且合适控制其含水量。每个桩孔回填用

料应与计算用量基本相符。

(3)夯锤重不适宜过小，采用H勺锤型应有助于将边缘土扎实，不适宜采用平头夯锤，

落距一般应不小于2米。

(4)如地下水位高时，须减少水位，再进行回填扎实。

26.路堑施工时超挖

26.1原因

机械开挖无预留

26.2处理措施

要保苗部份开挖土，人工清底，防止超挖和扰动基底。

27.挡土墙背后回填不实

27.1原因分析

（1）施工作业面小，机械压实困难，导致压实度严重局限性。

（2）承包人质量意识不强，采用倾填且压实措施不到位。

（3）回填范围与路基衔接面太陡、台阶设置不合理。

（4）涵渠两侧不对称填筑。

（5）台后排水措施不完善，基底泡水软化等。

（6）填料选择不合格。

27.2处理措施

（1）严格控制填土层厚，采用人工配合小型机械进行夯压密实。

（2）严禁实行倾填。

（3）与路基接触面按规范挖台阶。

（4）精选台后填料，使用透水性好的粗颗粒材料。

（5）设置完善的排水系统。

（6）现场技术人员和质检工程师对挡土墙墙背及过渡段回填实行全过程指导监控，严

格按设计和施工规范规定进行监控，并作好记录。

28,挡墙、护坡等防护工程泄水孔不规范

28.1原因分析

（1）承包人管理不到位。

（2）未按规定施作反滤层或反滤层材料不合格，泄水孔堵塞。

（3）泄水孔坡度设置较差甚至为反坡。

（4）孔型不规范，孔径尺寸、间距不满足设计规定。

28.2处理措施

（1）施工单位要加强全过程质量管理。

（2）对排水孔孔型、几何尺寸、间距及泄水坡度进行严格控制。

（3）施工、监理单位把反淀层作为隐蔽工程加以严格控制和检查，严格“三检”制度。

29.路基边坡草籽植被不均匀

29.1原因分析

（1）部分漏撒、漏喷。

（2）草籽质量差。

（3）土质不适合草籽生长。

（4）播草后养护不及时。

29.2处理措施

（1）采用机械撒播，防止漏撒。

（2）坡面换填适合草籽生长的耕植土。

（3）冼择很好的草籽。

（4）播籽后及时养护。

（5）大雨后要及时补种被水冲毁部分。

30.改良土拌合不均匀

30.1原因分析

（1）碎土设备筛孔过大，筛后土颗粒偏大；

（2）石灰消解时间短，具有生石灰块和石块；

（3）搅拌时间短，拌合不均匀；

（4）土料含水量偏大，拌合时轻易成团；

30.2处理措施

（1）检查碎土设备及拌土设备工作性能，保证满足拌合料的质量规定;

（2）要严格管理，控制拌合料质量，清除不合格填料；

（3）按规定检杳拌合料的灰剂量，符合配合比规定。

二、桥涵工程质量通病防治手册

1.钻孔灌注桩发生偏斜

成孔后不垂直，偏差值不小于规定H勺1/100；钢筋笼不能顺利入孔。

1.1原因分析

①钻机未处在水平位置，或施工场地未整平及扎实，在钻进过程中发生不均匀沉降;

②水上钻孔平台基底座不稳固、未处在水平状态，在钻孔过程，钻机架发生不均匀

变形；

③钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大；

④在旧建筑物附近钻孔过程中碰到障碍物，把钻头挤向一侧；

⑤土层软硬不均，致使钻头受力不均，或碰到孤石，探头石等。

1.2防止措施

①钻机就位，应对施工场地进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过

程中，应常常检查使钻机一直处在水平状态工作。水上钻孔平台在钻机就位前，必须进

行安全脸收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定；

②应使钻机顶部时起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并

在钻进过程中防止钻机移位或出现过大摆动；

③在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲

出钻进行施工；

④要常常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃；同步在钻孔过程中常

常检查钻杆的垂直度，发现傀斜及时查找原因予以纠正。

⑤使用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采用二次成孔，以保证成孔的垂直度。

1.3处理措施

①当遇见孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔；

②当钻孔偏斜超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔。

③回填片石，用冲击钻进行纠偏。

2.在钻孔中遇大孤石或障碍物

在平原或平原微丘区钻孔时，碰到大孤石或障碍物。井架产生晃动，钻杆倾斜；进

尺速度缓慢或不能进尺。

2.1原因分析

在钻井过程中由于碰到较大孤石或障碍物，指使钻头被挤向一侧，形成斜孔。

2.2处理措施

在钻进过程中如碰到大孤石或障碍物后，应改用冲击钻进行钻孔。

3.在钻孔过程中发生坍孔

在钻孔过程中或成孔后孔壁坍塌。

3.1原因分析

①由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，周围封堵不密实而

出现漏水；或护筒底部的粘土层厚度局限性，护筒底部漏水等原因，导致泥浆水头高度

不够，对孔壁压力减小；

②源浆相对密度过小，致便水头对孔壁的压力较小：

③在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，井壁渗水；

④钻进时未持续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水

位线以上2.0m,减少了水头对孔壁的压力；

⑤操作不妥，提高钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁；

⑥钻孔附近有大型设备作业，或有临时通行便道，在车辆通行时产生振动；

⑦清孔后未及时浇注混凝土，放置时间过长。

3.2防止措施

①在钻孔附近，不要设临时通行便道，严禁有大型设备作业；

②在陆地上埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚H勺粘土，在护筒周围也要夯填粘土,

并注意扎实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗透；

③水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿淤泥及透水层，护筒之间的

接头要密封好，防止漏水；

④应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质状况的不一样，选用合适的泥浆

比重、泥浆粘度及不一样钻进速度。如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用很好啊

造浆材料（膨润土），提高泥浆H勺粘度以加强护壁，并合适减少进尺速度。灌孔桩泥浆

性能要满足“指南”的有关规定：

⑤当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采用升高护筒，增长水头或用虹吸管等措

施保证水头压力相对稳定；

⑥钻孔时要持续作业，无特殊状况中途不得停钻；

⑦提高钻头、下放钢筋笼时应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁；

⑧若浇筑准备工作不充足，临时不要讲行清孔，清孔合格后要及时涕筑混凝上。

⑨供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。

3.3处理措施

①如有轻微塌孔时，可采用增大泥浆比重、掺加外加剂（纤维素、火碱等）提高泥

浆性能、升高泥浆水位的措施，保证水头压力；

②塌孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填、扎实，重新钻孔；

③若发生严重塌孔，应立即提出钻头，退出钻机，重新用粘土回填，待回填土密实

后再重新钻孔。

4.灌桩前孔底沉淀厚度超标

泥硝回淤深度大，灌注混凝土无法所有顶起淤泥，导致桩头混凝土夹杂泥浆，强度

减少，到靠近桩顶时混凝土灌注困难；减少桩基承载力；工后沉降超限。

4.1原因分析

①消孔不彻底；

②清孔后放置时间较长，未及时浇筑水下混凝土。

4.2防止措施

消孔的目的是通过抽、换孔内泥浆，清除钻硝和沉淀层，尽量减少孔底沉硝厚度，

防止桩底存留过厚沉淀泥浆而减少桩日勺承载能力；另一方面清孔还为水下混凝土灌注提

供发明良好条件，使检测对的，灌桩顺利。

4.3处理措施

钢筋笼就位后，灌注混凝土前若回淤厚度超过规定期，可采用抽浆或换浆措施进行

清孔，详细措施如下：

①用空压机风管将压缩空气输讲排泥管，使源浆形成密度较小的源浆空气混合物，

在水柱压力下沿排泥管向外扑出泥浆和沉磴，同步用水泵向孔内注水，保持孔内水位不

变，直至沉硝厚度到达设计规定为止。此措施合用于地质条件良好、孔壁不易坍塌的柱

桩或摩擦桩；

②也可用钻机的泵吸反循环系统，通过换浆进行清孔。即将钻杆底端放至距孔底

10〜15cm处，持续吸渣换浆，直至排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率靠近及回淤厚

度满足规范规定为止。吸渣换浆时要及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水头压力，防

止塌孔。

注意：

a在清孔时必须注意保持孔内水头，提管时防止碰撞孔壁防止塌孔。

b回淤深度口勺检查措施：在灌注混凝土前必须进行回淤深度检查，应在清孔完毕立

即把开口铁盒坠到孔底，待到混凝土灌注前取出，直接测量沉淀在盒内的沉渣厚度；或

在采用二次测量差时（钻孔完毕时所测量H勺孔深与在钢筋笼就位后灌注混凝土前所测数

据之差），所用测量器具底面应具有一定的面积，防止测量器具沉入淤泥使所量回淤深

度有误。

c清孔合格后，立即进行水下混凝土灌注。

d不可用加深孔底深度来替代清孔。

5.钻孔灌注桩护筒底部孔壁坍塌，钻机倾斜

5.1原因分析

①护筒底部及周围未用粘土回填或扎实局限性，在钻进过程或灌注过程中泥浆将护

筒掏空；

②由于樨供的地质钻探资料不详，使护筒底部处在淤泡或砂层h：

③护筒直径较小；

④地表水渗透护筒外围填土中，导致填土松软。

5.2防止措施

①护筒底部应回填至少50cm厚粘土，当土质为砂性土时护筒周围0.5~1.0m范围

内也应用粘土回填并扎实；

②根据设计部门提供的地质资料，护筒底部应穿过淤泥和砂层；

③护筒直径应不小于设计孔径20〜30cm（有钻杆H勺正反循环钻）、30〜40cm（无钻

杆的潜水电钻或冲击钻）；

④护筒出浆孔处应用粘土夯填，同步应保持出浆顺利，周围不得有积水，防止护筒

周围泥土流失，导致坍孔。

5.3处理措施

①水中钻孔发生护筒底部坍塌时，应将护筒下沉穿过淤泥层或砂层；

②护筒底部坍塌时，应先将钻机移位，然后拔除护筒，按规定回填粘土并扎实，重

新下护筒并对护筒周围回填粘土和扎实，必要时应加长护筒，然后才能重新钻孔。

6.钻孔时掉钻落物

6.1原因分析

①卡钻时强提强扭，操作不妥，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂；

②钻杆接头不良或滑丝；

③电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱；

④转向环、转向套等焊接处断开；

⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物；

6.2防治措施

①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲

抓锥打捞，然后在护筒口加盖;

②常常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置；

③掉钻后及时摸清状况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住首先清孔，使打捞工具

能接触钻杆和钻锥；

7.钻孔时糊钻和埋钻

糊钻的特性是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。

7.1原因分析

地质条件为粘细粉土且含水量较高时，轻易发生糊钻现象，塌孔和缩孔时也轻易发

生糊钻和埋钻现象。

7.2防治措施

①对正反循环回转钻，可清除泥包，调整泥浆的相对密度和粘度；

②合适增大泵量和向孔内投入合适砂石处理泥包糊钻，选用刮板

小、出浆口大的钻锤；

③对钻杆内径、钻渣进出口排渣设备日勺尺寸进行检查计算；

④减小冲程，减少泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石；

8.扩孔和缩孔

8.1原因分析

①钻锥焊补不及时；

②由于地层中有软垫土，温水膨胀后使孔径缩小：

8.2防治措施

①要及时修补磨损的钻头;

②要使用失水率小的优质泥浆护垫并须快转慢进，并复钻二三次；

③使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔扩大孔径，直至使发生缩孔部位到达

设计规定为止；

④钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或漏筋；

9.钻孔漏浆

9.1原因分析

①在透水性强的砂砾或流砂中，尤其是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆

向孔壁外漏失。

②护筒埋置太浅，回填土扎实不够，致使刃脚漏浆。

③护筒制作不良，接缝不严密，导致漏浆。

④水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。

9.2防治措施

①凡属于第•种状况的回转钻机应使用较粘稠或高度量的J泥浆钻孔。冲击钻机可

加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁；

②属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏

果不严重，可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后

重新埋设；

10.短桩

10.1原因分析

①钢筋笼顶面高程、护筒高程控制较差，导致钢筋骨架锚入承台内的长度局限性,

重要原因是现场技术人员责任心较差;

②混凝土灌注记录不精确，导致混凝土加灌50T00cm无法保证，清除桩头时无法

保证桩顶密实度，导致短桩；

③凿除桩头工艺较差，导致桩基锚入承台10cm局限性出现短桩现象；

10.2防治措施

①加强对钢筋笼骨架顶面高程H勺控制，栓桩必须详细考虑到吊筋长度；

②混凝土灌注记录应测量记录精确，混凝土浇灌超过设计50-100cm,保证桩顶混

凝土密实度；

③凿除桩头时应采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有

10-20cm由人工进行凿除。关键控制现场必须保证10-20cm由人工凿除，才能保证桩头

质量;

11.钢筋笼在吊装就位过程中发生变形

起吊后，钢筋笼发生过大的扭转或弯曲变形。

11.1原因分析

①当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆；

②吊点位置不对；

③加劲箍筋直径小，刚度不够；

④吊点处未设置加强筋。

11.2防止措施

①钢筋笼在吊点位置应设置加强筋。在加强筋匕加做十字交叉钢筋来樨高加锦钢筋

内刚度，以增长抗变形能力，在钢筋笼入井时，再将十字交叉钢筋割除；

②对于较短的桩基，钢筋笼宜做成整体，一次吊装就位，对于孔身较大的桩基，钢

筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不适宜少于18米，以减少现场焊接工作量，缩

短入孔时间；分段的钢筋笼也要设临时固定杆，并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；

两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时

固定杆(一般用钢筋点焊或绑扎固定)整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆。

③吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采用一种吊点，较长时可采用两个吊点(在吊

点处上方设置滑轮，使钢丝绳在起吊时逐渐滑动，保证钢筋笼离开地面后与地面垂直)。

11.3处理措施

若钢筋笼发生严重扭曲变形后，则必须将钢筋笼拆开重新制作。

12.灌注桩钢筋笼上浮

12.1原因

(1)碎浇注时间过长。

(2)导管理深偏大。

(3)桩顶无固定或反压措施。

12.2处理措施

(1)加紧般浇灌速度。

(2)按规定设置导管理深。

(3)桩顶对钢筋笼设置固定或反压措施。

13.灌注水下混凝土时出现断桩

①在灌注混凝土过程中，由于导管拔脱.，源浆讲入导管内，致使孔内源浆忽然迅速

下降；

②由于导管接头处密封不好，致使泥浆进入导管，若继续灌注混凝土，则会在混凝

上中出现泥浆夹层；

③由于导管埋置过深、当混凝土堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间较长使先期

灌注的混凝土凝固，导致导管不能提拔；

④在无破损检测中，桩的某一部位存在夹泥层。

13.1原因分析

①混凝土坍落度小、离析或石料粒径过大，导管直径较小（直径不不小于25cm的

导管），在混凝土灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前未能疏通好，不得不提起导

管时，从而形成断桩；

②由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的混凝土不能埋住导

管，从而形成断桩；

③在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使

导管口拔出混凝土面，或使导管口处在泥浆层或泥浆与混凝土时混合层中，形成断桩；

④在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，导致混凝土灌注中

断，形成断桩；

⑤导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在混凝土内形戊夹层，导致断桩；

⑥导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，导致断桩；

⑦由于其他意外原因（如机械故障、停电、塌孔、材料供应局限性等）导致混凝土

不能持续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。

13.2防止措施

①导管使用前，要对导管进行捡漏和抗拉拔试验，以防导管渗漏。每节导管组装编

号，导管安装完毕后要建立复核和检查制度。导管H勺直径应根据桩径和石料的最大粒径

确定，尽量采用大直径导管；

②下导管时，其底口距孔底H勺距离不不小于40〜50cm1注意导管口不能埋入沉淀的

回淤泥渣中），同步要能保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少1.0m。在随即时灌注过

程中，导管的J埋置深度一般控制在2.0〜4.0m范围内；

③混凝土的坍落度要控制在18〜22cm、规定和易性好。可在混凝土配合比设计中加

入缓凝剂，以防止灌注混凝土时间过长时，先期灌注的混凝土初凝，堵塞导管；

④在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证

焊缝不要在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管；

⑤在提拔导管时要通过测量混凝土口勺灌注深度及已拆下导管的长度，认真计算提拔

导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般状况下一次只能拆卸一节导管

（2.5m）o

⑥关键设备（如混凝土拌和设备、发电机、运送车辆等）要有备用，材料（砂、碎

石、水泥等）要准备充足，以保证混凝土可以持续灌注；

⑦当混凝土堵塞导管时，可采用拔插抖动导管（注意不可把导管底口拔出混凝上面）,

当所堵塞H勺导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管

上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的混凝土；

⑧当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。

13.3处理措施

①断桩后假如可以将钢筋能提出钻孔时，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻重新

钻孔，清孔后下钢筋笼，再灌注混凝土；

②若断桩位置处在距地表10.0m如下且混凝土已终凝时，可使用直径略不不小于钢

筋笼内径的冲击钻在原桩位进行冲击钻孔至钢筋笼底口如下1.0m时将钢筋笼拆除提

出；或在原孔位回填片石和粘土，用冲击钻重新冲击成孔。

③若断桩位置处在距地表5.0m以内，且地质条件良好时，可采用开挖法，挖至断

桩位置后，将泥浆或掺杂泥浆日勺混凝土清除，露出良好日勺混凝土并凿毛，将钢筋上的泥

浆清除洁净后，支模浇筑混凝土。拆模后及时回填并扎实；

④若断桩位置处在距地表5.0m以上、10.0m如下时，或虽距地表5.0m以内但地质

条件不良时，可采用混凝土管沉管措施处理（将比桩径略大的混凝土管一节节接起来，

直到沉到断桩位置如下0.5m）,消除泥浆及掺杂泥浆H勺混凝土，露出良好的混凝土面并

对其凿毛，清除钢筋上的泥浆，然后以混凝土管为模板浇筑混凝土。

⑤当中、小桥第一根桩断桩时，假如桥位可以调整且经监埋工程师和设计单位同意

后，可以通过调整桩位来进行处理。

⑥若因坍孔、导管无法拔出等导致的断桩而无法处理时，可与有关单位研究补救措

施，重新制定施工方案进行施工。

14.桥梁基桩检测管安装质量

①用超声波探测仪检测桩基时，探头不下落或探头卡住，无法检测；

②检测桩基时，波速不稔定，数值逐渐偏大或逐渐偏小；

③浇筑桩基混凝土过程中，检测管上浮，导致检测时无法检测到桩基底部质量；

④检测桩基时，超声波探测仪信号不清晰，干扰大，影响检测。

14.1原因分析

①检测管在安装时，接头处密封不严，或浇筑桩基混凝土时导管撞击接头，致使接

头损坏，砂浆或混凝土进入导管，凝固后堵塞检测管;

②检测管没有安装顶封头，在施工过程中混凝土或其他杂物掉入管内，堵塞检测管。

③检测管安装时与钢筋笼的固定位置不统一，致使检测管之间的间距上下不一致，

导致检测时波速不稳定，逐渐偏大或逐渐偏小；

④检测管在安装后下入孔内，没有及时向管内灌水，检测管在泥浆或混凝土的浮力

作用下上浮，检测时无法检测到桩基底部质量；

⑤检测管底部封头密封不严，安装下入孔内时泥浆进入管内，影响了检测效果。

14.2防止措施

①检测管入孔前各个接头密封状况要有专人检查，如不合格及时整改；

②检测管与钢筋笼的固定措施和位置要统一，保证检测管上下管的J轴线在一条直线

上；

③检测管在入孔的同步，应及时灌水；

④浇筑混凝土时，要防止导管左右晃动，以免损坏检测管接头。

15.凿桩头时桩柱接头质量

①破桩头时间过早，混凝土受到扰动后影响强度的形成或使桩头混凝土产生裂缝；

②把桩头凿成盆状，施工承台时不易清除污染物，影响连接质量；

③私自采用爆破法破桩头，用药剂量控制不准，导致对桩头爆破过度，致使桩身上

部出现碎裂。

15.1原因分析

①在混凝土播度未形成或未到达一定播度(70%)就士行凿除时，会对混凝土产生

扰动，破坏混凝土的强度形成，或使混凝土内部产生细小裂纹；

②对设计桩顶的标高计算或测量不精确，导致灌注混凝土提前结束，致使桩头的标

高下于设计标高;

③在灌注水下混凝土时未按《指南》规定进行灌注、超灌高度局限性或无法进行超

灌（混凝土不能再向上托起泥浆）；

④泥浆稠度大且回淤厚度大，导致混凝土与泥浆的混合层较厚；

⑤清孔不彻底或回淤测量有误；

⑥灌注混凝土完毕后，立即掏浆至桩顶设计标高，也许使泥浆掺入混凝土内，同步

减小了对桩头混凝土於J压力，致使混凝土H勺强度有所下降。

15.2防止措施

①当混凝土灌至距桩头较近时，要保证漏斗口至少高出桩顶4.0m,以便混凝土在压

力H勺作用下可以将泥浆顶起；

②灌注混凝土时应比桩顶设计标高至少超灌80cm,以保证桩顶处混凝土在超灌部

分自重作用下的I密实，同步保证桩头处的混凝土中不含泥浆；

③在混凝土灌注后必须到达一定强度（规定70%以上。平均气温在15℃以上时，一

般龄期到达7d即可，气温较低时必须延长龄期）时才能破除桩头。严禁混凝土灌注完

毕后随即进行掏浆（假如立即掏浆，则会减少对桩头附近H勺混凝土的压力，使混凝土的

密实度有所减少，或使泥浆进入混凝土内，导致混凝土的J强度有所减少）；

④凿桩头时当凿至距设计位置10cm左右时，应注意先对设计桩头标高处的四面进

行凿除，然后再凿除中间部分，桩头破除后H勺形状应大体呈平面，以利于与承台连接，

在济筑承台混凝土时.要用洁净的水润湿桥头：

⑤严禁使用爆破法进行破桩头。

15.3处理措施

若因意外原因，在凿除桩头后混凝上中仍具有泥浆，则应继续向下凿除，直至混凝

土中不含泥浆且强度满足设计规定期为止。

16.钢筋焊接时易出现的问题

焊^长度不够，焊缝表面不平整，有较大於J凹陷、焊瘤，焊缝有咬边现象，焊条不

合格，焊皮未敲掉，两接合钢筋轴线不一致。

16.1原因分析

①焊工不纯熟，没有获得焊工资格证书；

②焊接完毕后没有测量焊缝长度；

③焊条不合格，或选用焊条规格不对；

④焊接完毕后没有注意敲掉焊皮；

⑤两根焊接的钢筋，其搭接端部没有预弯。

16.2防止措施

①焊工必须持有资格证书，钢筋焊接前，应根据现场施工条件进行试焊，合格后方

可正式施焊；

②钢筋接头采用搭接电弧焊或帮条电弧焊时，应尽量做成双面焊缝；

③钢筋接头采用电弧焊时，两端钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线

一致；

④接头双面焊缝的长度不应不不小于5d,单面焊缝的长度不应不不小于10d（d

为钢筋百径）：

⑤钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不

应不不小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应不不小于5d,如用单面焊

缝口勺长度不应不不小于10d（d为钢筋直径）；

⑥所采用的焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条原则的有关规定；

⑦受力钢筋焊接应设置在内力较小处，并错开布置.；

⑧电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应不不小于10倍钢筋直径，也不适宜位于构件

内最大弯矩处；

⑨焊接时，焊接场地应有合适的防风、雨、雪、加热取暖设施，钢筋母材温度和环

境温度控制在0℃以上；

⑩焊接完毕后，应及时将焊皮敲掉。

17.钢筋表面生锈

17.1原因

①露天寄存受潮淋雨。

②工艺衔接不合理，使上道工序H勺预埋或制安H勺钢筋未采用措施而长时间暴露。如

承台H勺预埋墩身钢筋和墩顶预埋钢筋，或墩身钢筋安装数量太多而混凝土不能及时浇注

等。

17.2措施

①钢筋寄存注意防水、防潮、防雪、防风，最佳放在棚内，且按规定支垫。浮锈用

钢丝刷清除，锈蚀严重时严禁使用。

②对于预埋钢筋可采用刷水泥浆等防护措施，对于一次性制安钢筋太多而混凝土浇

注速度跟不卜.时要理顺施工工序。

18.钢筋闪光对焊过热

18.1原因分析

①预热过度，焊口及其近缝区金属强烈受热。

②预热时接触太轻，间歇时间太短，热量过度集中于焊口。

③焊接时电流太大。

18.2防治措施

①对焊工进行培训。

②根据钢筋级别、品种及规格等状况确定其预热程度，并在生产中严加控制。

③采用低频预热方式，合适控制预热H勺接触时间。

④焊接时控制好电流强度。

19.钢筋接头弯折或偏心

19.1产生原因

①钢筋端头歪斜。

②电极变形太大或安装不精确。

③焊机夹具晃动太大。

④操作不注意。

19.2防治措施

①钢筋端头弯曲头，焊前应予以矫直或切除。

②常常保持电极的正常外形，变形较大时应及时修理或更新，安装时应力争位置精

确。

③夹具如因磨损晃动较大，应及时维修。

④接头焊毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。

20.桥墩台模板偏位和漏浆

顶面中心偏位，模板接缝处漏浆。

20.1原因分析

①模板定位后，四面拉杆的松紧程度不一，在浇筑混凝土过程中模板向拉杆较紧的

一侧倾斜；

②模板定位并固定好后，其中H勺某一根拉杆受到外力的冲击，导致模板移位；

③立模板的基面不平整，导致模板倾斜；

④模板变形导致接缝处的间隙较大，密封不好，在浇筑混凝土时出现漏浆；

⑤模板底部漏浆。

20.2防止措施

①使用整体钢模板，尽量减少接缝；

②模板定位后，四面的拉杆的松紧程度要一致，并且在浇筑混凝土前一定要进行复

测，以保证桥墩的中心位置符合设计规定：

③安装模板前要对模板进行认真检查，变形H勺模板要经整修才能使用，模板接缝要

用海绵条或橡胶条进行密封；

④支模前应对支撑面进行整修，使之处在水平状态；

⑤模板底部要用砂浆进行密封，待砂浆到达一定强度后才能进行混凝土浇筑。

20.3处理措施

拆模后经监理工程师同意后及时用高标号砂浆进行处理（注意砂浆和混凝土的颜色

要一致）。

21.墩台混凝土的露筋

21.1原因分析

⑴灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移过大或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外

露。

⑵构造构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充斥钢筋周围，导

致露筋。

⑶混凝土配合比不妥，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

⑷混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使

钢筋位移，导致露筋。

⑸木模板未浇水湿润.吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。

21.2防治措施

①浇濯混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度对的，并加强检查，钢筋密集时，应

选用合适粒径的J石子，保证混凝土配合比精确和良好口勺和易性；浇灌高度超过2m,应用

串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充足湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严

禁撞击钢筋，操作时，防止踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土

要振捣密实；对的I掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角；

②表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将未满漏筋部位抹平;

漏筋较深的凿去微弱混凝土和突出颗粒，洗刷洁净后，用比本来高•级的细石混凝土填

塞压实；

22.墩台混凝土表明不平整

22.1原因分析

①混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，导致表面粗糙不平；

②模板未支承在坚硬土层上，或支承面局限性，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混

凝上初期养护时发生不均匀下沉：

③混凝土未到达一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕；

④模板接缝平整度较差；

⑤浇注混凝土时遇下雨而未对浇注完日勺墩台混凝土顶面遮盖。

22.2防治措施

严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压

光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足

够的支承面积，防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检杏，凝土土强

度到达1.2N/mm2以上，方可在已浇构造上走动。模板使用于实体工程前必须进行打磨

试拼并经验收合格后才容许用于实体工程施工。浇注混凝土时遇F雨，除了要在混凝土

浇注过程中在墩台范围内进行遮盖外，对浇注完口勺墩台混凝土顶面进行遮盖。

23,墩台回填不密实

23.1原因分析

施工项目部质保体系运转不正常，未严格按设计规定进行分层夯填。

23.2防治措施

严格按设计图规定进行台背的分层夯填，加强检查频率。

24.桥台锥体沉降超标

24.1产生原因

锥体填筑密交度未到达协定，碎石垫层材料不符合规定、碎石垫层厚度局限性，没

有留足泄水孔等。

24.2防止措施

锥体填筑前，对基底应进行扎实、陡坡地基挖台阶等处理，锥体填筑应分层进行，

并进行密实度检测，严格按照铺设碎石垫层，护砌为浆砌片石时，要留足够的泄水孔，

保证锥体内部积水能顺畅排出0

25.支撑垫石网片钢筋位置、顶面标高不精确

25.1原因

混凝土浇筑过程中钢筋网片下沉：顶面收面时不认真。

25.2处理措施

钢筋网片位置必须固定，防止下沉；顶面标高认真控制，派技术人员核定标高，严

禁二次修补。

26.混凝土浇筑过程中发生过振或漏振

在混凝土浇筑时，由于振捣工人没有精确把握振捣口勺部位和振捣的时间，使某一部

位H勺混凝土发生过振或漏振。发生过振时，混凝土产牛.离析，水泥浆和粗骨料分离。发

生漏振时，混凝土松散，产生蜂窝、麻面。此两种现象不仅影响混凝土外观，并且导致

混凝土强度不符合规定，此部位必须采用措施进行处理。

26.1原因分析

①混凝土振捣工人振捣责任不明确，未划分责任区，施工前未接受技术培训；

②同一部位振捣时间过长；

③某一部位漏振；

④混凝土涕筑厚度过屋，没有分层：

⑤振捣器功率小，振捣力局限性，振捣器选择不合适；

⑥浇筑混凝土过程中不持续振捣出现漏振;

⑦附着式振捣器的布置间距不合理。

26.2防止措施

①划分责任区，对振捣工人要分工明确，责任到人，充足调动其生产积极性，将振

捣质量与工资、奖金挂钩。要选择工作认真，责任心强的工人专门进行混凝土的振捣；

②浇筑混凝土时，一般应采用振捣器振实，防止人工报实。大型构件宜用附者式振

动器，用插入式振捣器辅助，中小型构件宜在振动台上振动。钢筋密集部位宜用插入式

振捣棒捣实；

③混凝土按一定厚度、次序和方向分层浇筑振捣，上下层混凝土H勺振捣应重叠。每

层混凝土浇筑厚度一般不超过30cm；

④使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的L5倍，与侧模应保

持10〜20cm时距离。插入下层混凝土5〜10cm,振捣棒要“快插慢提”，每一部位振

捣完毕后应边振边渐渐提出振捣棒，应防止振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

⑤使用平板振动器，位移间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为

宜；

⑥附着式振捣器的I布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等状况通过试验确

定；

⑦对每一振捣部位，必须振捣到该部位H勺混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停

止下沉，不再冒出气泡，混凝土表面展现平坦并泛浆；

⑧必须配有足够的备用混凝土设备，混凝土济筑过程发生间断时，其间断时间应不

不小于前层混凝土的初凝时间，并充足注意前后浇筑混凝土的连结密实。若间断时间超

过规定期间，一般按工作逢处理。

27.混凝土养护不到位

由于混凝土的养护不到位，导致浇筑后H勺混凝土表面出现干缩裂纹，尤其是大体积

混凝土口勺外露面，以及大面积裸露口勺混凝土。严重的会影响混凝土强度的增长，导致混

凝土强度的不合格。当气温低时，无法保证混凝土强度。混凝土强度未形成时，使其承

受荷载，混凝土受到破坏。

27.1原因分析

①施工过程中对混凝土养护未引起高度重视；

②高温干燥时，施工现场缺乏养护用水；

③未采用覆盖养护措施；

④养护时间不够；

⑤气温低时，升温保温措施不到位或不对日勺。

27.2防止措施

①对-•般混凝土，在浇筑完毕后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。对于干硬

性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，在浇筑完毕后应立

即加设遮阳棚，待收浆后予以覆盖和洒水养生。覆盖时不要直接接触混凝土表面，应防

止损伤或污染混凝土；

②当预制梁等特殊构件采用蒸汽养护时，按静停、升温、恒温、降温四个阶段进行

控制。静停期间保持环境温度不低于5C,灌注结束4h〜6h后方可升温；升温速度不不

小于10℃/h：恒温期间混身上内部温度不适宜超过60℃,局部不超过65℃,恒温养护

时间根据构件脱模强度规定、混凝土配合比状况及环境条件等通过试验确定；降温速度

不不小于10℃/h；

③在任何养护时间内，淋注于混凝土表面口勺养护水与表面混凝上之间的I温差不得不

小于15℃。养护期间，要对有代表性的构造进行温度监控,定期测定混凝土芯部温度、

表层温度及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化状

况及时调整养护方案，保证混凝土芯部与表层、表层与环境之间H勺温差不超过20℃（截

面复杂时，不超过15C）；

④混凝土的洒水养护时间，洒水次数，以能保持混凝土表面常常处在湿润状态为度，

当环境相对湿度不不小于60%时，自然养护不应少于28天，当环境相对湿度不小于60%

时，自然养护不应少于14天；

⑤在混凝土强度到达2.5Mpa之前，不得使其承受行人、运送工具、模板、支架等

荷载；

⑥当昼夜气温低于5c或最低气温低于一3℃时，应按冬季施工处理，采用升温保暖

措施；

⑦混凝土有模板覆盖时，可在混凝土浇筑24〜48h后略微松开模板，应在养护期间

常常使模板保持湿润；

⑧可采用塑料薄膜、棚布或其他保护层覆盖措施。

28.预应力张拉时千斤顶与压力表的校验

油压千斤顶的作用力一般用压力表测定和控制。压力表上的指示读数为油缸内的单

位油压，在理论上将其乘以活塞面积即为千斤顶H勺作用力。但由于油缸与活塞之间有一

宗的摩阻力，此项摩阻力抵消一部分作用力，一般均用核验标定的措施测定油压千斤顶

内实际作用力与压力表读数的关系。在校验过程中存在的问题有：

①千斤顶与压力表没有同步配套校验;

②压力表的精度不够；

③校验措施不对的；

④长时间使用而未校验；

⑤长期不使用，使用前未校验。

28.1原因分析

未按规定进行校验。

28.2防止措施

①按规范压力表每周每周校验•次，千斤顶每月校验•次且不超过2