IE工业工程与现场改善72801907

IE工業工程與現場改善Page12025/3/13Page2程大纲一．工业工程之概述二．改善(IE)之通用手法三．手法之效能四．IE手法关连性五．IE手法说明1.防错法2.动改法3.流程法4.生产线平衡法六．时间研究2025/3/13Page3不断暴露问题，不断改善尊重人性，发挥人的作用公司整体利润增加消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力经济性适应性JIT生产方式广告牌管理均衡化生产良好的外部协作IE与精益生产关联图2025/3/13Page4不断暴露问题，不断改善尊重人性，发挥人的作用小批量生产质量保证同步化生产全面质量管理防错体低成本自动化LCIA设备的快速切SMED设备的合理布置LAYOUT标准作业SO&作业标准OS多能工作业员企业教育、开发、人力资源、5S全员参加的改善和合理化活动（IE）IE与精益生产关联图2025/3/13Page5壹、工业工程之概述

IE是在工学之中设计、改善、设定来综合人、材料,设备等系统的结合，为了明示、预测、评价该系统所产生的结果而使用工学分析或设计原理与技法，并融合数学、自然科学、社会科学等专门知识与经验。2025/3/13Page6壹、工业工程之概述改善：是指把原有的系统修改得更完美更适合。IE是借着设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。设计：指将“设计”或“改善”之系统，导入企业运作体系，并能够稳固的发挥。2025/3/13Page7壹、工业工程之概述IE的基础起源来自于〔工作研究〕，而工作研究的主要构成是来自泰勒（1856-1915）的“时间研究”与吉尔布雷斯（1868-1924）的“动作研究”二者所构成。IE之源起：2025/3/13Page8厂房壹、工业工程之概述人IE之图示分析：INPUT材料厂房机器资金组合人材料机器资金OUTPUT效率高质量稳定交期准浪费少成本低工作研究时间研究方法研究标准时间工程分析工作简化法动作研究生产线平衡法动作经济原则工厂布置组合之利器2025/3/13Page9贰、改善(IE)之适用手法(1)防止错误法

手法名称

简称(2)动作改善法

(动作经济原则)(3)流程程序法(4)5X5W1H(5X5何法)防错法动改法流程法五五法

2025/3/13Page10贰、改善(IE)之适用手法(5)人机配合法(多动作法)手法名称

简称(6)双手操作法(左右手法)(7)工作抽查法(8)生产线平衡法人机法双手法抽查法平衡法2025/3/13Page11参、手法之效能(1)防错法名称

(2)动改法(3)流程法(4)五五法如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方。借着质问的技巧来发掘出改善的构想目的

2025/3/13Page12参、手法之效能(5)人机法名称

研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可资改善的地方。研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善的地方。借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象。研究工程流动间或工序流动间负荷之差距最小，流动顺畅，减少因时间差所造成之等待或滞留现象。目的

(6)双手法(7)抽查法(8)平衡法2025/3/13Page13肆、IE手法关连性(1)抽查法

首先协助我们去认清问题的所在以及问题的事实真象。2025/3/13Page14肆、IE手法关连性(2)双手法、人机法、流程法、平衡法协助我们进一步的认清事实的状况，以及建立其改善的基础与启发性。2025/3/13Page15肆、IE手法关连性(3)五五法、防错法、动改法协助我们对已知的问题，质问探寻改善的具体方法，以实现改善的目标。2025/3/13Page16肆、IE手法关连性学习游泳的方法就是下水去练习2025/3/13Page17伍.1

IE手法说明

(防错法/愚巧法)

一、手法名称：防错法(防愚法)

1.防错法”简单地说是如何去防止错误发生的方法。案例：请将下列物品放入盒内2025/3/13Page18伍.1

IE手法说明

(防错法/愚巧法)

(1)如此摆放您会放错吗？(请在“□”内打“ˇ”作选择)□会□不会(2)您不会／会放错的原因是什么？2.问答:

2025/3/13Page19伍.1

IE手法说明

(防错法/愚巧法)

(1)不需要注意力3.防错法之“三不”构造原则(2)不需要经验与直觉(3)不需要专业知识与高度的技能2025/3/13Page20伍.1

IE手法说明

(防错法/愚巧法)

4.“防错法”进行步骤(1)发现人为疏忽；(3)调查人为疏忽的原因；(4)提出防错法的改善案；(5)实施改善案；(6)确认活动成果；(7)维持管制状态。(2)设定目标，制订实施计划；2025/3/13Page21伍.1

IE手法說明

(防錯法/愚巧法)

實施中之兩種態度消極使錯誤發生的機會減至最低低程度異常檢出：─雖然已經有不良或錯誤現象，但在下一制程中，能將之檢出，以減少或剔除其危害性。緩和影響：─作業失敗的影響在其波及的過程中，用方法使其緩和或吸收。2025/3/13Page22伍.1

IE手法說明

(防錯法/愚巧法)

積極任何的錯誤，絕不會發生排除化：─剔除會造成錯誤的要因。替代化：─利用更確實的方法來代替。容易化：─使作業變得更容易、更合適。實施中之兩種態度2025/3/13Page23伍.1

IE手法說明

(防錯法/愚巧法)

5、防錯法應用之“十大原理”

(1)斷根原理：將會造成錯誤的原因從根本上排除掉，使絕不發生錯誤。藉“排除”的方法達成。

藉“不對稱的形狀”來達成。122025/3/13Page24伍.1

IE手法說明

(防錯法/愚巧法)

(2)保險原理：用二個以上的動作必需共同或依序執行才能完成工作。.藉“共同”動作必須同時執行來完成。藉“順序”動作來完成。

。藉“交互”動作來完成。

1232025/3/13Page25伍.1

IE手法說明

(防錯法/愚巧法)

(3)自動原理：以各種光學、電學、力學、機械學、化學等原理來限制某些動作的執行或不執行，以避免錯誤的發生。以“浮力”的方式以“重量”控制的方式。以“光線”控制的方式1232025/3/13Page26伍.1

IE手法說明

(防錯法/愚巧法)

以“方向”控制的方式

。以“電流”用量的方式

456以“時間”控制的方式以“溫度”控制的方式7以“壓力”控制的方式8以“計數”控制的方式92025/3/13Page27伍.1

IE手法說明

(防錯法/愚巧法)

。(4)相符原理：藉用檢核是否相符合的動作，來防止錯誤的發生。依“符號”指示檢核

依“化學”方式檢核依“形狀”的不同來達成

以“聲音”方式檢核以“發音”方式檢核

以“數量”方式檢核

1234562025/3/13Page28伍.1

IE手法說明

(防錯法/愚巧法)

。(5)順序原理：避免工作之順序或流程前后倒置，可依編號順序排列，可以減少或避免錯誤之發生。用“斜線”方式完成。以“編號”方式完成。122025/3/13Page29伍.1

IE手法說明

(防錯法/愚巧法)

(6)隔離原理：藉分隔不同區域的方式，來達到保護某些地區，使其不能造成危險或錯誤的現象發生。隔離原理亦稱保護原理。(7)復制原理：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“復制”方式來達成，省時又不錯誤。2025/3/13Page30伍.1

IE手法說明

(防錯法/愚巧法)

以“透視窗”方式完成。

。以“拓印”方式完成。

123以“復寫”方式完成。以“口誦”方式完成。4以“復誦”方式完成。52025/3/13Page31伍.1

IE手法說明

(防錯法/愚巧法)

(8)層別原理：為避免將不同之工作做錯，而設法加以區別。以線條之粗細或形狀加以區別。

以不同之顏色來代表不同之意義或工作之內容。

2025/3/13Page32伍.1

IE手法說明

(防錯法/愚巧法)

(9)警告原理：如有不正常的現象發生，能以聲光或其它方式顯示出各種“警告”的訊號，以避免錯誤的發生。(10)緩和原理：以藉各種方法來減少錯誤發生后所造成的損害，雖然不完全排除錯誤的發生，但可以降低其損害的程度。伍.2(IE手法說明)動作經濟原則

動作分析通過研究分析人的各種作業動作，發現並改善無效動作或浪費現象，最終提高作業效率。動作分析與IE其他手法相結合，使生產管理與改善有了堅實的科學依據與方法指導，是真正做到科學管理的基礎。2025/3/13Page34

伍.2IE手法說明（動作經濟原則）(一)關於人體之運用：有關動作經濟原則之內容如下：雙手應同時開始並同時完成其動作。除規定休息時間外，雙手不應同時空閒。雙臂之動作應對稱，反向並同時為之。手之動作應以用最低等級而能得滿意結果者為妥。物體之運動量應盡可能利用之，但如需用肌力制止時，則應將其減至最小程度。連續之曲線運動，較含有方向突變之直線運動為佳。彈道式之運動，較受限制或受控制之運動輕快確實。動作應盡可能使其輕鬆自然之節奏，因節奏能使動作流利及自發。2025/3/13Page35伍.2IE手法說明（動作經濟原則）(二)關於操作場所佈置：工具物料應置放於固定處所。工具物料及裝置應佈置於工作者之前面近處。零件物料之供給，應利用其重量墮至工作者手邊。「墮送」方法應盡可能利用之。工具物料應依照最佳之工作順序排列。應有適當之照明設備，使視覺滿意舒適。工作臺及椅之高度，應使工作者坐立適宜。工作椅式樣及高度，應可使工作者保持良好姿勢。動作經濟原則之第二大類為5S之重點2025/3/13Page36伍.2IE手法說明（動作經濟原則）盡量解除手之工作，而以夾具或足踏工具代替之。可能時，應將兩种工具合並為之。工具物料應盡可能預放在工作位置。手指分別工作時，其各個負荷按其本能，予以分工。手柄之設計，應盡可能使與手之接觸面增大。機器上槓桿、十字槓及手輪之位置，應能使工作者极少變動其姿勢，且能利用機械之最大能力。(三)關於工作設備：2025/3/13Page37伍.2IE手法說明（動作經濟原則）

二、手法名稱：動改法（動作經濟原則）

1.動改法：

人在操作作業時，通過改善能以最少勞力達到最大的工作效果的經濟法則。2.動改法之基本原則

(一)動作能量活用原則在人的身體各部位，凡是能具有進行動作能力的部份，不管何部位，都希望全面能活用。2025/3/13Page38伍.2IE手法說明（動作經濟原則）(一)動作能量活用原則(1)腳部或左手能操作的事，不使用右手。(2)盡量使兩手同時作業，也同時結束動作。(3)雙手不要使其同時靜止，手空閑時，須動腦想另一工作。(二)動作能量節約原則多余的運動量，不但浪費時間及空間，更會消耗體力。2025/3/13Page39伍.2IE手法說明（動作經濟原則）(1)盡量使用小運動來操作工作。軀體的運動依序為腕部→前腕部→手腕部→手指，能夠使用小運動，應盡量使用小運動。(2)材料及器具應放置于伸手能及的范圍內，並盡量放在近手邊。(3)小單元的動作次數，應盡量減少。(二)動作能量節約原則(4)工具應予簡化、易用。(5)材料及零件應使用易拿取之容器。(6)工作物長、或重或體積大時應利用保持器具。2025/3/13Page40伍.2IE手法說明（動作經濟原則）

能動的部位使其全部活動，可以節約的能量可以省去的徒勞動作也盡量去除，而動作的方法還是有改善的地方。(1)動作能予規律化。(2)雙手可反向運動，而不可同向運動。(三)動作法改善原則(3)利用慣性、重力、自然力等，尤其盡量利用重力裝置。(4)為了減少疲勞，作業椅及作業台的高度應適當。2025/3/13Page41伍.2IE手法說明（動作經濟原則）

美國學者巴恩斯教授繼Gilbreth后對省工原理繼續研究，將動作經濟原則又依人體、工具、場所布置來歸納分類：關于人體動作方面(1)雙手並用原則(2)對稱反向原則(3)排除合並原則(4)降低等級原則2025/3/13Page42伍.2IE手法說明（動作經濟原則）

(1)雙手並用原則雙手最好同時開始，同時完成工作，除了規定的休息時間外，雙手不應同時空閒。(2)對稱反向原則雙臂或雙手之動作，應反向對稱為之。(3)排除合並原則排除不必要的動作。盡量減少動作，或使二個以上的動作能合併動作。盡量使用最輕松而又能達成目的的低等級動作。

(4)降低等級原則2025/3/13Page43伍.2IE手法說明（動作經濟原則）經濟動作等級表

2025/3/13Page44伍.2IE手法說明（動作經濟原則）關于人體動作方面(5)免限住性原則(6)避免突變原則(7)節奏輕松原則(8)利用慣性原則(9)手腳並用原則(10)適當姿勢原則2025/3/13Page45伍.2IE手法說明（動作經濟原則）(5)免限住性原則盡量避免使用限住性的動作。(6)避免突變原則盡量避免急劇停止或急劇改變方向之動作。盡量使用圓滑連續曲線或直線進行之動作。(7)節奏輕松原則動作之安排盡量使之輕松，並兼有自然節奏。

2025/3/13Page46伍.2IE手法說明（動作經濟原則）(9)手腳並用原則減少手的工作負荷，可用腳代替控制性的工作。

(10)適當姿勢原則應使用適當姿勢操作，避免疲勞及勞動傷害之動作。

盡量利用物體之慣性及重力或自然之動作。

(8)利用慣性原則2025/3/13Page47伍.2IE手法說明（動作經濟原則）關于工具設備方面

(1)利用工具原則(2)萬能工具原則(3)易于操作原則(4)適當位置原則2025/3/13Page48伍.2IE手法說明（動作經濟原則）能夠使用工具的，應盡量利用工具。工具的把手或操作部位應做成容易操作或易于控制的形狀。

工具的擺放位置應在適當位置，能使不變更姿勢即可操作。(1)利用工具原則(2)萬能工具原則(3)易于操作原則(4)適當位置原則工具能兩種以上功能之合並工具。

2025/3/13Page49伍.2IE手法說明（動作經濟原則）關于場所布置方面(1)定點放置原則(2)雙手可及原則(3)按工排序原則(4)使用容器原則2025/3/13Page50伍.2IE手法說明（動作經濟原則）關于場所布置方面(5)用墜送法原則(7)避免擔心原則(8)照明通風原則(6)近使用點原則(9)服裝護具原則2025/3/13Page51伍.2IE手法說明（動作經濟原則）任何物品、工具、設備應定點放置，免于尋找。物品應依工作序列做最佳擺放。物品、工具、設備之位置應盡可能放于雙手隨時可及的位置。(1)定點放置原則(2)雙手可及原則(3)按工排序原則2025/3/13Page52伍.2IE手法說明（動作經濟原則）裝配之物料之運送，應盡量送至使用點。(5)用墜送法原則(6)近使用點原則盡量利用重力方法墜送零件、材料或成品。物品、零件應盡量使用容器或裝具。(4)使用容器原則2025/3/13Page53伍.2IE手法說明（動作經濟原則）場所布置、設施、環境、作業方法應盡量減少使人擔心會有傷害。工作場所之光線應適度，通風應良好，溫度應適度。(7)避免擔心原則(8)照明通風原則(9)服裝護具原則應注意服裝、護具之適當，以避免工作傷害。

伍.3(IE手法說明)流程經濟原則

2025/3/13Page55伍.3IE手法說明

(流程經濟原則)流程原則說明產品工藝線路一般‧生產線

路線最短原則禁止孤島加工禁止局域路線分離減少停滯的原則禁止重復的停滯禁止交叉禁止逆行路線長度、範圍越小越好減少工序的分離減少(去除)很難流水線化的大型設備減少中間停滯禁止重復的停滯禁止交叉流動禁止逆行流動2025/3/13Page56伍.3IE手法說明

(流程經濟原則)流程原則說明產品工藝線路一般‧生產線8.減少物流前後搖擺9.減少無謂移動10.去除工序間隔11.I／O一致原則12.物料上下移動減少減少物料流動的左右搖擺減少無實際作業內容的移動去除加工設備間的間隔投入(IN)與取出(OUT)一致減少去除生產過程中物料的上下移動2025/3/13Page57伍.3IE手法說明

(流程經濟原則)流程原則說明作業流程一般‧生產線線路最短原則去除間隔的原則與產品工藝一致原則I／O一致的原則禁止逆行的原則零等待的原則路線長度、範圍越小越好去除加工設備的間隔作業內容全部集中產品流程內完成投入(IN)與取出(OUT)一致禁止逆行流動消除機械自動狀態下的等待伍.4

IE手法說明(程序分析)—

方法研究(1)

一.

程序分析概述2025/3/13Page60１、何謂程序分析程序分析是對產品生產過程的工序狀態進行記錄、分析和改善的必要有效的IE手法。它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄、設計的方法。通過它可以反映工序整體的狀態，從而有效地掌握現有流程的問題，並研究制定改善對策，以提高現有流程效率。2025/3/13Page61１、何謂程序分析掌握全部生產過程包括工藝過程、檢驗過程、運輸過程的實際狀態發現並去除過程浪費不合理。創造價值的合理，從而提高效率。IE程序分析的目的和作用2025/3/13Page62２、程序分析的目的(1)準確掌握工藝過程的整體狀態工藝流程的順序。明確工序的總體關係。各工序的作業時間確認。發現總體工序不平衡的狀態。１２３４2025/3/13Page63

２、程序分析的目的(2)發現工序問題點發現並改進產生浪費的工序。發現工時消耗較多的工序，重排簡化此工序。減少停滯及閑余工序。合並一些過於細分或重復的工作。１２３４2025/3/13Page64

３、程序分析的種類按分析對象不同分为:①以產品工藝為中心的產品工藝分析及；②以人為中心的作業流程分析以及；③為表達操作者與機械之間的作業程序或多名操作者之間的作業程序的聯合作業分析三種形式。2025/3/13Page65３、程序分析的种类手法产品工艺分析作业流程分析联合作业分析目的产品的生产工艺流程作业者的作业流程人与机械，人与人的时间关系工序特性多人通过多台机械制造同一产品的工艺过程一人通过不同的机械和工具，在几个作业区之间加工，制造多个产品的作业流程。一人操作多台设备的情形。几人共同完成的情况。2025/3/13Page66３、程序分析的种类手法产品工艺分析作业流程分析联合作业分析优点

产品在流动的情况下被加工，什么样的工序都可以分析。与工序管理图对照易于分析易于发现作业者的多余动作。作业者自己对作业方法的改善比较有效。彼此之间的时间关系及空闲时间清楚明了。人与人,机械的运转状态清楚明了。缺点

作业者的动作不明了

因为作业者不同而结果有所差异。必须紧随作业者行动才可观察纪录。

彼此之间没有时间关系的情况下分析也没有用。需要一定程度的时间精度要求。2025/3/13Page67４、程序分析的注意事项(1)

注意明确区分分析对象是产品还是作业者(2)

为达到改善目的，开始前首先明确分析的目的(3)

最开始就要明确范围，不要遗漏问题(4)

在现场与作业者和管理者共同分析(5)

临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析(6)

分析过程是思考改善过程(7)

研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标。二产品工艺分析2025/3/13Page69１、何谓产品工艺分析产品工艺分析是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成为只止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞、等待符号进行分类纪录，并以线相连表述产品制造流程的方法。2025/3/13Page70２、产品工艺分析的目的产品工艺分析过程中通过对各工序的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录，发现产品流程问题，并进行有效改善，消除不合理与浪费，是产品工艺分析的目的。2025/3/13Page713、产品工艺分析图标符号工艺流程图示符号工序种类符号详细符号（例）内容加工操作

第二道工序（工序号）

Ⓐ

A零件的第五道工序

加工中有检查内容材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备状态。搬运运输()

机器人搬运Ⓑ

皮带搬运

M男子搬运材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态注：符号图的大小是加工操作的1/2~1/32025/3/13Page723、产品工艺分析图标符号工艺流程图示符号工序种类符号详细符号（例）内容检验

数量的检查质量的检查质量与数量的检查，质量为主对材料零件或产品的质量和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理的内容。停滞暂存(D)

毛坯的贮存半成品、产品的贮存工序时间的停止(D)

加工中临时停止材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用D表示。2025/3/13Page734、产品工艺分析方法与技巧5WIH提问表(1)5WIH方法—提问技术

项目问题为什么改善方向1.Why目的是什么?为什么?去除不必要及目的不明确的工作2.Where在什么地方执行?为什么?有无其它更合适的位置和布局3.When什么时候做些事?为什么?有无其它更合适的时间与顺序4.Who由谁来做?为什么?有无其它更合适的人5.What做什么?为什么?可否简化作业内容6.How如何做?为什么?有无其它更好的方法疑问2025/3/13Page744、产品工艺分析方法与技巧(2)ECRS原则—改善方向符号名称内容E取消(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者,皆非必要，即予取消C合并(Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的R重排(Rearrange)经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S简化(Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用2025/3/13Page754、产品工艺分析方法与技巧(3)产品工艺分析检查表工艺名称姓名部门项目内容CheckYesNo说明1.有无可省略的工序是否有不必要的工序内容?有效利用工装设备省略工序改变作业场地带来的省略调整改变工艺顺序带来的省略通过设计变更从而省略工序零件、材料的规格变更带来的省略2.有无可以与其它工序重新组合的工序改变作业分工的状态利用工装设备进行重组改变作业场地进行重组调整改变工艺顺序进行重组通过设计变更进行重组零件、材料的规格变更带来的重组2025/3/13Page764、产品工艺分析方法与技巧(3)产品工艺分析检查表工艺名称姓名部门项目内容CheckYesNo说明3.简化工序使用工装夹具简化工序产品设计变更简化工序材料的设计变更从而简化工序工序内容再分配4.各工序是否可以标准化利用工装设备作业内容是否适合修正作业标准书标准时间是否准确有否培训5.工序平均化工序内容分割工序内容合并工装机械化、自动化集中专人进行作业准备作业方法的培训动作经济原则下的作业简化2025/3/13Page775.1产品工艺流程图分析范例(1)工艺流程图start电极板垫片端子板“电子组件”在料仓保管搬运至作业台2人组件波形调整1人组件装配1人焊锡运至外观检查台1人外观检查修理运至硅胶涂装台1人硅胶涂装1人装盒并进行特性检1人树脂注入、干燥2人成品检查1人贴标签1人包装成品搬运至成品仓End5m55分75分95分10m10m20分20分30分15分20分10分22分2人插入准备导引线硅胶树脂标签30分1人标签盖印工艺流程图2025/3/13Page785.2产品工艺流程图分析演练(1)工艺流程图2025/3/13Page795.3产品工艺流程表分析范例(2)工艺流程表数量

单位符号内容内容距离(m)操作时间(小时)搬运时间(小时)检查时间(小时)停滞时间(小时)1根

由机加工出庫,出料装于搬运车30.000220根

运至#301机械700.00021根

放到机械旁边30.0002

等待加工41个

开孔,切絲,切槽,锉刀,切断20.55

等下一工序人来取2100个

由作业人运至钻床处60.0002I1个

开8个孔20.035

等待搬运2300个

移至作业區,除飞边（披峰）1000.0011

等待作业1.51个

去除飞边（披峰）20.012025/3/13Page805.4产品工艺流程表分析演练(2)工艺流程表数量

单位符号内容内容距离(m)操作时间(小时)搬运时间(小时)检查时间(小时)停滞时间(小时)2025/3/13Page816.1工艺流程平面分析示意图例(3)工艺流程平面示意图Line:8310Date:2001-04-21审核:IE/刘胜军型号:DMC-1115-102-02人工工时:14/1000=0.014/人/个/h制表:IE/罗江蓉生产能力:71.4个/h/人产量:1000/hLine人数:14人底壳统统入坑条件并装A脚2.3″A脚和B脚入壳2.3″啤宝AB脚2.8″组装C脚并入壳9.6″组装C脚并入壳9.6″组装C脚并入壳9.6″啤宝C脚2.8″装胶的并内观QC2.3″盖面壳并装锑钉2.5″装杠杆2.4″啤宝面壳2.8″啤宝锑钉2.8″5.5″行程试电并外观包装自动机自动机自动机自动机①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑪⑫⑬⑭101516B脚啤灯2.3″B脚啤灯2.3″行程序电外观并包装2.3″DMC-1115-102-02工艺流程平面示意图2025/3/13Page826.2平面流程线路分析图例(4)平面流程线路图验货堆料处贮物架隔断零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架贮物架北墙墙(西侧)检查台1.01.0贮物架南墙作业台作业台墙(东侧)门货车现行方法改善方法进货检查1.2零件架1.01.04.615.21.01.09.16.0斜坡6.01.0堆料场废品桶9.12025/3/13Page836.3平面流程线路图分析演练(4)平面流程线路图验货堆料处贮物架隔断零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架贮物架北墙墙(西侧)检查台贮物架南墙作业台作业台墙(东侧)门货车现行方法改善方法进货检查零件架斜坡堆料场废品桶三.

作业流程分析

2025/3/13Page85１、何谓作业流程分析作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分為“作业”“移动”“检查”“等待”四种工序，并以符号进行图表分析描述的分析手法，其使用符号与产品工艺分析相同。2025/3/13Page86２、作业流程分析的目的与用途明确操作者的作业程序;分析作业者的各不同工序的分布状态与时间状态;发现操作者中如空手移动及等待的浪费状態;明确各工序的作业目的。作业流程分析的目的2025/3/13Page87２、作业流程分析的目的与用途用来发现作业者的操作流程问题;作为流程改善的基础数据的数据使用;用于制定作业标準;

设定作业改善的目标;作业改善的效果确认。作业流程分析的用途2025/3/13Page88３、作业流程分析符号符号工序名内容作业零件、产品的形态、尺寸、性质发生变化，与其它零件进行装配、分解的行为。包括为加工、检查、移动而进行的整理、准备，即包括操作性在内的全部作为（）移动作业者将加工物搬运至其它场地或空手移动的行为，1m以内的物品取放作为附带操作视为作业内容检查对对象产品的质量及数量进行的检查等待作业者在作业中间的等待及工序间的等待2025/3/13Page894、作业流程分析调查项目项目主体场所时间方式作业作业内容机械设备（名称、数量）作业场地作业时间单位时间产量作业顺序作业条件主要工装移动移动目的搬运设备搬运手段移动距离路线次数移动时间搬运个数使用工具检查检查内容检查工具（名称）地点检查时间检查部位检查方法检查规格不良率等待等待理由等待地点等待时间2025/3/13Page905、1作业流程分析实例分析对象产品操作者姓名部门No.内容加工作业搬动移动停滞等待检查时间距离数量设备改善要点1放组件于印模中0.7×5印模5个(印模每个放100件)3.52印刷电极0.5×5"印刷机(重复循环使用)2.53放组件于网上0.5×5"印模形式需要摆14运至干燥机0.12"5放入干燥机0.2"干燥机6回到作业台0.17等待干燥5干燥的同时不可以8去干燥机0.1进行下次印刷吗9拿出组件0.2印模5个假设印模设定4个从而调整时间10运到作业台0.12"11等待冷却2风扇机2025/3/13Page915、1作业流程分析实例分析对象产品操作者姓名部门No.内容加工作业搬动移动停滞等待检查时间距离数量设备改善要点11等待冷却2风扇机12翻转组件重新摆放0.5×5印模5个2.513印刷电极0.5×5"印刷机每次循环使用2.514摆放组件于网上0.5×5"115组件运至烘烧机0.55"16放入烘烧机0.1"烘烧机17回到作业台0.35总结工程数9620合计备注投入口

时间13.51.270时间距离人员人员21.716烘烧机作业台印刷机干燥机2025/3/13Page925.2作业流程分析演练分析对象产品操作者姓名部门No.内容加工作业搬动移动停滞等待检查时间距离数量设备改善要点12345678910112025/3/13Page935.2作业流程分析演练分析对象产品操作者姓名部门No.内容加工作业搬动移动停滞等待检查时间距离数量设备改善要点11121314151617总结工程数合计备注

时间时间距离人员人员四.联合作业分析2025/3/13Page95１、何谓联合作业分析联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间，并进行有效改善的方法。其目的如下：第一，通过自动化或共同作业等方法去除等待时间，平均作业负荷。第二，调整操作设备的台数，及共同作业的人数，使其分配合理。联合作业分析分为人与机械的分析和多人共同作业分析两种，另外多人共同使用多台设备的情况也适用于联合作业分析。2025/3/13Page96２、联合作业分析的目的与用途

联合作业分析的目的是弄清人与机械或人与人的相互关系，从而发现等待及空闲时间的状态，并对时间浪费进行有目的的改善，其用途有以下几个方面：(1)提高设备的运转率(2)编制共同作业的作业标准及进行改善(3)研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法(4)改造机械或设备2025/3/13Page97３.1人－机作业分析

将机械的运转状态与操作者的作业程序之间的时间关系用图表进行记录，调查作业效率的方法。用途如下：①

调查运转率低的原因；②是操作者的负荷调查，用以决定每人负责的机台数；③决定人—机系统的作业重点；④研讨设备布局的依据。(1)何谓人—机作业分析2025/3/13Page983.2人－机作业分析范例作业者名张三机械名压注成形机A,B,C部门工场科室小组时间作业者成形机A成形机B成形机C时间5走到A等待35成形80成形40机械A的调整40成形准备工作

等待5走到B成形50机械B的调整5025等待5走到C6560成形准备工作60机械C的调整30等待102030405060708090100110120130140150160102030405060708090100110120130140150160联合作业分析的实例(人—机作业分析)机械自动作业者与机械同时等待操作者与机械联合作业、机械手动以上记号可以按各企业需要自定义2025/3/13Page993.3人－机作业分析演练作业者名张三机械名压注成形机A,B,C部门工场科室小组时间作业者成形机A成形机B成形机C时间102030405060708090100110120130140150160102030405060708090100110120130140150160联合作业分析的实例(人—机作业分析)机械自动作业者与机械同时等待操作者与机械联合作业、机械手动以上记号可以按各企业需要自定义2025/3/13Page1004.共同作业分析多人共同进行一项工作时，对作业者相互间的时间关系联状态进行记录分析的方法，即共同作业分析。分析的用途有以下两点：用于将工作进行合理的分配，使操作者的工作量平均化。发现浪费时间的作业内容，进行重点改善。2025/3/13Page1014.1联合作业分析实例作业者名

A,B,C机械名加热炉油压机部门工场科室小组时间作业者A作业者B作业者C时间

102030405060708090100110120130140102030405060708090100110120130联合作业分析的实例(共同作业分析)作业等待140233235378294130163456759213013092640785594将皮带2的产品运至热炉中输送空气起动燃气开关等待加压冷却水放出等待产品从暂存处运至皮带1运至皮带的产品等待从皮带1将产品运至皮带2等待复原等待从加热炉拿出产品产品运至油压机整理在滞品清扫将加工品运至下一工序2025/3/13Page1024.2联合作业分析演练作业者名

A,B,C机械名加热炉油压机部门工场科室小组时间作业者A作业者B作业者C时间102030405060708090100110120130140102030405060708090100110120130联合作业分析演练

(共同作业分析)作业等待1402025/3/13Page1034.3联合作业分析的使用

由于联合作业分析是用于发现相互间关系的方法，所以使用上主要是用来发现作业上的问题点。主要包括以下两下方面。

(1)对人与机械，人与人之间的联合作业状态进行调查发现操作者及机械的空闲时间，去除或有效利用这部分浪费时间，从而提高整个作业的效率。

(2)确认改善效果时使用

可以用于改善方案时的方案比较及改善后的结果确认两个阶段，用于确认改善效果。2025/3/13Page104

五.IE手法说明(生产线平衡)—

Linebalancing2025/3/13Page105一、Linebalancing之定义及目的Linebalancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。Linebalancing的目的是透过平衡生产线，使现场更加容易理解“一个流”及“单元生产”的必要性。消除工序不平衡，消除工时浪费。2025/3/13Page106二、平衡生产线的意义通过平衡生产线可以达到以下几个目的：

提高作业员及设备工装的工作效率；减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；减少工序的在制品，真正实现“一个流”；在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。2025/3/13Page107三、平衡生产线的计算要衡量生产线平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡损失率，以百分率表示（参见下图）。作业时间工序12345合计人数111115正常作业时间2018292519111正常作业时间人数2018292819111292520损失时间作业时间合计平衡损失率平衡效率生产线平衡率的计算方法2025/3/13Page108三、平衡生产线的计算1.生产线的平衡率计算公式各工序时间总和人数×CT×100%=人数×CT×100%上例的情况下平衡率=人数×CT∑ti×100%=29×5111×100%=76%2.生产线的平衡损失率计算公式平衡损失率=1–平衡率上例的情况下平衡损失率=1–76%=24%∑ti平衡率=2025/3/13Page109四、平衡生产线的改善原则方法平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方法。首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，请参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等工程方法与手段。将瓶颈工序的作业内容分抇给其它工序。增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降。合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲，在作业内容相对较多的情况下容易拉平衡。分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去。以上方法可参考拉平衡方法示意图进行理解。

2025/3/13Page110四、平衡生产线的改善原则方法1

拉平衡方法示意图2323工序145作业时间作业改善分担转移作业改善压缩23145工序1人2人加工加人改变CT作业时间作业时间工序1452025/3/13Page111四、平衡生产线的改善原则方法1拉平衡方法示意图23作业改善后合并重排拆解去除45作业时间2345作业时间工序1工序12345作业时间工序142025/3/13Page112四、平衡生产线的改善原则方法2.平衡生产线改善案例，介绍及演练

陆.程序分析的补充

—

附带分析2025/3/13Page114１、流程线路分析流程线路图是对产品的流程及作业者的路线按布局图进行线路记录分析的方法，可以对作业场地的布局及搬运方法进行研讨，与程序分析同时使用。前面介绍的平面流程线路图便是其中一种，另外还有将工厂的各楼层之间的工艺全过程以立体线路图表述的方法，即立体流程线路图。目的都是寻找并发现流程路线的问题点，进行针对性的改善。流程线路图尤其是对生产布局（Layout）的设计帮助较大，当通过流程图进行布局（配置）的讨论时，可将机械及辅助设备作成纸板模型在平面图上进行讨论，直至得到最佳方案。2025/3/13Page115２、停滞分析停滞分析作为程序分析的辅助方法而被使用，产品工艺流程中的停滞有以下几种形式：

毛坯或产品在仓库中贮藏（保管）的状态用△▽表示。

中间品在等待下一工序进行的状态，等待工序用表示。

小批量生产时，加工前及加工后的产品停滞用表示。(1)停滞分析的分析方法2025/3/13Page116２、停滞分析这些停滞及等待直接影响流程的顺畅进行，增加不必要的生产时间和库存，同时因停滞时的保存状态不好还会造成产品的丢失、污染和变质等问题，所以减少停滞是非常重要的。停滞分析是对生产过程中最小限度及必要的停滞进行地点、原因、方式、时间、数量等的现状分析和调查。(1)停滞分析的分析方法2025/3/13Page117２、停滞分析(2)停滞分析的调查项目内容数量整顿状态管理方法产品名地点理由容器布置前后工序停滞时间停滞数量重量体积离地面高度整理状态丢失及损坏的可能性对其它作业的妨害数量检查的容易性有无工作单工作单填写准确否保管费用保管责任人职位人员2025/3/13Page118２、停滞分析(3)停滞分析实例工艺系列名

停滞种类贮藏等待工序批次等待姓名:张三批准编制产品名部门部工场科室小组调查项目内容检查项目

结果备注场地检查台旁的小台整理状态差理由包装工位兼职其它作业

取放的便利性难位置方式(容器)放置于小台的包装箱内离地面高度80cm丢失及损坏的可能性有时间平均20分

变质的危险性有数量平均每批250个良易无无2025/3/13Page119２、停滞分析(3)停滞分析实例工艺系列名

停滞种类贮藏等待工序批次等待姓名:张三批准编制产品名部门部工场科室小组调查项目内容检查项目

结果备注重量5kg

是否造成障碍无2-3批堆积后造成困难检查体积搬运箱40×50×60

通路阻塞有传票种类作业记录保管责任人检查作业者数量检查的容易性有

根据作业记录检查数量保管费用

指定放置场地无

小台前后工序前:成品检查后:包装有无易有2025/3/13Page120２、停滞分析(3)停滞分析实例工艺系列名

停滞种类贮藏等待工序批次等待姓名:张三批准编制产品名部门部工场科室小组检查台测定器制品包装台5040cm３.搬运分析2025/3/13Page122(１)、何谓搬运

搬运是工厂内为供应必要的物料进行的运输。与加工不同，搬运并不直接产生价值，并且要消耗人力与工时，因此如何最有效地使物流顺畅、减少浪费就成了搬运的中心课题。搬运并不只是移动物品，堆放物料、装载、卸除、摆放都要消耗工时。因此搬运包括物品的位置移动及物品的摆放二层意思。还需注意的搬运项目包括时间及成本，对产品质量的影响及搬运前后的保管，这样不只是搬运过程，物料的停滞状态也是搬运的一部分。2025/3/13Page123(１)、何谓搬运当考虑搬运改善时，其范围包括下图之内容。另外，作为搬运的特征指标：搬运重量、次数、距离、成本等等需认真对比考虑。搬运改善的范围停滞搬运装载摇动方法手段状态放置的状态放置2025/3/13Page124(２)、搬运改善的必要性当生产规模及品种较多时，统计发现搬运在整个工时成本及生产成本占有很大比例，总结如下：同时搬运直接影响到整个公司的运营成本。①约25%-40%的加工费是搬运费；②约70%-80%的工序时间；是搬运及停滞时间；③约85%的工厂的灾害是搬运作业中发生。搬运改善的基本原则是尽最大可能消除它，或将其减至最少。减少距离时间、次数都是必要的，对于必不可少的搬运应在“节省人力”、“利用斜面”、“台车”、“减少搬运的疲劳度”上下功夫改善。2025/3/13Page125(３)、搬运改善的目标②减少搬运时间及人员数量；⑤减少搬运中的质量问题；①最大限度地减少停滞及中间在制品；③减少搬运距离；④最大限度有效利用空间；⑥改善作业环境；⑦减少搬运中的疲劳及灾害。2025/3/13Page126(４)、搬运改善的注意事项

搬运改善主要通过程序分析的5WIH方法对物品的移动及放置全过程进行分析，其中要注意以下几点：

重点是装载摆放方法的改善。装载时间由5分改善至2分钟的改善大于距离上由5m改善至2m的改善。

①重视装载作业2025/3/13Page127(４)、搬运改善的注意事项放置状态与工时消耗对比表

②重视放置方法No放置状态说明工时消耗1散放地面包括台面上散放42集装袋(箱)集中袋捆箱都可以33托板托板下有枕木24车辆15传送带02025/3/13Page128(４)搬运改善的注意事项放置状态与工时消耗对比表②重视放置方法No放置状态说明工时消耗1散放地面包括台面上散放42集装袋(箱)集中袋捆箱都可以33托板托板下有枕木24车辆15传送带02025/3/13Page129(４)、搬运改善的注意事项

为搬运在过程中产生的装载移动，比方取车、送车等人及车的空载移动，都是不产价值的浪费。通过改善程序消减这类移动。

③空运的减少用空运系数进行评价：空运系数＝人的移动距离–物品的移动距离物品的移动距离对过程中消耗的体力产生的作业疲劳进行客观评价，改善作业环境。

④正确评价搬运工时在交接时产生的作业量往往被忽视，因为工时有可能发生在生产部。

⑤搬运交接时方法的改善2025/3/13Page130４、负荷余力分析

在人机作业的负荷余力分析时，决定一个作业者同时操作几台机器计算公式如下：N＝T+MTN：代表一名作业者操作的机器台数T：代表一名作业者操作一部机器所需时间（包括从一台机走到另一台机的时间）M：代表机器完成该项工作的有效时间柒.动作分析—

方法研究(2)动作分析通过研究分析人的各种作业动作，发现并改善无效动作或浪费现象，最终提高作业效率。动作分析与IE其他手法相结合，使生产管理与改善有了坚实的科学依据与方法指导，是真正做到科学管理的基础。一.动作分析概要2025/3/13Page1331、动作分析的目的与意义动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法采用的IE手法。动作分析通过研究分析人的各种作业动作，发现并改善无效动作或浪费现象，最终提高作业效率。动作分析与IE其他手法相结合，使生产管理与改善有了坚实的科学依据与方法指导，是真正做到科学管理的基础。2025/3/13Page1341、动作分析的目的与意义动作分析按精度不同分为以下几种方法：目视动作分析动素分析影像分析

IE基础手法的程序分析、动作分析、时间研究是培养现场管理与改善能力与眼力的理论基础。2025/3/13Page1352、动作分析的程序(1)(1)目视动作分析观察者以目视直接对现场作业进行观测分析改善，现场发现动作问题并改善。(2)动素分析

将人的全部动作包括大脑的思考行为详细细分为18种最小动作单位要素称动素。(3)影像分析通过作业录像进行分析，可以精确地对作业时间及动作要素进行测定及研究分析。2025/3/13Page1362、动作分析的程序(2)(1)观察与记录观察生产现场作业者的动作，包括眼睛的移动，进行记录。(2)对分析记录结果中的浪费进行改善

去除记录结果中产生浪费的动作及将费时的动作改为较快的动作。(3)动作经济原则下的动作改善对照动作经济原则进行改善。(4)重新编制作业方法打破现有方法程序，使工作进行得更轻松、更有效，及设定作业标准，是动作分析的目的。2025/3/13Page1373、作业改革与动作分析通过程序分析，我们对生产工艺进行流程改善、设备及布局改善及“一个流”生产的物流改善，以上的改变足以令现场焕然一新。与此同时，通过动作分析，对作业的动作进行改善。这两项工作合在一起统称作业改善。二.动素分析2025/3/13Page139１、18种动素的定义动作分析的核心方法是动素分析。它将人的动作划分为最小单位的动素，即人的动作的基本要素，通过分析使我们了解动作的本质。掌握并灵活运用动作分析是作业改善时必不可少的能力之一。动素分析是由美国工程师Gi1breth(1862-1924)创立的，动作分析基本要素有18种动作。2025/3/13Page1402、动素分析的用途通过对动作方法及顺序的检讨分析，去除不必要的动作，使动作更有效；分析研讨最合理的作业配置；作业的工装化及工装改善的基本数据；改善前后的方法对比与评价；进行作业方法的详细说明；设定标准作业；培养作业方法的分析判断能力。2025/3/13Page141３、分析方法动素分析是对作业进行细微的动作分解与观察，对每一个连续动作进行分解，将右手、左手、眼睛三种动作分开观察并进行记录，进而寻求改善的动作分析方法。三.影像动作分析

2025/3/13Page143１、影像动作分析的优点动作分析的代表手法是动素分析，但是当需要对人体动作进行进一步的反复细致研究分析时，则需要通过录像方法进行动作的影像分析。其优点有以下几个方面。成本低功能丰富小型便利易于操作立即观看2.动素时间流程表通过对录像反复研究与观察，记录动素分析的时间值，此时动素分析表与时间流程表，合為SimoChart动素时间流程表（见4-3)。此表的特点是动素与时间同时记录，准确描述动作与时间的关系。2025/3/13Page144捌.

时间研究2025/3/13Page145捌.

时间研究(1)时间研究的目的时间研究所进行的工作如下：

除去无效的要素，或者使之减少；

将二者以上的作业方法的优劣加以比较、检讨、并改善；

为作业进行设计出一个必要而适当的时间。2025/3/13Page146捌.

时间研究(2)时间研究的起源F.W.Taylor(美国人，1856~1915)创始了时间研究的方法。其要点如下:

由要素作业中来分析作业;

在要素作业中，排除不必要的要素，将二个以上有组合可能的作业组合起来，而且，考虑使用各项工具，使作业方法更为合理化。2025/3/13Page147捌.

时间研究(2)时间研究的起源

将合理化的作业方法的有关各要素作业，以马表来做时间测定。

将这些要素的时间的数次测定值，加以平均、合计、再加上必要的缓衡时间，以求取标准时间。2025/3/13Page148捌.

时间研究(2)时间研究的起源作业合理化科学化标准作业量

一.标准时间概要标准时间的设定—

作业测定标准时间是衡量一切工作的标准，它具有相当高的客观性与公平性。IE的全部方法与手段都是为了保证所制订的标准时间公平合理，因为它是衡量效率的基准，同时也是科学的效率管理的基础，并最终被应用到销售、设计、制造、采购、成本管理等相关领域。2025/3/13Page151１.什么是标准时间

(StandardTime)

标准时间在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。2025/3/13Page152１、什么是标准时间

标准时间具有的五项主要因素如下：(1)正常的操作条件(2)熟练程度(3)作业方法(4)劳动强度与速度(5)质量标准2025/3/13Page153２、标准时间的意义与用途标准时间的应用具体有以下几个方面：(1)制定生产计划;(2)人工工时计划及人员计划;(3)评價:不同作业者的工作表现不同的供货商的效率成本不同的作业方法的优劣;(4)用于制造产品的人工成本控制与管理;(5)对客户的估价与报价;(6)设备与工装的需求计划;(7)革新与改善的成绩评价。2025/3/13Page154２、标准时间的意义与用途标准时间的用途如下：测定及评估生产力及达标率。能率供给制度的灵活运用。设备及所需人员的预算及核定。1232025/3/13Page155２、标准时间的意义与用途生产能力的负荷的把握及生产计划、工程计划、日程计划、作业计划。作业方法、设备、工具的选择、改善和设计。成本的估计，订单价格的核定、销售价格的预定、成本的管理。456监督的指导、目标的设定、作业的训练。72025/3/13Page156２、标准时间的意义与用途标准时间的设定与活用周期标准时间的设定生产计划的实施与管理生产革新与改善标准时间的设定生产计划的实施与管理生产革新与改善生产计划的实施与管理发挥全员积极性与智慧来进行革新与改善优化操作系统。2025/3/13Page157２、标准时间的意义与用途标准时间的最大意义与用途，莫过于于对勇于进取的革新成绩的客观评价。带动企业的活动。引进及实施劳动工时的标准时间概念是建立革新与改善系统的重要一步。2025/3/13Page158３、标准时间的构成标准时间标准主体作业时间标准准备时间凈作业时间宽放时间凈准备时间宽放时间一般宽放特殊宽放一般宽放特殊宽放2025/3/13Page159３、标准时间的构成标准时间的构成及作业分类标准时间主体作业时间真正作业时间真正主作业时间机械自动及输送作业自动输送的切削等机作作业手提切削等手作业组立作业等附随作业时间机械的材料收发等宽裕时间作业宽裕机械加油，工具交换等职场宽裕手等待，整理整顿，连络等人事宽裕厕所，饮水等疲劳宽裕休息等准备作业时间真正准备时间作业协调，整理等宽裕时间(同上)2025/3/13Page160３、标准时间的构成正常时间＝凈作业时间＋凈准备时间正常时间＝正常作业作业时间＋宽放时间＝正常作业时间×（１＋宽放率）宽放时间：以相对于正常时间的比率表示，即宽放率。2025/3/13Page161二、标准时间的设定＝观测时间×评比系数×(1+宽放率)标准时间＝正常作业时间×（１＋宽放率）

对观测时间进行评比求得正常作业时间；对正常作业时间进行宽放,求得标准时间。2025/3/13Page1621、时间评比(Rating)

影响作业速度的因素:(1)时间评比介绍1.作业条件2.努力度3.熟练度照明温湿度音响色彩身体条件人际关系经济状态精神支持

①保障

②升职机会

③上司与同事的评价

④企业文化的认同

⑤奖励适应性身体条件培训技术水平设备的操作性2025/3/13Page1631、时间评比(Rating)

平均化法从熟练、努力、作业条件和一致四个方面评价作业速度。①熟练作业动