《数控编程与实训操作》双语 课件 第1篇 产品订单及数控加工（项目二 拓展 1+x数控车职业等级考证（中级））

数控车1+X职业能力等级考证中级考题—传动轴1情景1产品订单与数控加工01任务引入02任务实施03程序生成04仿真加工授课内容任务引入01一、任务引入本任务为数控车1+X职业能力等级考证—中级考题。1、零件分析毛坯材料：45钢，尺寸为：φ56*65mm，选择数控车床作为加工设备，并且需要调头加工。数控车1+X职业能力等级考证（中级）零件图

数控车1+X职业能力等级考证（中级）零件模型一、任务引入2、工艺分析按照《数控车铣加工职业技能等级实操考核任务书（中级）》中已制定的《机械加工工艺过程卡》，传动轴1零件共需6个工序。本任务为数控车1+X职业能力等级考证—中级考题。一、任务引入3、制定数控加工工艺任务实施021、进入加工环境打开中望3D软件，打开“1+X数控车中级案例”文件。在快捷工具栏中选择“加工方案”，选择“TurnTemplate”，进入车床加工方案。“加工方案”界面1、进入加工环境单击【加工系统】工具栏上的“添加坯料”按钮，进行毛坯定义。添加坯料1、进入加工环境单击“插入草图”按钮，弹出“插入草图”对话框，选择小端面为基准面。确定草图基准面1、进入加工环境在选定的基准面里绘制水平、竖直2条辅助线。绘制水平和竖直直线1、进入加工环境单击【加工系统】工具栏上的“坐标”按钮，完成“小端”坐标系创建。

定义“小端”坐标系1、进入加工环境删掉辅助线。删除草图1、进入加工环境

同理，定义出“大端”坐标系。定义“大端”坐标系2、车削刀具路径规划（1）车大端端面—端面1采用三爪卡盘装夹，距离卡盘外端面长度45mm。本道工序是对“1+X数控车中级案例”大端端面进行平整。右键单击“计划管理”下的“工序”选项，弹出“工序类型”对话框，单击“车削”选项卡，选择“端面”。

插入工序—“端面”2、车削刀具路径规划（1）车大端端面—端面1双击“端面1”对话框，单击“坐标”选项，选择“大端”坐标系。

单击“特征”选项，选择“零件”、“坯料”，点击“添加”获得加工特征。

选择“大端”坐标、“零件”、“坯料”加工特征2、车削刀具路径规划（1）车大端端面—端面1单击“刀具与进给速度”选项，单击“刀具”按钮，设置刀具相关参数。

定义外轮菱形右车刀参数2、车削刀具路径规划（1）车大端端面—端面1在“更多参数”选项卡中设置刀位号、D寄存器、H寄存器号码均为1。外轮菱形右车刀—更多参数2、车削刀具路径规划（1）车大端端面—端面1设置第1个工序的切削参数。

端面1—刀具转速、进给速度2、车削刀具路径规划（1）车大端端面—端面1单击“公差与步距”选项，完成设置。公差及步距2、车削刀具路径规划（1）车大端端面—端面1设置入刀点。刀轨设置—入刀点2、车削刀具路径规划（1）车大端端面—端面1单击“连接与进退刀”选项，均按默认设置。连接与进退刀—默认设置2、车削刀具路径规划（1）车大端端面—端面1定义好所有参数后，单击“计算”，得到“端面1”的平整路径。“端面1”平端面路径2、车削刀具路径规划（1）车大端端面—端面1右键单击“端面1”，选择“实体仿真”，单击播放按钮，即可看到本道工序实体加工效果。

端面1—实体仿真2、车削刀具路径规划（2）大端外圆轮廓粗车—粗车1本道工序是对“1+X数控车中级案例”大端外圆轮廓进行粗车。

单击“车削”选项卡，选择“粗车”即可插入“粗车1”外轮廓粗精加工工序。插入工序—“粗车”2、车削刀具路径规划（2）大端外圆轮廓粗车—粗车1工序坐标系已确定为“大端”。

在“特征”选项框中选择“零件”、“坯料”，作为加工特征。

选择“大端”坐标、“零件”、“坯料”加工特征2、车削刀具路径规划（2）大端外圆轮廓粗车—粗车1设置第2个工序的切削参数。粗车1—刀具转速、进给速度2、车削刀具路径规划（2）大端外圆轮廓粗车—粗车1单击“限制参数”选项，分别单击“右侧剪点”和“左侧剪点”按钮，设置路径。限制参数2、车削刀具路径规划（2）大端外圆轮廓粗车—粗车1单击“公差与步距”选项，选择默认设置。公差和步距2、车削刀具路径规划（2）大端外圆轮廓粗车—粗车1设置入刀点。刀轨设置2、车削刀具路径规划（2）大端外圆轮廓粗车—粗车1单击“连接与进退刀”选项，选择默认设置。

连接和进退刀2、车削刀具路径规划（2）大端外圆轮廓粗车—粗车1设置好所有参数，单击“计算”后，显示“粗车1”刀具路径。

“粗车1”粗车外圆轮廓刀具路径2、车削刀具路径规划（2）大端外圆轮廓粗车—粗车1右键单击“粗车1”，选择“实体仿真”，单击播放按钮，即可看到本道工序实体加工效果。

粗车1—实体仿真2、车削刀具路径规划（3）外圆轮廓精车—粗精车1本道工序是对“1+X数控车中级案例”大端外圆轮廓进行精车。

右键单击“计划管理”下的“工序”选项，弹出“工序类型”对话框，单击“车削”选项卡，选择“精车”即可插入“精车1”外轮廓精加工工序。插入工序—“精车”2、车削刀具路径规划（3）外圆轮廓精车—粗精车1工序坐标系已确定为“大端”，无需再次设置。

在“特征”选项框中选择“零件”，作为加工特征。选择“大端”坐标、“零件”加工特征2、车削刀具路径规划（3）外圆轮廓精车—粗精车1设置第3个工序的切削参数。

精车1—刀具转速、进给速度2、车削刀具路径规划（3）外圆轮廓精车—粗精车1单击“公差与步距”选项，选择默认。公差和步距2、车削刀具路径规划（3）外圆轮廓精车—粗精车1设置入刀点。刀轨设置2、车削刀具路径规划（3）外圆轮廓精车—粗精车1设置好所有参数，单击“计算”后，显示“精车1”刀具路径。“精车1”精车外圆轮廓刀具路径2、车削刀具路径规划（3）外圆轮廓精车—粗精车1右键单击“精车1”，选择“实体仿真”，单击播放按钮，即可看到本道工序实体加工效果。“精车1”—实体仿真2、车削刀具路径规划（4）钻中心孔—钻孔1本道工序是对“1+X数控车中级案例”大端中心孔进行钻削。右键单击“计划管理”下的“工序”选项，弹出“工序类型”对话框，单击“车削”选项卡，选择“钻孔”即可插入“钻孔1”钻削工序。插入工序—“钻孔”2、车削刀具路径规划（4）钻中心孔—钻孔1工序坐标系已确定为“大端”，无需再次设置。在“特征”选项框中依然选择“零件”、“坯料”，作为加工特征。选择“大端”坐标、“零件”、“坯料”加工特征2、车削刀具路径规划（4）钻中心孔—钻孔1单击“刀具与进给速度”选项，单击“刀具”按钮，设置相关参数。定义中心钻参数2、车削刀具路径规划（4）钻中心孔—钻孔1设置第4个工序的切削参数。钻孔1—转速、进给速度2、车削刀具路径规划（4）钻中心孔—钻孔1单击“深度和余量”选项，将“钻孔类型”设置中心钻，“起点”默认，“孔深”定义为3mm。钻孔1—深度和余量2、车削刀具路径规划（4）钻中心孔—钻孔1设置入刀点，起刀点和换刀点默认。钻孔1刀轨设置2、车削刀具路径规划（4）钻中心孔—钻孔1设置好所有参数，单击“计算”，“钻孔1”路径显示出来。“钻孔1”车削刀具路径2、车削刀具路径规划（4）钻中心孔—钻孔1右键单击“钻孔1”，选择“实体仿真”，单击播放按钮，即可看到本道工序实体加工效果。“钻孔1”—实体仿真2、车削刀具路径规划（5）钻孔—钻孔2坐标系已确定为“大端”。在“特征”选项框中依然选择“零件”、“坯料”，作为加工特征。

插入工序—“钻孔”2、车削刀具路径规划（5）钻孔—钻孔2坐标系已确定为“大端”。在“特征”选项框中依然选择“零件”、“坯料”，作为加工特征。“零件”、“坯料”加工特征2、车削刀具路径规划（5）钻孔—钻孔2单击“刀具与进给速度”选项，单击“刀具”按钮，设置Z20刀具相关参数。

定义Z20麻花钻参数2、车削刀具路径规划（5）钻孔—钻孔2设置第5道工序的切削参数。钻孔2—转速、进给速度2、车削刀具路径规划（5）钻孔—钻孔2刀轨设置。孔孔2—刀轨设置2、车削刀具路径规划（5）钻孔—钻孔2设置好参数，单击“计算”，“钻孔2”路径显示出来。“钻孔2”车削刀具路径2、车削刀具路径规划（5）钻孔—钻孔2右键单击“钻孔2”，选择“实体仿真”，单击播放按钮，即可看到本道工序实体加工效果。“钻孔2”—实体仿真2、车削刀具路径规划（6）内孔粗车—粗车2本道工序是对“1+X数控车中级案例”大端内圆进行粗车。同2.2操作，可插入“粗车2”工序。

重复“粗车1”工序2、车削刀具路径规划（6）内孔粗车—粗车2单击“刀具与进给速度”选项，单击“刀具”按钮，设置相关参数。

定义内轮菱形右车刀参数2、车削刀具路径规划（6）内孔粗车—粗车2在“更多参数”选项卡中设置刀位号、D寄存器、H寄存器号码均为2。内轮菱形右车刀—更多参数2、车削刀具路径规划（6）内孔粗车—粗车2设置第6道工序的切削参数。“粗车2”—转速、进给速度2、车削刀具路径规划（6）内孔粗车—粗车2单击“限制参数”选项，单击“右侧剪点”、“左侧剪点”按钮，设置刀具路径。

限制参数2、车削刀具路径规划（6）内孔粗车—粗车2设置公差和步距。公差和步距2、车削刀具路径规划（6）内孔粗车—粗车2设置入刀点。

刀轨设置2、车削刀具路径规划（6）内孔粗车—粗车2设置好所有参数，单击“计算”后，显示“粗车2”刀具路径。“粗车2”粗精车内圆刀具路径2、车削刀具路径规划（6）内孔粗车—粗车2右键单击“粗车2”，选择“实体仿真”，单击播放按钮，即可看到本道工序实体加工效果。“粗车2”—实体仿真2、车削刀具路径规划（7）内孔精车—精车2本道工序是对“1+X数控车中级案例”大端内圆进行精车。同2.3操作，可插入“精车2”工序。坐标系已确定为“大端”。在“特征”选项框中选择“零件”作为加工特征。选择“零件”加工特征2、车削刀具路径规划（7）内孔精车—精车2设置第7个工序的切削参数。精车2—刀具转速、进给速度2、车削刀具路径规划（7）内孔精车—精车2单击“限制参数”选项，单击“右侧剪点”、“左侧剪点”按钮，设置刀具路径。限制参数2、车削刀具路径规划（7）内孔精车—精车2单击“公差与步距”选项，选择默认设置。公差和步距2、车削刀具路径规划（7）内孔精车—精车2设置入刀点。

刀轨设置2、车削刀具路径规划（7）内孔精车—精车2设置好所有参数，单击“计算”后，显示“精车2”刀具路径。

“精车2”精车内圆刀具路径2、车削刀具路径规划（7）内孔精车—精车2右键单击“精车2”，选择“实体仿真”，单击播放按钮，即可看到本道工序实体加工效果。“精车2”—实体仿真2、车削刀具路径规划（8）大端车内槽—槽加工1本道工序是对“1+X数控车中级案例”大端内槽进行加工。左键单击“车削”下的“槽加工”，此时工序下已多了一个“槽加工1”工序。

插入工序—“槽加工1”2、车削刀具路径规划（8）大端车内槽—槽加工1单击“坐标”选项，选择“大端”坐标系。单击“特征”选项，弹出“特征”对话框，选择原有特征，单击“移除”。移除特征2、车削刀具路径规划（8）大端车内槽—槽加工1单击“加工系统”下的“插入草图”，弹出“草图”对话框，选择“XY”平面。

插入草图2、车削刀具路径规划（8）大端车内槽—槽加工1单击“确定”。草图基准面2、车削刀具路径规划（8）大端车内槽—槽加工1在XZ平面绘制草图。

绘制草图2、车削刀具路径规划（8）大端车内槽—槽加工1单击“退出”，然后双击工序“槽加工1”，单击“特征”弹出对话框，选择“添加”。

添加特征2、车削刀具路径规划（8）大端车内槽—槽加工1点击“新建”，选择“新建”。

新建轮廓特征2、车削刀具路径规划（8）大端车内槽—槽加工1单击“确定”，选择刚绘制的草图，单击“确定”。选择草图轮廓2、车削刀具路径规划（8）大端车内槽—槽加工1在出现的“轮廓特征”对话框里面，将“逆向”改为是，然后“确定”。轮廓特征2、车削刀具路径规划（8）大端车内槽—槽加工1再次点击“特征”，将刚才的轮廓添加进来。

添加特征2、车削刀具路径规划（8）大端车内槽—槽加工1单击“刀具与进给速度”选项，单击“刀具”按钮，设置刀具相关参数。

定义内轮标准右槽刀参数2、车削刀具路径规划（8）大端车内槽—槽加工1在“更多参数”选项卡中设置刀位号、D寄存器、H寄存器号码均为3。

单击“限制参数”选项，分别单击“右侧剪点”和“左侧剪点”按钮，设置刀具路径。限制参数2、车削刀具路径规划（8）大端车内槽—槽加工1单击“公差与步距”选项，将步距改为30，其它选择默认设置。设置入刀点。刀轨设置2、车削刀具路径规划（8）大端车内槽—槽加工1单击“连接与进退刀”选项，选择默认设置。设置好所有参数，单击“计算”后，显示“槽加工1”刀具路径。“槽加工1”刀具路径2、车削刀具路径规划（8）大端车内槽—槽加工1右键单击“槽加工1”，选择“实体仿真”，单击播放按钮，即可看到本道工序实体加工效果。

槽加工1—实体仿真2、车削刀具路径规划（9）大端车内螺纹—螺纹1本道工序是对“1+X数控车中级案例”大端内螺纹进行加工。左键单击“车削”下的“螺纹”，此时工序下已多了一个“螺纹1”工序。插入工序—“螺纹”2、车削刀具路径规划（9）大端车内螺纹—螺纹1单击“坐标”选项，选择“大端”坐标系。单击“特征”选项，弹出“特征”对话框，选择上一个工序的特征。添加特征2、车削刀具路径规划（9）大端车内螺纹—螺纹1单击“刀具与进给速度”选项，单击“刀具”按钮，设置刀具相关参数。定义内轮标准右螺纹刀参数2、车削刀具路径规划（9）大端车内螺纹—螺纹1在“更多参数”选项卡中设置刀位号、D寄存器、H寄存器号码均为4。单击“限制参数”选项，做相应设置。限制参数2、车削刀具路径规划（9）大端车内螺纹—螺纹1单击“公差与步距”选项，将螺纹深度改为1.96，其它选择默认设置。公差和步距2、车削刀具路径规划（9）大端车内螺纹—螺纹1单击“刀轨设置”选项，根据所加工螺纹设置相应参数。刀轨设置2、车削刀具路径规划（9）大端车内螺纹—螺纹1单击“连接与进退刀”选项，进刀延伸距离设为“3”，退刀延伸距离设为“1”。设置好所有参数，单击“计算”后，显示“螺纹1”刀具路径。“螺纹1”刀具路径2、车削刀具路径规划（9）大端车内螺纹—螺纹1右键单击“螺纹1”，选择“实体仿真”，单击播放按钮，即可看到本道工序实体加工效果。螺纹1—实体仿真2、车削刀具路径规划（10）车小端端面—端面2采用三爪卡盘装夹，距离卡盘外端面长度45mm。本道工序是对“1+X数控车中级案例”小端端面进行平整。同2.1操作，插入“端面2”工序。单击“坐标”选项，选择“小端”坐标系。单击“特征”选项，选择“零件”、“坯料”，单击“添加”。单击“刀具与进给速度”选项，单击“刀具”按钮，设置刀具相关参数。

定义外轮菱形右车刀参数2、车削刀具路径规划（10）车小端端面—端面2在“更多参数”选项卡中设置刀位号、D寄存器、H寄存器号码均为5。设置第10个工序的切削参数。

端面2—刀具转速、进给速度2、车削刀具路径规划（10）车小端端面—端面2单击“公差与步距”选项，完成设置。设置入刀点。刀轨设置—入刀点2、车削刀具路径规划（10）车小端端面—端面2单击“连接与进退刀”选项，均按默认设置。定义好所有参数后，单击“计算”，得到“端面2”的平整路径。“端面2”平端面路径2、车削刀具路径规划（10）车小端端面—端面2右键单击“端面2”，选择“实体仿真”，单击播放按钮，即可看到本道工序实体加工效果。

端面2—实体仿真2、车削刀具路径规划（11）小端外圆轮廓粗车—粗车3本道工序是对“1+X数控车中级案例”小端外轮廓进行粗车。同2.2操作，插入“粗车3”。单击“坐标”选项，选择“小端”坐标系。单击“特征”选项，选择“零件”、“坯料”，单击“添加”确定。“零件”、“坯料”加工特征2、车削刀具路径规划（11）小端外圆轮廓粗车—粗车3设置第11个工序的切削参数。粗车3—刀具转速、进给速度2、车削刀具路径规划（11）小端外圆轮廓粗车—粗车3单击“限制参数”选项，分别单击“右侧剪点”和“左侧剪点”按钮，设置刀具路径。限制参数2、车削刀具路径规划（11）小端外圆轮廓粗车—粗车3单击“公差与步距”选项，选择默认设置。设置入刀点。刀轨设置2、车削刀具路径规划（11）小端外圆轮廓粗车—粗车3单击“连接与进退刀”选项，选择默认设置。设置好所有参数，单击“计算”后，显示“粗车3”刀具路径。

“粗车3”粗车外圆轮廓刀具路径2、车削刀具路径规划（11）小端外圆轮廓粗车—粗车3选择“实体仿真”选项，单击播放按钮，得到图所示的实体仿真结果。

粗车3—实体仿真2、车削刀具路径规划（12）小端外圆轮廓精车—精车3本道工序是对“1+X数控车中级案例”小端外圆轮廓进行精车。同2.3操作，可插入“精车3”。工序坐标系已确定为“小端”。在“特征”选项框中选择“零件”，作为加工特征。设置第12个工序的切削参数。

精车3—刀具转速、进给速度2、车削刀具路径规划（12）小端外圆轮廓精车—精车3单击“公差与步距”，选择默认设置。设置入刀点。刀轨设置2、车削刀具路径规划（12）小端外圆轮廓精车—精车3设置好所有参数，单击“计算”后，显示“精车3”刀具路径。“精车3”精车外轮廓刀具路径2、车削刀具路径规划（12）小端外圆轮廓精车—精车3单击播放按钮，得到实体仿真结果。“精车3”—实体仿真2、车削刀具路径规划（13）车外槽—槽加工2本道工序是对“1+X数控车中级案例”外槽进行加工。单击“车削”选项卡，选择“槽加工”即可插入“槽加工2”加工工序。工序坐标系已确定为“小端”。在“特征”选项框中选择“零件”、“坯料”，作为加工特征。单击“刀具与进给速度”选项，单击“刀具”按钮，设置刀具相关参数。定义外轮标准右槽刀参数2、车削刀具路径规划（13）车外槽—槽加工2在“更多参数”选项卡中设置刀位号、D寄存器、H寄存器号码均为6。

设置第13个工序的切削参数。槽加工2—刀具转速、进给速度2、车削刀具路径规划（13）车外槽—槽加工2单击“限制参数”选项，分别单击“右侧剪点”和“左侧剪点”按钮，设置刀具路径。

限制参数2、车削刀具路径规划（13）车外槽—槽加工2单击“公差与步距”选项，完成设置。公差及步距2、车削刀具路径规划（13）车外槽—槽加工2完成刀轨设置。

刀轨设置2