【生产线平衡的基础理论和方法分析3400字】

生产线平衡的基础理论和方法分析综述目录TOC\o"1-2"\h\u21925生产线平衡的基础理论和方法分析综述 193421.1生产线平衡的基础理论 1322771.1.1生产线平衡的基本概念 1219811.1.2生产线分类及改善方法 2153721.2工业工程相关理论与方法 3121171.1.1工业工程中的工作研究 3226981.1.2工业工程中的方法研究 4135821.1.3工业工程中的时间研究 512527作业时间(Tz)=观测时间（Tg）+辅助时间（Tf） 61.1生产线平衡的基础理论1.1.1生产线平衡的基本概念（1）生产线平衡生产线平衡，是指对各个工序展开研究，运用合并、拆分等方法对各工序作业内容进行调整或增加工作站等方式使之各工序工作时间趋于相等或成倍数关系。生产线平衡的目的在于降低生产节拍，减少生产过程中由于产能分配不均导致的等待性浪费，有效提高企业的生产效率和产能。CycleTime（C/T）CycleTime，即流水线稳定状态下生产两个相同制品的时间间隔，也就是一条生产线在正常情况下产出一个制品的平均时间。CycleTime对于产品生产有至关重要的影响，产线平衡优化能够缩短生产节拍，进而提高生产线的生产速度和效率。TackTime（T/T）TackTime是指流水线产出一件产品的最大允许时间，与CycleTime的主要区别在于TackTime主要是由客户的需求量和流水线生产时间所决定的。计算公式为：单日流水线生产时间/单日客户需求量。瓶颈工序（bottleneck）bottleneck是指产线中所需作业工时最长的工序，决定产线的整体产出效率。产线平衡优化就必须从寻找瓶颈工序入手，优先围绕瓶颈工序进行改善，降低瓶颈工序时间，使产线更加平衡。瓶颈工序在流水线生产中是难以彻底消除的，旧的瓶颈工序得到改善，新的瓶颈工序又将出现，通过不断的消除瓶颈进而提高流水线生产效率。生产线平衡率的计算生产线平衡率是反映生产线是否平衡的重要量化指标，通过生产线平衡率的计算能够更直观的体现生产线平衡水平，生产线平衡率越高表明生产线各工序时间越接近，生产线的堆积和等待浪费更少，能够更加顺畅的进行生产活动。产能（UPH）产能（UPH）是在正常状态下，单位时间内能够生产出的合格产品数量，产能（UPH）具体计算公式（1.2）为：1.1.2生产线分类及改善方法生产线具有各种不同类型，根据移动方式、节奏性等可将产线进行分类，如图1.1所示。在对产线优化改善过程中，首先必须要能够正确识别产线属于哪一类流水线，只有如此才能够准确根据其流水线的特点展开改善。图1.1流水生产线的分类要想提高产线生产效率，改善产线生产状况，提高产线平衡率，降低产线生产节拍是工业工程方法的基础思想。通过运用相关方法，对产线工序进行重新调整，使产线各工序作业时间趋于一致或成倍数关系，以此达到平衡产线的目标。在对产线进行优化改善的过程中，需要考虑以下方面：首先要了解产线的生产现状，对产线目前的工序内容、作业时间、布局方式等有清晰的认识；针对瓶颈工序进行改善优化，借助工业工程相关理论方法，在不违反正常工艺流程的前提下将瓶颈工序的作业内容拆解到其它工序。当一次优化分析后，可能出现新的瓶颈工序，再重复上述步骤，直到难以继续优化；针对作业时间较短的工序，可以考虑在不产生新的瓶颈工序的前提下将其合并，或者也可对其进行拆解，将其原本的作业内容分配至其它工位；除此之外，还可考虑通过改善工装夹具、人机程序分析等相关理论方法对瓶颈工序或重点改善工序进行简化。1.2工业工程相关理论与方法1.1.1工业工程中的工作研究5W1H提问技术和ECRS四原则是工业工程中工作研究的常用分析技术。其中5W1H提问技术是为了在研究过程中更准确的分析问题的现状，了解每项生产活动的对象（What）、原因（Why）、时间（When）、地点（Where）、人员（Who）、方法（How）。在研究过程中，有必要围绕下表中的问题进行逐一提问，这种系统的思考方法有助于帮助研究者跳出已有经验的循环，突破改善过程中常见问题的瓶颈。表1.15W1H提问表5W1H提问理由改进的可能What做了什么?是否明确？有无其他更合理的对象？Why为什么做?为何这样做？是否可以不做？When何时做?为什么要在这个时间做？有无其他更合适的时间？Where何处做？为什么要在这个地方做？有无其他更合适的地方？Who由谁做？为什么要这个人做？有无其他更合适的人？How怎么做？为什么要这样做？有无其他更合适的方法？运用5W1H提问技术对整个生产流程的各项活动提问之后发现生产线的问题所在，通常我们可以运用ECRS四大原则解决这些问题。Eliminate(取消)：通过5W1H提问分析生产过程中是否存在不必要的对象，取消不必要的作业要素或作业工序等是最理想的优化方式。Combine(合并)：针对那些难以取消的作业要素或作业工序，可尝试是否能够对其进行合并，以此达到提高产线平衡率，减少劳动力的目的。Rearrange(重排)：针对那些难以取消的作业要素或作业工序，运用5W1H提问技术对其进行合理的重排，使产线作业顺序趋于合理。Simplify(简化)：完成取消、合并、重排之后，可尝试是否可以通过安装夹具，改变物料摆放等方式使作业变得更加简单高效。在企业中运用工作研究可以促进企业的生产流程更加标准化，保证作业的工时定额更加标准有效，标准化的作业流程和工时定额有助于提高工人的工作效率，降低操作人员的疲劳强度。1.1.2工业工程中的方法研究方法研究是指通过运用科学的研究方法对作业系统的现状展开分析，改善作业系统的作业流程和操作方法，使得作业系统的工艺流程科学化，操作人员的操作方法合理化，以此提高企业的生产效率的一种作业方法。方法研究主要分析技术包括：程序分析、操作分析、动作分析。程序分析是以全局的角度对作业系统的作业流程进行分析和研究，运用相关方法使得作业流程最优化的分析方法。作业系统只有在作业流程合理化的前提下进行操作分析和动作分析才具有意义，最低的投入（人力、物力等）和最高的产出（产量、利润等）是程序分析的两大目标。在程序分析过程中，需要使用到工艺程序图、流程程序图等图示来描述，图示中常用符号如表1.2所示。表1.2程序分析常用符号示意图符号名称含义操作使产品接近完成的活动，例如：机加工、装配等检验对生产对象质量和数量的检查搬运或运输工人、设备、物料等生产要素空间上的移动D等待或暂存生产过程中的临时等待受控制的储存物料在授权下存入仓库操作分析是以操作人员为主，分析如何使操作人员、操作机器、操作对象三者的配合达到最合理和最经济的程度，操作分析有助于减少操作工人的疲劳程度，提高操作工人的作业效率。与程序分析不同的是，操作分析是围绕一个工序为对象运用ECRS四大原则对现有操作步骤展开分析。人机操作分析是在涉及到需要使用机器的工序时运用的分析方法，通过记录操作人员和机器的操作时间、空闲时间并计算操作人员和机器的时间利用率，分析是否存在更加合理的人机配合方案。双手操作分析是在分析针对以手工作业为主的工序时运用的分析方法，通过对操作人员双手动作展开分析，取消不必要的动作，使得左右手疲劳程度趋于平衡。工组操作分析是在分析需要多个操作人员的工序时使用的分析方法，通过平衡多个操作人员及机器的负荷，使得工组的工作效率最大化。动作分析是对操作人员的动作内容进行记录与研究，剔除生产中存在浪费的不合理动素，寻求最佳动素组合，降低操作人员疲劳强度，提高生产效率的一种研究方法。动作分析是在程序分析和操作分析之后，运用动作经济原则，以更加微观的角度对操作人员的细微动作进行研究分析，确定最为经济有效的工作方法。1.1.3工业工程中的时间研究时间研究是指运用相关方法测量在正常状态下操作工人按照标准操作流程完成作业所需的时间，也被称之为作业测定。通过对生产线工序进行时间研究，能够帮助企业更加深刻的了解生产线的现状，发现生产线存在的问题并提出改善，同时还能够帮助企业科学的制定生产计划。常用的方法如下：1)直接测时法：是指在生产现场直接通过观察、测量获得各工序工时数据的方法。根据生产线种类不同具有不同的测时方法，生产线作业重复次数较少或重复周期较长可采用连续计时的方法；生产线作业重复次数较多并作业动作稳定可采用循环法并在测量之前先将作业流程分为不同的作业要素；对于操作较为复杂或多人多机工序可采用视频拍摄法。此外，对于直接测时法获得的工时数据需要经过评定以及必要的放宽。2)标准时间资料法：是指通过长期的直接测时法得到工时数据资料，并在已有数据资料的基础上加以整合，编成一套用于规定各工序的标准工时。3)既定时间法（PTS）：是一种间接测量工序工时数据的方法，运用现成已规定好时间的动