轨道工程无砟道岔作业施工要求

轨道工程无昨道岔作业施工要求

1.1施工准备

1.1.1无昨轨道铺设条件评估

铺设无昨道岔前，线下工程的主体和底座混凝土应全部

完工，检验合格。未完成的附属工程不得影响无昨轨道的铺

设。

铺设无昨道岔前，按照《客运专线铁路无硝轨道铺设条

件评估技术指南》（铁建设[2006]158号）对路基、桥涵变形

进行系统评估，确认路基的工后沉降和变形、桥涵基础沉降

和梁体长期变形、各种过渡段的差异沉降等符合设计要求，

满足无昨轨道铺设条件。

1.1.2混凝土底座质量控制要求

当路基底座板混凝土施工完成，且达到交验条件时，由

监理单位组织底座板施工单位与铺板单位进行底座板验收

交接工作。我部只对底座板外观尺寸及相应资料进行复核接

收。

底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，没有

露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。

底座板表面应进行凿毛处理（滑动膜位置除外），见新

面不小于50%o检查剪力筋布置情况，确保剪力筋位置及高

度正确。

底座混凝土施工完成并养护7天以后，清理干净底座混

凝土表面，且对底座及转辙器平台外形尺寸进行复核。

混凝土底座板外形尺寸允许偏差

序号检查项目允许偏差(mm)

1顶同局程+10

2宽度+10

3中线位置3

4平整度10mm/3m

5凹槽的长、宽、高+3

1.1.3CPIII交接与复测

1、道岔控制基标测量前，按照《客运专线无昨轨道铁

路工程施工质量验收暂行标准》的4.1.1〜4.1.6及相关规

定的要求组织测量人员对cpni点进行复核。当cpin点复核

测量结果与从线下施工单位接收的cpin测量成果满足技术

条件的限差要求时，直接采用线下施工单位交接的测量成

果；如不满足限差要求，则上报监理单位，和线下施工单位

组成联合测量组，对cpni点进行复测。

2、依据经复测后的cpni控制点采用全站仪自由设站测

设道岔控制基标。

1.2铺岔基地设置

1、铺岔基地根据道岔施工方案要求，经现场调查、比

选后确定。

2、铺岔基地根据道岔钢轨件岔料存放及组装要求，划

分不同的功能区，以分类存放不同的道岔组件和岔料；道岔

扣件存放和组装区要求做到防雨、防晒、防腐、防盗。

3、铺岔基地按施工方案要求，配备必需的工装机具装

备，地面应平坦、坚实、硬化。

4、基地设置满足运输道岔组件和岔料（火车运输或汽

车运输）的进出轨道或施工便道。

5、基地内设存放散件和工具的专用库房，配备专业库

管人员。

6、铺设基地配备能安全起吊最大、最重组件的起吊设

备及专用吊具。

7、在铺岔基地内设置道岔预组装工作平台。

1.3无昨道岔厂内验收

每组道岔在运往施工工地前在厂内将道岔的转辙器区

域、连接部分、辙叉区域安装在轨枕上并进行调试、检验，

安装内容包括轨件、锁闭装置、转辙机、密检器，并按设计

规定对整组道岔的各部分尺寸、零件的安装及零部件的偏差

进行检测记录，对各部位尺寸严格按照设计及标准进行检

查，直到各部位尺寸符合要求为止。

预组装完工后，对道岔进行出厂前检验工作，道岔出厂

必须带有明显标识，其内容应包括：产品名称、规格型号、

出厂编号或出厂日期、制造厂名或厂标等。

可动心轨辙叉上应带有标识，标识内容应包括辙叉型

号、左右开、出厂编号或出厂日期、制造厂名或厂标等。基

本轨、尖轨、配轨、护轨在轨腰上标识出长度数值，厂标或

厂名、出厂日期，基本轨、尖轨还应标出开向、直曲；铁垫

板应按图纸规定标出清晰、不易损的标识；铸、锻件上在易

于观察的部位作出工件号或工件规格及厂标；道岔各单元均

应厂内组装检查合格后，进行包装。包装箱内应有装箱单，

包装箱外应标注产品名称、重量、规格及主要零件名称或装

箱编号；承包人应制定道岔产品装卸、运输及保管的相关技

术条件，并报业主备案；承包人应严格执行道岔产品装卸、

运输及保管相关技术条件，确保其满足铺架（设）要求。

1.4道岔装卸、运输与储存

道岔的装卸、运输、储存和堆放应保证道岔质量、安全。

装卸作业应由具有作业资格的人员操作，所有组件的出厂加

固措施在铺设前不得拆除，层间包装除外。

1.4.1道岔装卸

1、钢轨件的吊装

（1）操作时应充分考虑设备、场地、物件等形状等因

素，明确作业任务，检查好绳索及各种起重工具。

（2）人员应保证产品零部件表面的清洁，不得污染产

品表面，装卸均采用吊装扁担梁加柔性吊带，以免造成产品

零部件表面污染及磨损，降低产品质量特性。

(3)吊具与钢轨连接完成后，要对锁具锁紧可靠性和

平衡性进行检查。

(4)先进行不大于100mm起升高度的试吊，验证起吊

机具、吊具机锁具的可靠性，试吊无误可直接起吊，起吊时

应慢速启动，注意保持平稳。起升与转向应分开进行，严禁

边起升边转向。

(5)工件离存放位置高度1000mm时要注意减小下降速

度，落地后要保持起重机具存在一定受力状况，检查无误后

落实。

2、道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、

长度大于15米的配轨及箱装零件，都使用大型起重机械装

卸。起吊时使用吊装扁担梁和柔性吊带，绳索的吊点必须是

厂家标记的吊点处，不允许任意或单点起吊。起吊时缓缓起

落，防止工件碰摔。

3、道岔产品卸车地点的地面在卸车前平整好。对于尖

轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件，落地点必须是工

件的底平面，防止工件侧面先着地致使工件变形。

4、基尖轨组件每隔4m一个起吊点，辙叉组件每隔3m

一个起吊点，且钢轨端头距离最近吊点间距不得大于3mo

5、当吊装尖轨时，所有吊点位置向右移动1m,同时严

禁采用吊活卡吊卸，应采用吊带锁吊卸。

6、配轨在装卸作业时应采用长度大于30米的专用柔

性多点吊具吊装，吊点间距最大为3mo42号道岔轨件起吊

应采用双吊梁方式。

7、包装箱吊运每勾不应超过两个。

8、困难调头地段，现场装车运输须注意铺设现场的长

大杆件铺设的方向性。

9、岔枕装卸

(1)应使用起重机械，装卸时应轻吊慢放，避免互相

碰撞，发生磕角、掉块、碰伤或折断；装卸时避免断续加载

和急促启动，动荷载必须降至最小值。

(2)在吊运过程中掉落的岔枕(不管采用任何保护措

施)或以其他方式损坏的岔枕严禁使用。

(3)严格按照枕垛上标记的起吊位置起吊。

(4)岔枕垛临时存放场地应坚固、平整。

(5)不论临时存放或长期存放，均不允许两层及以上

岔枕垛叠放。

(6)单根岔枕吊卸时，吊带必须始终对称布置且固定,

吊点最小间距为岔枕总长的一半，吊带与水平线夹角须不小

于60°o

10、弹性铁垫板在装卸过程中应轻拿轻放，保证产品及

产品包装的完好，避免产品在装卸过程中磕碰、摔打、撞击,

禁止将产品一边放在地面上进行拖动。

n、弹性垫板在装卸、运输过程中，严禁与油类、有机

溶剂等有害于橡胶的化学药品接触，并应防止暴晒。

1.4.2道岔运输

1、道岔通过公路运输时，根据不同长度的道岔节段选

用拖挂汽车或液压模板轴线运输车。运输车设置侧向防滑装

置，对装车的轨道产品都进行捆绑固定。保证运输和吊装过

程中道岔不变形。

2、道岔通过铁路运输时，采用一个D22平板车发运转辙

器轨排、辙叉组件及配轨，其中6根配轨分成两个组件包装;

用两个C60敞车装运岔枕、护轨、小件箱和转换设备等零部件。

3、提前考察、测算汽车运输路线，对小半径地段进行

拓宽；对路基软弱地段进行加固。确保了道岔轨排顺利、安

全运达施工地点。

4、道岔产品运输属大组件运输，需采用专用的夹具固

定，转换设备应采用专用包装箱包装运输。

5、为了有利于岔枕不受伤损，并方便吊装运输，宜采

用长短枕分别捆绑、搭配装运方式。

1.4.3道岔储存

1、道岔及构配件进场后，应核查托运单及装箱单所列

的道岔零部件品种、规格及数量，并检查外观和质量保证文

件。

2、道岔存放场地应平整坚实，平整度不大于lOmm/lOm,

并应采取防雨措施，排水畅通，严禁积水。

3、道岔零部件应按组分类放置、安全稳固且易于检查

及搬运，留够运输设备走行空间，防止雨淋、锈蚀等情况发

生。

4、基本轨尖轨、可动心轨辙叉组件最多码放两层。钢

轨的码垛层数不得多于4层。轨件和地面间应铺垫木质垫块,

每层用木块垫实垫平，木块应按高度方向垂直设置，支垫方

式按照出厂运输方案执行。

5、电务设备存放时注意放置位置方向，避免损坏转辙

机。

6、包装箱码放不超过2层。

7、岔枕码放

（1）岔枕按组摆放并设置标签，长短顺序码垛，长枕

在下、短枕在上，每层岔枕间应有两块垫木，上下层的垫木

竖直对齐，在一条竖线上，码垛层数不得超过10层。岔枕

运输、装卸、堆放时，套管和支撑螺栓孔加盖临时封闭，防

止落入泥土等杂物。

（2）岔枕垛之间必须有适当距离以便装载时运输设备

走行。

（3）在未开始铺设前，岔枕垛应保持运输包装状态。

（4）堆放后，必须至少每两月检查一次木块，若木块

受损应立即置换。

（5）岔枕堆放后上面不得放置附加荷载（如钢轨等）。

（6）岔枕码放应保证桁架钢筋不变形、不脱焊，螺栓

孔防护盖应完好无损。

8、道岔扣件存放采取相应措施进行防雨、防晒、防锈、

防腐、防盗、防变形损坏。

9、弹性铁垫板不安装时，应存放在包装箱内，装有产

品的包装箱不允许堆码摆放。

10、弹性铁垫板应放在清洁、通风、不被日光直射、远

离热源及化学试剂污染处储存，储存期为一年。

1.4.4缺损件的处理

发送道岔列车、货汽车到站时，应依据“道岔零部件发

送明细表”和“装箱单”对道岔零部件、零件的品种、规格

及数量进行清点，并检查外观；若发现工件在运输过程中被

盗或破损时，应在10日内向保险公司报告并要求索赔。若

发现道岔质量问题时，应尽快填写用户反馈信息表电传生产

厂家，以便厂家及时处理。

1.5测量定位

道岔控制基桩测设流程图

1、道岔区在岔心、岔前、岔后位置（含道岔曲股岔后）、

道岔前后过渡段起讫点及道岔前后100m范围内增设控制基

桩，其位置设置在直股和曲股的两侧，按坐标直接测设，并

埋设永久性桩位。

2、铺岔前以CPIH为基准复核道岔中心控制基桩的中线、

里程和标高，检查路面高程，复测岔前、岔后直股、侧股控

制基桩。道岔控制基桩横向允许偏差为1mm。相邻控制基桩

允许偏差为：间距2nim,高差1mm。相邻道岔控制点基桩偏

差应在相邻CPIII内调整。

3、站场内的各组无昨道岔宜一次测设完成，并复核道

岔间相互位置。

4、站线无昨轨道的测量宜与道岔同时进行，道岔与区

间或站线无昨轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调

整，误差的调整应在站线测量中消除。

6、无昨轨道道岔区测量以CPIH控制点为基准，根据站

场设计图进行道岔区控制基桩测量，确认无误后进行道岔桩

位放样。

7、无昨道岔施工前应增设加密基桩。加密基桩每5nl设

置一个，直股应布置不少于5个，侧股不少于2个，转辙器、

导曲线、辙叉起始点各增设一个加密基桩。加密基桩设置在

线路中线上两侧外移1.8叫点位偏差应不大于2mmo相邻加

密基桩相对精度：平面2nm,高程1mm。

8、所有控制基桩应满足防沉降、防移动的要求，所有

点必须强制对中，且通视良好，无障碍物。

9、用全站仪与控制基桩进行联测，精确测设4个控制

点：岔前、岔心、岔尾，以及节段界面，同时放出转辙机相

应位置。

10、根据道岔区线路控制基标测放钢筋混凝土底座施工

边桩。

1.6道床板钢筋加工与绑扎

1.6.1钢筋加工

1、基本要求

（1）使用前应根据使用通知单核对材质报告单和核对

是否与实物相符。

（2）钢筋在加工弯制前应调直。

（3）钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、

铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使

用。

（4）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。

（5）加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤

痕。

（6）钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超

过4mmo

（7）用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：HPB235

级钢筋不得超过2%；HRB级钢筋不得超过l%o

2、钢筋的调直

（1）采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料

一调直机调直一截断一码放一转入下道工序。

（2）将需调直的盘条钢筋吊放在距调直机约3nl〜4nl处,

将调直机限位器长度调至钢筋所需的长度（如长度超出调直

机支架范围，则需将支架延长），人工放盘，将盘条一端喂

进调直机的调直筒内。

（3）开动调直机，钢筋开始自动调直并按调直机限位

器所确定的长度自动截断。

（4）人工配合将支架上的钢筋取下，整齐码放。

（5）钢筋调直后应符合下列质量要求：

A、钢筋应平直，无局部折曲。

B、钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落

的浮皮、铁锈等均要清除干净。

C、加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

3、钢筋切断

（1）采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料一划

线（固定挡板）一试断一成批切断一钢筋堆放。

（2）备料

钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同

长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减

少短头。

（3）划线（固定挡板）

划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。在切断机

和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料

的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线.活动

挡板作为末端。

（4）切断

①钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有1mm〜2nmi的

间隙，刀刃应磨成一定的角度。

②将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标

志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部

分切断再顶齐。

③钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断,

为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。

④在下长料时，焊接接头在构件的受拉区不得大于

50%,轴心受拉构件不得大于25%,同一截面（钢筋直径的35

倍范围且不小于50cm范围内视为同一截面）内同一根钢筋上

不得超过一个接头。

⑤钢筋切断质量要求：

A、钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。

B、为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行,

定尺档板的位置固定后应复核,其允许偏差±5nim。

C、在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头

或严重的弯头等外观不合格的部位必须切除。

4、钢筋弯曲成型

（1）工艺流程：准备一划线一试弯一成批弯曲一堆放。

（2）准备：钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯

曲加工钢筋的规格、形状和各部位尺寸，以便确定弯曲操作

步骤和需准备的机具等。

（3）划线：根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯

曲点位置在工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中

心距离。对于一端为180度标准弯钩时系指弯钩外缘切线至

钢筋轴线间距离；对于两端为180度标准弯钩时，系指外缘

至外缘的距离；90度标准钩亦指外缘至外缘的距离；135度

标准钩则按设计大样图办理。

（4）试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯

曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施

工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯

曲标志、板距等是否合适，经过调整后，再进行成批生产。

（5）弯曲成型注意事项

钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合设计的规

定，如设计无要求时，应符合下列规定：

①所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180度的半圆

形弯钩，弯钩直径不得小于2.5d,钩端应留有不小于3d的

直线段。

②受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩

端的直线长度不应小于3d,直钩的弯曲直径不得小于5do

③弯起钢筋应弯成平滑曲线，其曲率半径r不宜小于

钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。

④用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钓，弯钩的

弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的

2.5倍；弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径

的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。

⑤钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于

10do

⑥手工弯曲时，钢筋必须放平，扳子应托平，用力应

均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲。

⑦在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、

太硬、回弹等失常现象，应及时反映，查明原因予以处理

(6)钢筋弯曲成型质量要求

①钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；

②钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍;

③钢筋弯曲点处不得有裂纹，对II级及II级以上的钢

筋弯曲超过90度时，弯曲直径不得小于5d；

④钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表的规定。

钢筋加工允许偏差和检验方法

序允许偏差

项目检验方法

号(mm)

1由I俯:F-FttP-I-1A

9亦土口林n4空的曲士匚/片剪on尺量

Q的MHh'/2目―-I-Q

1.6.2钢筋绑扎

1、使用汽车将已加工的钢筋运至现场后分类进行摆放

并进行标识，对钢筋的型号、规格、力学性能按规定进行出

厂检查和常规检查，经报检合格后正式使用。

2、道床板钢筋绑扎分别由底层钢筋绑扎及中上层钢筋

绑扎两部分组成。底层钢筋绑扎工序在道岔组装前进行，

中上层钢筋绑扎在道岔初定位后进行。以不影响道岔的组

装平台和竖向调整螺栓的安装。待道岔安装并最终调整完

毕之后再进行钢筋的固定，并按设计要求安装绝缘卡。

3、钢筋绑扎前，在底座混凝土每个假缝上铺设一层

0.3晒厚滑动膜，长度与假缝同长，宽1m。

4、检查钢筋成形情况，重点检查绝缘卡的设计数量和

位置、检查架立筋的稳定性，做好绝缘测试，确保电阻测试

合格。

5、钢筋绑扎工艺要求：

（1）道床板纵向钢筋接头采用搭接焊，采用双面焊时,

焊缝长度不应小于5倍钢筋直径，采用单面焊时，焊缝长度

不应小于10倍钢筋直径；焊缝厚度不小于4nlm。纵向钢筋搭

接长度不得小于700mm,同一连接区段内纵向钢筋的焊接接

头面积百分率不应大于50%o

（2）架立筋数量可根据施工具体情况适当增减，并以

绑扎方式形成上下双层钢筋骨架，确保钢筋骨架不变形。

（3）道床板内除接地钢筋外，其他所有钢筋节点（纵

向、横向钢筋、架立钢筋及轨枕桁架钢筋）均采用绝缘卡进

行绝缘，道床板混凝土灌注前，应进行绝缘检测，非接地钢

筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2MQ,合格后方可施工。

（4）钢筋间距可进行适当调整，以避免与剪力筋冲突。

（5）传力杆应间隔反向设置，施工时应对其进行固定,

固定后的传力杆平行于线路中心线。

（6）道岔区道床板纵横向接地钢筋间的连接采用搭接

焊工艺，单面焊时，焊缝长度不小于100mm,双面焊时，焊

接长度不小于55mm；钢筋间十字交叉时采用16mm的“L”形

钢筋进行焊接（焊接长度同前）；焊缝厚度不小于4nm1。

（7）接地钢筋应按设计位置准确安装，螺纹套筒应与

道床板侧表面平齐，位置偏差控制在±5mm。

（8）道床板最外层钢筋净保护层厚度不应小于35mm,

且不应大于50mmo

（9）双块式无昨轨道地段，每一根接地单元范围内，

纵向接地钢筋间搭接接头按要求进行焊接，相邻两个接地单

元间纵向接地钢筋进行绝缘处理。

（10）钢筋的绑扎安装允许偏差应符合下表的规定。

钢筋的绑扎安装允许偏差

序

项目允许偏差（mm）

号

1左⑷Mi'mPF;-Lon

9方@存空/口士白日百的-L匚_O

1.7道岔组装'初定位

1.7.1工艺流程

道岔组装作业流程图

1.7.2组装调试平台

1、道床板下层钢筋绑扎完毕，绝缘测试合格后，根据

测设的道岔控制桩位置安装组装台座。

2、道岔原位组装平台安装前，先根据道岔线路中心线

控制，放样定出组装平台纵梁位置，纵梁顶面标高值按设计

线路标高值返算确定。纵梁顶面标高调整到位后，进行固定。

然后在纵梁上按岔枕间隔作标记，根据道岔的岔尖、岔心、

岔尾的控制点，定出各个无昨岔枕的位置，依此布置道岔的

组装调试平台。

3、组装平台直股一侧的边线与道岔的直股的中心线平

行，并预留岔枕的调整量。组装平台安装高程与道岔的设计

坡度一致，并使岔枕就位后与设计高程低10mmo

4、组装平台安装时使各部位的调整丝杆居中，保证平

台的设计调整量，调整螺纹调节杆高度，保证平台安装高度,

高低水平公差为5nlm/5m。

5、组装平台安装到位后，使各支撑点支撑牢固，防止

倾斜。

1.7.3摆放岔枕

1、从前至后按顺序摆放。

2、选好方向，确定第一根岔枕的位置和方向，调整组

装平台限位调整机构，使岔枕安装到位。

3、弹画岔枕中心线。

4、定出直股最后一根岔枕位置（里程与中线偏差不超

过2nlin）。以第一根后最后一根岔枕为基线摆放岔枕。用钢

尺控制，调整岔枕间隔，不得以岔枕间距累积测量，要特备

注意牵引点处岔枕间距，一般情况不得小于设计尺寸，可动

心轨第一牵引点岔枕间距可按+5硒摆设，且只允许后一根岔

枕后移。

5、方正岔枕，以第一根岔枕为基准方正岔枕，应与调

整岔枕间隔一并进行。岔枕定位以直股外侧第一个岔枕螺栓

孔为基准拉线确定，岔枕方正应采用两把长尺平行放置，按

岔枕间距找正。

6、粗调高低，对高低差明显（以51rali高差区分）的岔

枕进行粗调。

7、调整时严禁用撬棍插入岔枕扣件螺栓套管内撬拨岔

枕。

8、核实岔枕摆放间隔、方正及全长。

1.7.4安装垫板

1、安装弹性铁垫板，并使轨底坡朝向轨道内侧，螺栓

孔中心与预埋绝缘套管孔对正。

2、选择适当型号的缓冲调距块安放到弹性铁垫板的复

合定位套内，缓冲调距块有四个沟槽面朝下，并保证其下表

面与复合定位套下表面齐平。

3、将盖板安放在弹性铁垫板上，装有橡胶垫圈一面朝

下。

4、选择适当型号的垫板螺栓，套上弹簧垫圈，并将螺

纹部分涂满铁路专用油脂，穿过盖板旋入预埋绝缘套管中。

5、放置轨下橡胶垫板与铁垫板承轨面上。

6、组装道岔扣件垫板时严格区分不同使用部位的静刚

度、左右开向、及安装方向；确认钉孔对中，并按标记位置

确定内外股摆放方向正确后，才可用螺栓连接垫板和岔枕；

垫板组装时，保持岔枕位置及方向不变。

1.7.5基尖轨组件安装

1、先摆放直基本轨及曲线尖轨组件。

2、确认跟端支距垫板状态良好，拆除垫板防护罩。

3、基本轨吊入垫板承轨槽，注意后端滑床垫板入槽困

难，可拆下前移，依次安装。因跟端固定垫板支距已在厂内

完成调整，所以不应采用拆卸跟端垫板方式安装。

4、确定基本轨前端位置，确定基本轨方向。

5、安装滑床垫板上的轨距块，注意按设计号数安装；

但不要锤击砸入。

6、外拨基本轨，使基本轨处于与轨距块密贴状态。

7、安装施维格弹性夹到扣压位置，但不要抬起后端（使

弹性扣压上基本轨，但不施加扣压力）。

8、安装外侧II型弹条。

9、施维格弹性扣压到位。

10、确定基本轨的方向及岔枕方正，尽量不采用缓冲调

距块调整。

11、紧定岔枕螺栓及型弹II条扣件系统。

12、重新确认直基本轨前端位置、方向、岔枕间距及方

正。

13、固定转辙器部分岔枕。

14、摆放曲基本轨及直线尖轨组件，注意前端与直基本

轨端头的方正与位置。摆放顺序及要求同直基尖轨摆放。

15、摆放直股钢轨。

1.7.6可动心轨辙叉组件安装

1、拆除可动心轨辙叉组件中包装用件（固定心轨位置

的包装暂不拆除）。

2、确认垫板组件安装良好。

3、吊运可动心轨辙叉组装件，采用人工搬运时，注意

不要突然下落。

4、调整并确认可动心轨辙叉位置，并与岔枕连接。辙

叉组件的垫板位置及方向在道岔制造厂内已经调好，没有特

殊情况应以辙叉组件垫板确定岔枕位置及间隔。

5、安装直股普通垫板的轨距块及弹条II型扣件系统，

达到连接及扣压作用，但不要紧定。在此期间要做好直股方

向和道岔全长的确认工作，不能满足要求时应进行调换或磨

修。

6、方正辙叉跟端尺寸及方向。

7、测量长心轨股道的道岔全长，确定可动心轨辙叉纵

向位置。依据直股方向确定可动心轨辙叉翼轨外侧轨距块的

正确性，并作适当调整。

8、摆放并连接其余垫板件，并对导轨进行连接，安装

及紧定扣压件。

9、道岔组装注意事项：

(1)拉钢弦线控制道岔岔枕直股端螺栓孔在一条直线

上，带编号一侧铺设在道岔直股外侧，侧股辙后短岔枕带编

号一侧铺设在道岔侧股外侧。

(2)以第一根岔枕为基准方正岔枕，并与间隔调整配

合进行。岔枕方正应采用按岔枕间距找正。调整岔枕时应用

2把长钢尺置于岔枕两端精调，避免公差累积。

(3)调整岔枕水平，要求相邻岔枕顶面高差不超过2mm,

所有岔枕顶面高差不超过5mmo

（4）辙叉趾端（直向）距基本轨前端定位，偏差不超

过2nlm。以辙叉垫板孔为准适当调整岔枕位置。当辙叉垫板

孔位与轨枕钉孔位置相距较大时，应及时向厂家反映，不得

擅自拆移辙叉垫板或强行拨枕。

（5）组装道岔扣件垫板时严格区分不同使用部位的静

刚度、左右开向、及安装方向；确认钉孔对中，并按标记位

置确定内外股摆放方向正确后，才可用螺栓连接垫板和岔

枕；垫板组装时，保持岔枕位置及方向不变。

（6）汽车吊组配备专用吊具吊装道岔钢轨件。吊装从

前至后依次完成，每段吊装顺序按照先直向后侧向，先外股

后里股进行。

（7）钢轨件组装前对钢轨质量进行检查，严格控制钢

轨弯曲（包括高低和水平），若有较大质量差异应用顶调设

备预先进行调整。

（8）钢轨严格按照厂内标记的接头顺序和设计预留轨

缝值进行。轨缝允许偏差±2nmi,钢轨长度累积偏差，不得

超过整体要求，道岔全长允许偏差为±10mm,必要时进行磨

头处理。

（9）应使用专用工具，按照安装说明和铺设图的要求

安装弹性夹。

1.7.7道岔初调

1、按照道岔铺设图进行岔枕位置的复核，尖轨与辙叉

处的岔枕位置不符合要求会直接影响轨距。

2、道岔轨距、支距调整。

(1)确认直线尖轨及曲线尖轨的质量状态，若发现问

题预先顶调。

(2)对滑床垫板位置进行顶调，一般情况下使垫板外

调至极限位置。

(3)确定框架尺寸(尖轨尖端处轨距和直线尖轨轨头

切削起点轨距或基本轨间距离)。

(4)确定直线尖轨固定端及跟端轨距。

(5)调整直线尖轨与直基本轨密贴。

(6)从基本轨前端到道岔跟端，通过拨道的方式调整

直线尖轨的直线度，用10m线绳5m交错的方法从尖轨尖端

开始测量直尖线轨工作边直线度，要求最大偏差不超过2mm。

(7)调整曲线尖轨密贴段至尖轨跟端支距。

(8)结合轨距调整、尖轨直线度调整，调整直线尖轨

与曲基本轨密贴。此时轨距的调整以调整轨距块为主，偏心

调距块为辅。

(9)调整密贴段以后的直、侧股轨距。

(10)调整尖轨轨底与滑床台板密贴。

(11)调整可动心轨辙叉范围内轨距时，采用更换不同

规格的缓冲调距块改变垫板位置实现叉心位置的调整，但仍

要适当的拨道来确保叉心直股的直线度。辙叉直股直线度调

整好后，将心轨拨通到曲股，通过复检心轨曲股的支距来验

证叉心摆放位置、方向的正确性，如不合适则重复上述步骤

进行调整。

(12)曲股辙后支距垫板区域可以通过轨距块调整支

距，曲股其他区域还可以通过缓冲调距块配合来调整支距。

3、安装侧向支撑，对轨排横向进行调整。

(1)安装侧向支撑，间隔二根轨枕在钢轨上安装两个,

对称安装。待全部安装好后进行横向调整。

(2)通过安装侧向支撑，由中线基标拉钢弦线控制道

岔方向，调整侧向支撑丝杆，使道岔轨排横移对中并固定道

岔。

(3)侧向支撑安装按照预先标记位置定位，注意连接

牢固。

(4)调整前，将侧向支撑丝杆套管居中，丝杆涂油。

(5)对中调整应在左右两侧对称进行，并沿线路方向

逐步调整。

4、安装竖向支撑螺栓，对轨排标高进行调整。

(1)用L型道尺逐点检查道岔轨面高程，确定道岔标

高调整数值。

(2)使用竖向支撑螺栓，将道岔调整至设计轨面标高。

安装竖向调节器时，每2根轨枕在钢轨上安装1个，对称安

装，辙岔部位需要适当增加。可与横向支撑同时安装，但不

受力，待横向全部调节好后利用竖向调节器进行轨面水平调

节。每根丝杆下需安装塑料套管。

（3）道岔标高调整到位后，进行钢轨连接。先以方尺

方正左右股钢轨，再按照铺设图加装轨缝片，控制道岔全长

符合设计图要求，再采用无孔接头夹板连接固定。

5、道岔轨排经过以上三次粗调后，将定位螺栓旋入岔

枕端部的预留孔内，使螺栓端头铁垫板顶紧、承力。

（1）定位螺栓旋入前应涂油，埋入道床板部分加装PVC

套管，便于施工后拆除。

（2）定位螺栓端头与基础层间应安装支撑垫板，以使

支撑螺栓受力均匀。

6、将道岔调整到设计位置（横向±2mm,竖向±2mm）。

7、检查道岔前点里程（允许偏差小于5mm）,预留轨缝

（允许偏差2nlm）,道岔全长（允许偏差10mm）。

8、拆除道岔组装平台，进行道床板上层钢筋绑扎。

9、道岔调整用检测器具见下表：

检测器具表

序名称用途备

1规矩尺（道轨距、杳找间隔、横向水平

2支距尺支距

3方尺道岔始端钢轨对齐、枕K垂直度

4100m长车冈道岔全长、枕木间距2

510m车冈卷局部长度、测量距离

6塞尺轨头密贴、轨底与台板密贴、顶铁间隙

7游标卡尺间距测量、局部尺寸测量

8水平仪高低测量

91m平尺轨顶、工作动直线度、平直度测量

102m平尺轨顶、工作边、轨底平百度测量、主要用于

11绷线器岔枕纵向对齐、工作边方向、轨顶高低、岔

10、岔枕定位允许偏差见下表。

岔枕定位允许偏差

序

检验项目允许偏差

号

牵引点两侧和心轨部分土

1岔枕相对于直股的垂直度

2mm,其余±5imn

2岔枕位置偏差+3mm

n、道岔应按设计定位，允许偏差见下表

道岔定位允许偏差

序

检查项目允许偏差(mm)

号

O

1轨卸图程—5

2中线2

1.8道岔精调

不合格

不合格

道岔精调作业流程图

1.8.1道岔一次精调

1、所有安装工作完成后，开始做道岔精调工作。

2、道岔一次精调测量工作采用安博格GRP1000轨检小

车、彳来卡1201+全站仪完成。采用6~8个CPIH点和经铁道部

认可轨道检测小车进行全面检查整修（精调），设站坐标分

量中误差不应大于0.7nm,定向中误差不应大于1.4〃.

3、调整方法

(1)调整顺序

道岔组装完成后，按照如下顺序进行道岔的调整：

道岔轨向高低调整——道岔水平与轨距调整——道

岔各部密贴与间隔调整。

(2)道岔轨向与高低调整

根据轨检小车检测数据确定精调数值调整定位螺栓丝

杆高度，精调起平道岔。

道岔钢轨平面位置和高程偏差不应大于0.7mm,超高偏

差不应大于0.5mm；相邻两根轨枕钢轨平面和高程偏差之差

不应大于0.5mm,超高偏差之差不应大于0.5mm。

不同测站的重复测量应不少于8根轨枕，重复测量偏差

应小于2mm,平顺度搭接长度应不大于的变化率，

并在下一站测量区间顺接。

以直股为基准调整道岔轨向。直线尖轨工作边的直线

度，密贴段每米不大于0.2mm,全长不大于2nlm。曲线尖轨

圆顺平滑无硬弯。

可动心轨辙叉直股工作边直线度为0.全长(可

动心轨尖端前500mm至弹性可弯中心后500mm)直线度为

2nmi，心轨尖端前后各1m范围内不允许抗线。可动心轨辙叉

曲股工作边曲线段应圆顺，不允许出现硬弯。

道岔的高低通过起道、落道来调整，使道岔高低差满足

技术标准要求。

(3)轨距与水平调整

调整时应以直及基本轨一侧为基准，按照先调支距再调

轨距的步骤进行，使尖轨跟端起始固定位置支距、尖轨跟端

支距和导曲线支距允许偏差符合设计要求。

通过轨检小车对道岔轨面逐点测量，确定道岔标高调整

数值，精调起平道岔。轨面标高精调确定后，道岔高低、水

平不超过设计限值。滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙

不超标。

(4)道岔各部密贴、间隔调整

通过增减顶铁调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙，并同

时调整轨距、支距相结合，确保尖轨与基本轨密贴，可动心

轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴，开通侧股时，叉

跟尖轨尖端与短心轨密贴。

结合道岔高低、水平的调整，使尖轨或可动心轨轨底与

台板间隙不超标。

调整限位器位置使两侧的间隙值对称均匀并满足技术要

求。

轨撑的顶面应与翼轨轨头下颗密贴。

通过调整扣件使尖轨跟端支距、趾跟端开口、护轨轮缘

槽宽度、查照间隔满足要求。

(5)弹性夹安装与调整

施维格弹性夹安装时应使轨底与轨下橡胶垫板接触，弹

性夹的安装及拆卸方法如下：

①用手将弹性夹成一定角度，从滑床台板开口上方放

入。

②按下弹性夹跟端并沿钢轨方向推入，确保弹性跟端位

于台板止退凸台前面。

③将安装工具的一边插入一边的安装口。

④用安装工具的水平面拉起弹性夹的一个跟端，并扳动

安装工具，将弹性夹的跟端置于安装台上。

⑤将安装工具放在相对的另一边开口处，抬起处于预备

位置状态的弹性夹跟端，将安装工具下压，就会使弹性夹外

移至凸台根部。

⑥用安装工具的头部放在弹性夹中间，将弹性夹向里

推，确保弹性夹处于正确的位置。

⑦弹性夹的拆卸：将弹性夹的拆卸边插入滑床台板的安

装口，沿两弹性夹跟端内侧方向扳动安装工具，即可将弹性

夹撬开，另一侧重复同样动作，可使弹性夹处于防松状态，

即可取出弹性夹。

(6)辐轮的安装与调整

①为了更好的对辐轮进行防护，辐轮的安装在道床板混

凝土浇注后进行安装。

②辐轮的调试应在尖轨密贴状态进行，此时要求尖轨轨

底与滑床台面接触。

③松动辐轮支架上的定位螺钉，可使辐轮系统沿滑床垫

板方向移动，调整辐轮位置。

④通过扳手转动辐轮轴，可调节辐轮最高点与滑床台板

上面的高度差。一般情况下，靠近尖轨轨底的辐轮（里侧辐

轮）应高出滑床台板表面2-3mm,外侧辐轮高出3-4mm。里

侧辐轮与尖轨轨底应留1mm的间隔，并用1mm的塞尺定位。

⑤预紧支架螺栓后，要重新测定辐轮高度和内侧辐轮与

轨底间隙，确认后以70N-m的扭矩紧定支架螺栓。

⑥单辐轮系统的调整方式与双辐轮系统类似，与尖轨轨

底的间隔相同，单辐轮高度应高出滑床台面3-4mm。

⑦进行转辙器部位的轨距、密贴、高低、方向等各项调

整，均需对辐轮系统的各项指标进行核实或调整。

⑧综合状态：尖轨拆离状态下，两辐轮间尖轨与滑床垫

板滑动表面的间隙。1.5mm-2.5mm,特殊情况下应保证尖轨

轨底与台板不接触。

4、精细调整完毕，安装道岔尖轨、可动心轨电务转辙

机构，进行工电联调。

5、道岔精细调整到位后，指标应符合下表的规定。

道岔精调允许偏差表

编特性分

项目允许偏差(mm)检验方法

号类

一、转辙器区域

道尺，轨检

1道岔始端轨距±1B

小车

道尺，轨检

2尖轨尖端轨距+1A

小车

直尖轨轨头切削起点处道尺，轨检

3±1A

轨距小车

直尖轨第一牵引点前与

4缝隙WO.2塞尺A

曲基本轨密贴

直尖轨其余部分与基本

6缝隙W0.8塞尺B

轨密贴

密贴段0.2,全长弦线，轨检

7直尖轨工作边直线度A

1.5小车

4直尖轨与曲基本轨间顶缝隙W0.5塞尺C

编特性分

项目允许偏差(mm)检验方法

号类

铁间隙

直尖轨各牵引点前后各

13缝隙W0.5塞尺B

一块台板

缝隙Wlmm,不

9直尖轨轨底与滑床台塞尺C

得连续出现缝隙

曲尖轨第一牵引点前与

10缝隙W0.2塞尺A

直基本轨密贴

曲尖轨其余部分与基本

6缝隙W0.8塞尺B

轨密贴

曲尖轨与直基本轨间顶

12缝隙W0.5塞尺C

铁间隙

曲尖轨各牵引点前后各

13缝隙W0.5塞尺B

一块台板

14曲尖轨轨底与其余滑床缝隙W1mm,不塞尺C

编特性分

项目允许偏差(mm)检验方法

号类

台得连续出现缝隙

转辙器部分最小轮缘槽

15三0尺量A

65mm

尖轨限位器两侧缝隙偏

16+0.5尺量B

差

17直尖轨固定端支距±1支距尺B

18曲尖轨固定端支距±1支距尺B

19直尖轨跟端支距+1支距尺B

20曲尖轨跟端支距+1支距尺B

道尺，轨检

21尖轨跟端直股轨距+1B

小车

道尺，轨检

22尖轨跟端曲股轨距±1C

小车

二、辙叉区域

编特性分

项目允许偏差（mm）检验方法

号类

可动心轨辙叉趾端开口

1+1尺量C

距

2可动心轨辙咽喉宽+1尺量B

心轨尖端至第一个牵引

3缝隙W0.2塞尺A

点处密贴（直）

其余部位心轨与翼轨密

4缝隙W0.8塞尺B

贴（直）

心轨尖端至第一个牵引

5缝隙W0.2塞尺A

点处密贴（曲）

其余部位心轨与翼轨密

6缝隙W0.8塞尺B

贴（曲）

叉跟尖轨尖端（lOOnini）

7缝隙W0.5塞尺B

与短心轨密贴

8叉跟尖轨其余部分与短缝隙W1塞尺C

编特性分

项目允许偏差(mm)检验方法

号类

心轨密贴

心轨牵引点处轨底与台

9缝隙W0.5塞尺B

板缝隙

心轨轨底与其余台板缝缝隙Wlmm,不

10塞尺C

隙得连续出现缝隙

0.3mm/m,全长

(心轨尖端刖

弦线，轨检

11心轨直股工作边直线度500至可弯中心B

小车

后500)2.0,不

允许抗线

长心轨轨腰与顶铁的缝

12<0.5塞尺C

隙

短心轨轨腰与顶铁的缝

13W0.5塞尺C

隙

编特性分

项目允许偏差(mm)检验方法

号类

叉跟尖轨轨腰与顶铁的

14W0.5塞尺C

缝隙

心轨实际尖端与直股翼

16+4,0尺量B

轨趾端的距离

道尺、轨检

17可动心轨尖端前1m轨距+1C

小车

可动心轨可弯中心后道尺、轨检

18+1C

500m轨距小车

19护轨轮缘槽宽度+1,-0.5尺量B

20查照间隔1391mm三0道尺A

道尺、轨检

可动心轨跟端开口距+1C

小车

导曲线部分轨距(尖轨跟道尺、轨检

21+1C

端至导曲线终点或辙叉小车

编特性分

项目允许偏差(mm)检验方法

号类

趾端总长的1/4、1/2、

3/4共3处

道尺、轨检

22辙叉跟端轨距+1B

小车

道尺、轨检

23辙叉趾端轨距+1B

小车

24尖轨各牵引点处开口值+2尺量B

可动心轨辙叉第一牵引

25+1尺量B

点处开口值

26道岔全长+10卷尺C

项点分类判定规则：A类项点合格率100%；B类项点合格率

90%；C类项点合格率80%。

1.8.2转换设备预安装与调试

道岔道床板混凝土浇注前，应对转换设备进行预安装及

调试，满足设备设计性能指标后，方可拆除转换设备，进行

道岔道床板混凝土浇注，浇注后再次安装转换设备。

1、转辙器外锁闭装置安装

（1）锁闭杆连接后两锁闭杆应保持平直，与绝缘垫板、

夹板配合良好，各螺栓、螺母、垫圈紧固连接。

（2）尖轨连接铁与尖轨间应预置31rali调整片，当尖轨

开口出现偏差时可进行增减以调整尖轨开口。锁钩销轴螺纹

端应远离尖端铁位置。

（3）锁闭框安装后，同一牵引点处左右侧两锁闭框方

孔中心应同轴，允许偏差±3nmi。

（4）安装时锁闭铁与锁闭框之间预置5nmi调整片，并

根据尖轨与基本轨的密贴进行增减。锁闭铁与锁闭框紧固

后，应保证锁闭铁内侧上面顶面与锁闭框方孔面接触。

（5）外锁闭安装后，转换过程中，锁闭杆、锁钩应动

作平稳，准确到位。转换到位后，尖轨与基本轨应密贴良好。

2、辙叉外锁闭装置安装

（1）锁闭框与翼轨连接后，锁闭框应与翼轨的轨头和

轨底侧面贴靠，同时保证锁闭框与锁闭杆的接触面水平。

（2）安装时锁闭铁与锁闭框之间预置5nmi调整片，调

整片可根据心轨与翼轨的密贴进行增减。锁闭铁与锁闭框紧

固后，应保证锁闭铁内侧上顶面与锁闭框方孔面接触。

（3）外锁闭安装后，转换过程中，锁闭杆、锁钩应动

作平稳，准确到位。转换到位后，尖轨与基本轨应密贴良好。

3、转辙机安装

（1）转辙机安装在底座转辙机平台上，安装时根据实

际电缆走线安装。

（2）转辙机基础弯板与岔枕固定后，基础弯板组件方

正，保持弯板与道岔基本轨垂直。转辙机垫板应与弯板垂直

并安装牢固。

（3）转辙机及其垫板安装后保持水平。当基本轨与岔

枕进行高低调整时，基础弯板应做同样调整，以满足转辙机

与外锁闭装置高低变化的需要。

（4）连接杆应平顺，无别卡，连接销应易于置入或退

出，不应强行敲击。

（5）调整动作连接杆使尖轨开口、外锁闭锁闭量应符

合指标要求。

（6）调整表示连接杆长度，在道岔定、反位时，转辙

机的检测柱落入表示（锁闭）杆缺口，并使缺口内两侧间隙

相等。

（7）转辙机安装后，转辙机动作杆应与道岔直基本轨

垂直。

4、密贴检查器安装

（1）密贴检查器安装后，应保证两侧调整连接杆件在

同一轴线。

（2）调整连接杆件，检查尖轨与基本轨密贴状态，满

足5mm无表示，4mm有表示要求。

5、转辙机通电后，检测各牵引点动程和牵引力，检查

转换机构工作状态，检查锁闭装置锁闭到位和表示状态，分

别调试到位。

6、电务转换设备安装调试完成后，由工务和电务技术

人员相互配合进行道岔工电联调及定位。

7、转换设备安装及调试注意事项：

（1）配合电务转换设备调试，进行道岔调整。局部细

调轨距、支距及轨向调整，重点对尖轨和可动心轨密贴段检

查调整，使允许偏差符合设计要求。

（2）密贴调整与电务转换设备调整同步进行，确保尖

轨与基本轨密贴、可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼

轨密贴、开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。

（3）经过道岔工电联调，使可动机构达到在转动过程

中动作平稳、灵活，无卡阻现象。锁闭装置正确锁闭、表示

正确。

（4）道岔轨距、方向、密贴和间隔等检测项点达到设

计要求。

（5）道岔系统工电联调检测过程中，对转换装置、锁

闭装置工作性能检测值和道岔轨距、方向、密贴和间隔等几

何尺寸检测值进行详细记录。

（6）道岔电务转换设备在道岔系统工电联调结束后拆

除O

(7)道岔电务转换设备联调到位后，在拆除前，须作

好定位标记。

(8)拆除时，严格按照操作规程进行，防止设备损坏。

(9)拆除后，再次检测道岔几何形位，复测线路标高、

方向，对因拆除作业产生的偏移及时调整复位，精细调整道

岔。

(10)转换设备调试允许偏差应符合下表要求:

序

检验项目允许偏差特性分类

号

1转换杆件沿线路纵向偏移量C5mmB

转辙机外壳边缘与基本轨直线

2W3nlmB

距离偏差

3牵引点密贴检查<4mmA

4牵引点间密贴检查<5mmA

5尖轨第一牵引点外锁闭量35mm三0mmA

6心轨第一牵引点外锁闭重35mm三0mmA

7其余牵引点外锁闭量20nmi^OmmA

两侧相差w

8外锁闭锁闭量A

2mm

项点分类判定规则：A类项点合格率100%；B类项点合格率

90%；C类项点合格率80%。

1.8.3绑扎道床板上层钢筋'立模

1、道床板上层钢筋绑扎

（1）在轨枕下按设计间距、数量等要求，在纵向钢筋

下依次摆放横向钢筋、架立钢筋和纵横向钢筋搭接范围安装

绝缘卡。在道床板混凝土接缝前后，需要采用结构筋将端头

面层横筋与轨枕桁架筋固定在一起。

（2）加装混凝土保护层垫块，底层钢筋下放置大面的

混凝土垫块，垫块布置不少于4个/itf,垫块强度等级不小

于道床板混凝土强度等级。

（3）道床板钢筋网架架设完毕，按要求进行绝缘性能

测试，符合要求后方可进入下道工序施工。

（4）道床板钢筋架设并焊接完成后应采用欧姆表进行

绝缘性能测试，非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于

2M