焊接及热处理作业指导方案

中油吉林化建工程股份有限公司企业标准

施工作业指导书

焊接和热处理工程

2005-04-30发布2005-05-01实施

中油吉林化建工程股份有限公司发布

目次

目次................................................................................2

前言................................................................................3

碳素钢、低合金钢及耐热钢管道焊接作业指导书..............................................4

奥氏体不锈钢焊接作业指导书..............................................................11

铭铝耐热钢管道焊接作业指导书............................................................18

铝合金鸨极氤弧焊作业指导书..............................................................32

管道下向焊施工作业指导书................................................................37

管线焊接电预热作业指导书................................................................41

管线焊口热处理作业指导书................................................................44

球罐整体热处理作业指导书................................................................47

前言

为适应建筑行业发展和建筑工程质量管理的需要，建设部对88年发布的《建筑安装工程质量检验评

定标准》及各专业施工及验收规范进行了修订，修订后的标准只规定施工质量验收的内容，作为建筑工程

质量验收的依据，而有关施工工艺及技术的内容要求企业自行制定企业标准。根据建设部的要求和公司发

展需要，为提升公司整体技术质量策划水平，加强公司技术管理基础工作，结合公司近年来技术管理的经

验，对公司的施工操作规程进行了修改，并按国际惯例更名为作业指导书，作为公司的施工工艺标准。

本标准的制定应达到以下目的：

1.作为施工操作的技术依据和进行过程控制的标准;

2.作为编制技术标书和签订施工合同的技术依据；

3.作为施工技术方案和施工技术交底的蓝本；

4.作为技术进步和技术积累的载体。

现将修改后的部分焊接和热处理工程作业指导书，汇编成《施工作业指导书（焊接和热处理工程）》

进行发布，包括以下施工作业指导书：

Q/JH121.10502.91-2005碳素钢、低合金钢及耐热钢管道焊接作业指导书

Q/JH121.10502.92-2005奥氏体不锈钢焊接作业指导书

Q/JH121.10502.93-2005铝铝耐热钢管道焊接作业指导书

Q/JH121.10502.94-2005铝及铝合金鸨极氤弧焊作业指导书

Q/JH121.10502.95-2005管道下向焊施工作业指导书

Q/JH121.10502.96-2005管线焊接电预热作业指导书

Q/JH121.10502.97-2005管线焊口热处理作业指导书

Q/JH121.10502.98-2005球罐整体热处理作业指导书

本标准由公司技术管理部提出;

本标准由公司标准化委员会批准;

本标准由公司技术管理部归口管理；

本标准从二00五年五月一日起实施，原有的相应标准同时废止。

本标准由高华义负责总策划，刘柏岩编辑，王茂威、赵福臣、陶春山、高发强、闫志彬编制，张东锡审核,

王晓斌批准。

标题：碳素钢低合金钢及耐热钢管道标准编号：Q/JH121-10501.01-2004

焊接作业指导书第2版第0次修改

归口部门：工程管理部批准人：梁凤山修订时间：2004.04

碳素钢、低合金钢及耐热钢管道焊接作业指导书

L总则

为了加强企业的基础性技术管理工作，不断提高企业的技术管理水平，规范碳素钢、低合金钢及耐热

钢管道焊接的施工工艺、质量标准、安全注意事项等内容，特编制此作业指导书。

本作业指导书适用于碳素钢、低合金钢及耐热钢管道的焊接。

本作业指导书编制所依据的标准：

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；

2.材料要求

2.1焊接设备

焊机的使用性能要良好，要有足够的空载电压，以利于引弧，要有良好的动特性以保持电弧稳定燃烧

保证焊接的顺利进行。

2.2焊材

所用的焊接材料，如焊条、焊丝等，必须符合国家标准要求和有关技术要求，必须有材质合格证件。电焊

条必须按照焊接和热处理管理规定-Q/JH121•20402.14附件三：焊材烘干发放管理规定要求进行烘干，

否则严禁使用。

2.3氮气

焊接使用的氮气应符合国标《氨气》和有关技术要求。

2.4鸨极

鸨极要符合电子发射能力强，电子发射逸出功小，许用电流大，容易引弧，电弧稳定性好，不易烧损,

使用寿命长和无放射性等要求。

2.5其它材料

无齿锯片和角磨机片应无变形、损伤，钢砂粘附紧密，否则禁止使用。其它消耗材料应有合格证。

3.主要机具

3.1角向磨光机；

3.2交、直流电焊机；

3.3手工鸨极氨弧焊机；

3.4焊条保温筒；

3.5焊条烘干箱和保温箱；

3.6无齿锯；

3.7气焊工具。

4.作业条件

4.1技术准备

技术人员要认真查阅图纸和有关资料、熟悉各类钢种的焊接特点，应执行的有关标准和规范，编制出

切实可行的详细施工技术方案，如焊接技术方案、技术交底或焊接工艺规程等，并在施工前向焊工、检查

人员和有关人员作认真的交底。

标题：碳素钢低合金钢及耐热钢管道标准编号：Q/JH121-10501.01-2004

焊接作业指导书第2版第0次修改

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4.2现场准备

4.2.1现场要有足够容量的电源。

4.2.2焊接设备必须放置在焊机棚内，如无焊机棚时要设防雨、雪设施，并要求通风良好、干燥，便于维

护焊机。

4.2.3室内或夜间，以及在容器内施工时光线要明亮，而且要通风良好。

5.施工操作

5.1施工程序：

5.2施工操作及质量控制要点

5.2.1碳素钢、低合金钢及耐热钢管切割前应移植原有标记。

5.2.2碳素钢、低合金钢及耐热钢应采用机械方法切割，当采用氧气乙/火焰切割时，必须保证尺寸正确

和表面平整。

5.2.3管子切口质量应符合下列规定：

a.切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

b.切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。

5.2.4管道焊接应按设计要求和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规

定进行。

5.2.5管道焊缝位置应符合下列规定：

a.直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；当公称直

径小于1501nm时，不应小于管子外径。

b.焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于lOOrnm,且不得小于管子外径。

c.卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

d.环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且

不得小于100mmo

e.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

f.有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mmo加固环距管

子的环焊缝不应小于50mmo

5.2.6管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定。管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离

子弧、氧乙快焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头

质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

5.2.7管道组成件组对前，应对坡口及其内外表面进行清理，清理合格后应及时焊接。

5.2.8管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，外壁错边量大于3mm时应进行修整。壁厚不等时应将厚壁处

按1：4的比例进行打磨。

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5.2.9焊接方法及一般要求：

a.管线的打底应采用手工鸨极氮弧焊，以后各层根据其壁厚即可采用手工鸨极氮弧焊也可采用手工电

弧焊。

b.对能进行双面焊的打底焊缝可采用手工电弧焊，但背面焊接前必须将其部位清理干净，并消除任何

缺陷。

c.各层的焊接引弧必须在坡口内进行，各层间接头应错开20mm以上。

d.容器和设备在焊接前必须会同有关人员办理工序交接手续。

e.焊接电流不宜过大，以窄焊道,快速焊为宜。

f.第一层焊接，当焊到点固焊缝时必须将点固焊缝的两端加工成缓慢的斜坡，以保证根部的质量，如

果点固焊缝的质量不好时，则将该处全部打磨消除后重新进行焊接。

g.每层焊接结束后必须认真清理熔渣，并将焊缝边缘的较深沟槽进行打磨使其圆滑，各个接头必须打

磨，将该处的气孔等缺陷消除干净。

h.每一个焊缝应一次连续焊完，焊接时应注意控制线能量。

i.平焊法兰的内外侧必须全部焊接，角焊缝至少焊俩遍。

k.对于有预热要求的焊材在焊前必须按工艺规范进行预热，其预热方法为：工艺管线可采用氧乙快焰

加热，加热范围为焊缝两侧各100mm；加热范围较工艺管线要大一些。无论采用哪一种方法加热速度一

定要缓慢，测温采用测温表。

5.2.10操作方法

a.首先检查电焊机各个接头部位及软线连接是否良好，然后启动，检查运转是否正常后方可操作。手

工鸨极氧弧焊检查电源及气路、水路等连接情况，并检查气路、水路有无泄露，是否正常，再起动焊机检

查控制箱的工作是否正常后方可操作。

b.引弧：手工鸨极僦弧焊应采用高频引弧。手工电弧焊如果没有引弧剂时，采用直触法或退焊引弧法,

就是使焊条基本垂直于母材表面轻轻地接触，一产生电弧立即与焊接方向相反的方向提起焊条2-3mm,

并保持这个弧长，然后沿着焊接方向焊接。

c.运条：电弧引燃稳定后即可进行焊接。手工鸽极氮弧焊的弧长不宜超过10mm,焊丝直径不超过

2.5mm为宜。手工电弧焊的电弧长随着焊条直径的增加而增加，但尽量以短电弧为宜。手工鸨极氢弧焊枪

尽量做小幅度的摆动，手工电弧焊焊条也不宜做大幅度的摆动。

d.焊接电流不宜过大，以采用小电流，快速焊为宜。

e.手工鸨极僦弧焊的收弧步骤如下：首先填满熔池，然后减少焊枪与工件的夹角，并按衰减按纽，使

衰减缓慢的进行直至熄弧后焊枪方可离开焊缝区。如果没有衰减装置时再填满弧坑后，焊枪电弧迅速向焊

接的方向拉长，直至熄弧。

f.接头方法：焊缝的连续焊时焊缝接头应在很短时间内完成，尽量避免冷接头。如果焊缝接头已经冷

却下来时应采用角向磨光机将该处进行缓坡状加工后进行接头。手工电弧焊的接头一般采用退焊法即在弧

坑前约10mm左右处引弧，然后将电弧退到原弧坑处或原弧坑的稍后处，重新填满引弧坑后再向前进行焊

接。

g.清根，进行双面焊的焊缝当一面焊接结束后，对其根部必须进行清根。清根可采用机械方法或气

刨。采用气刨时特别要注意防止渗碳。气刨清根后采用角向磨光机对刨槽进行打磨至见到金属光泽为止。

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对有特殊要求的焊缝还要对根部进行着色渗透检查，一经发现裂纹、气孔、夹渣等缺陷必须清除干净。

6.质量标准

6.1外观检查

6.1.1所有焊缝焊接结束后必须立即清理焊缝表面及附近的熔渣和飞溅。

6.1.2所有焊缝全部进行表面检查：

a.焊缝两侧不允许有咬边，母材表面不允许有电弧划伤。

b.焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

6.1.3上述缺陷一经发现必须及时消除，其中咬边、电弧划伤部位和消除缺陷后低于母材表面部位必须按

工艺规范进行补焊。

6.1.4焊缝与母材应圆滑过渡，不允许有夹角，明显高于该焊缝的接头应打磨。

6.1.5焊缝经外观检查合格后还要根据图纸设计要求的比例进行无损探伤检查。

6.2焊缝表面无损检验

6.2.1焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。

6.2.2有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。

6.2.3磁粉检验和液体渗透检验应按国家现行标准《压力容器无损检测》的规定进行。

6.2.4当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。

6.2.5如必须在规定局部无损探伤的焊缝及其边缘上开孔，则被开孔中心周围不少于1.5倍开孔直径范

围内的焊缝应全部进行无损探伤。

6.3射线照相检验和超声波检验

6.3.1管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声

波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规

定。

6.3.2管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定

的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。

6.3.3管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：

6.3.3.1下列管道焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不得低于2级：

a.输送剧毒流体的管道；

b.输送设计压力大于等于lOMPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400℃的可燃流体、

有毒流体的管道；

c.输送设计压力大于等于lOMPa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道：

d.设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。

6.3.3.2输送设计压力小于等于IMPa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，

可不进行射线照相检验。

6.3.3.3其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%,其质量不得低于3级。抽检比例

和质量等级应符合设计文件的要求。

6.3.4经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相

检验相同。

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6.3.5当检验发现焊缝缺陷超出设计文件规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。

6.3.6当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样

检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：

6.3.6.1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。

6.3.6.2当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。

6.3.6.3当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。

6.3.6.4当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。

6.3.6.5当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

6.3.7对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。

当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%；合金钢不宜大于母材硬度的125%。检验

数量不应少于热处理焊口总数的10%。

7.成品保护

7.1碳素钢、低合金钢及耐热钢管线预制焊缝经各类检查后安装时必须事先按图纸要求加支架和管卡等。

7.2有热处理要求的管线在预制和各项检查结束后立即在地面进行热处理，这时首先将该管线中的附加外

力去除掉，并垫平，使各部受力均匀。在进行热处理过程中不允许翻动或搬运，以免产生变形。

7.3碳素钢、低合金钢及耐热钢管道组对、焊接、检查等工序结束后不允许在该管的任意部位进行动火、

切割或点焊临时附件。不允许将电弧焊或氤弧焊的零线搭在该管线上作为焊接用导电体，以免伤害母材。

7.4碳素钢、低合金钢及耐热钢管线的焊缝，做施焊记录，管道焊缝上只做临时的标记（如用记号笔或特

种铅笔做标记）外，不允许在该管线上乱点、乱焊。

8.职业健康要求

8.1该作业特点是需要较大量的焊接工作和管线的预制安装工作，固在施工过程中易发生漏电、触电、高

空坠落、物体打击和碰砸伤等现象。

针对以上危险点，应采取以下预防措施：

8.1.1焊接设备安全事项：

a.焊接设备应放置在防水、防潮、通风良好、干燥的焊机棚内，需露天放置时必须搭设防雨、雪设施。

b.焊接设备的外壳必须接地良好，接地电阻不得超过4欧姆。角向磨光机和照明用电和其他电动工

具必须安装漏电保护器。

c.电焊钳、僦弧焊枪必须绝缘良好，焊接软线不得有裸露、漏电现象，一经发现立即用绝缘胶布包好。

氤弧焊用气水管不允许有泄露。

d.焊接零线应牢固的连接在离焊缝较近的焊件上，严禁将管线或设备当导体。更换场地移动电焊软

线和零线时不得带电在现场乱拉、乱拖、以免损坏母材。

8.1.2焊接操作安全事项：

a.焊工必须遵守本工种的安全技术操作规程，作业时必须带好劳动保护用品。

b.不得在震动、晃动或未固定的构件上进行焊接。

c.高空作业必须系好安全带。

d.在平台或容器设备焊接时必须接地可靠，容器设备内必须通风良好，外部必须有专人监护。

e.清理焊缝时必须戴好防护眼镜。

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f.室外高处作业，遇有六级以上大风或雨、雪天气时应停止作业。

g.多台焊机集中在一起时，中间应设有隔光板。

h.进行焊接时，不准将把线缠绕在身上、搭在肩上或踩在脚下。

i.动火施焊前须经安全部门批准，并采取可靠的安全措施。

8.1.3其他施工安全危险度及预防措施

8.1.3.1高空坠落

a.在作业层设置好围栏安全绳，施工时系好安全带。

b.在作业层下部设置好安全网。

c.经过安全教育，考试合格。

d.经体检合格，适合高空作业。

8.1.3.2物体打击

a.带好安全帽。

b.注意上方作业，有自由落下的物体。

c.教育检查在上方施工的人员，各种物体不得乱放，以防伤人，不得抛掷物体。

d.行走及作业时，防止前面及周围的物体。

8.1.3.3砸脚、拌倒

a.进入现场穿好防砸鞋。

b.行走时注意脚下物件，防止拌脚。

8.2发生事故后应采取的避难和急救措施

8.2.1一旦发生事故应立即组织人力对伤员进行医治，伤势严重者应及时送到就近医院救治。

8.2.2发生触电事故，应立即切断电源，伤员及时就近送医院抢救。

8.2.3在组织现场人员抢救的同时，应立即查找产生事故的原因。同时采取防止事故扩大或蔓延的紧急措

施。

8.2.4应加强对作业人员的安全、避难、急救方面的教育、培训及演练，使作业人员掌握基本的安全知识、

紧急避难和急救措施。

8.3应遵守的安全操作规程和标准

Q/JH121.11004.10-2003《力工（普通工）岗位作业指导书》

Q/JH121.11004.17-2003《电焊工岗位作业指导书》

9.环境保护要求

9.1现场应设专人管理，将施工过程中产生的管头、边角料、废钢铁、废渣、生产垃圾等分类堆放，并负

责运到指定位置，不可随意乱扔乱放。

9.2垃圾、废渣、边角料和管头均应及时运走，如运不走应堆放在指定地点。

9.3进出施工现场的车辆在进入、离开施工现场前或经过生产厂区道路前，应对粘在车轮上的泥土进行一

定的清理，防止将泥土带入或带出施工现场和生产厂区。

9.4施工现场的道路和施工作业区内，应设专人进行清扫以保证施工现场及道路的清洁、干净。

9.5不得在厂区内的绿化带内施工，如遇特殊情况应采取一定的保护措施。

9.6对在施工生产过程中所产生的废水、废气和生活生产垃圾均应妥善处理，不得影响及有碍于施工现场

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和施工所在厂区内的环境。

10.质量记录

10.1焊工登记表

10.2管道焊接工作记录。

标准编号：Q/JH121-10501.01-2004

标题：奥氏体不锈钢焊接作业指导书

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氏体不锈钢焊接作业指导书

1.总则

为了加强企业的基础性技术管理工作，不断提高企业的技术管理水平，规范奥氏体不锈钢焊接的施工

工艺、质量标准、安全注意事项等内容，特编制此作业指导书。

本作业指导书适用于奥氏体不锈钢的焊接。

本作业指导书编制所依据的标准：

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；

《石油化工铭银奥氏体钢、铁银合金和银合金管道焊接规程》SH/T3523-1999

《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000

2.材料要求

2.1钢材

焊接工程所用的钢材应有出厂质量证明书。贮存及运输应与一般结构钢分开，以免被铁锈等污染。材

料表面避免碰撞或摩擦而损伤,划线下料时不得打冲眼和用划针。

2.2焊材

所用的焊接材料，如焊条、焊丝等，必须符合国家标准要求和有关技术要求，必须有材质合格证件。电焊

条必须按照焊接和热处理管理规定-Q/JH121•20402.14-2004附件三：焊材烘干发放管理规定要求进行烘

干、发放，否则严禁使用。

2.3氤气

焊接使用的僦气应符合国标《僦气》和有关技术要求。

2.4鸨极

手工鸨极氨弧焊宜采用铀鸨极，鸨极要符合电子发射能力强，电子发射逸出功小，许用电流大，容易

引弧，电弧稳定性好，不易烧损，使用寿命长和无放射性等要求。

2.5其它材料

无齿锯片和角磨机片使用不锈钢专用锯片或磨片，否则禁止使用。其它消耗材料应有合格证。

3.主要机具

3.1交、直流电焊机；

3.2手工鸨极盘弧焊机；

3.3焊条保温筒；

3.4焊条烘干箱和保温箱；

3.5角向磨光机；

3.5等离子切割机；

3.6无齿锯。

4.作业条件

4.1技术准备

技术人员要认真查阅图纸和有关资料、熟悉奥氏体不锈钢的焊接特点，应执行的有关标准和规范，编

制出切实可行的详细的施工技术方案，如焊接技术方案、技术交底、焊接工艺规程等，并在施工前向焊工、

标准编号：Q/JH121-10501.01-2004

标题：奥氏体不锈钢焊接作业指导书

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检查人员和有关人员作认真的交底。

4.2现场准备

4.2.1现场要有足够容量的电源。

4.2.2焊接设备必须放置在焊机棚内，如无焊机棚时要设防雨雪设施，并要求通风良好、干燥，便于维护

焊机。

4.2.3室内或夜间以及在容器内施工时光线要明亮，而且要通风良好。

4.3焊工

焊工应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》等有关标准进行考试，焊工应在合格的焊接

项目内从事焊接，如：从事手工鸨极氤弧焊应有的项目GTAW-IV-……，从事手工电弧焊应持有的项目SMAW-

IV-……O

4.4坡口

4.4.1切口质量的要求

切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物等。

切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。

4.4.2坡口加工

工件的切割与坡口加工宜采用机械方法或等离子切割。然后用砂轮打磨至露出金属光泽，并将凹凸不

平处修理平整。所用无齿锯片或砂轮片应为专用，不能与其它材质相混。

5.1施工程序

5.2施工操作及质量控制要点

5.2.1焊接方法的选择

现场施工常用的焊接方法包括手工电弧焊和手工鸨极僦弧焊。

板材对焊：底层：可采用手工鸨极氤弧双把对称焊；其他层：采用手工电弧焊。

管材对焊：管径小于等于4〃，且壁厚不大于5mm时，应采用手工鸨极氤焊；管径大于4〃，且壁厚

大于等于51nm时，应米用手工鸨极氤弧焊打底，手工电弧焊盖面。

角焊缝：可采用手工电弧焊。

洁净管道：可采用无填充全自动筑弧焊。

手工电弧焊的热影响区小，对保证质量有利，适用于各种焊接位置和不同板厚的要求，但生产率低。

手工鸨极氤弧焊保护效果好，合金过热系数高，表面成型好，无熔渣而且电弧能量大，热量集中，还

有趣气的冷却作用。因此有利于提高接头性能，减少焊接变形，尤其适用于薄件的焊接，也可用于封底焊。

5.2.2电源极性选择

手工电弧焊时，低氢型焊条采用直流反接电源；钛钙型焊条可采用交、直流两用，但直流反接为好。

手工鸨极氨弧焊时，以采用直流正接为宜。

5.2.3焊接材料的选择

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选择焊接材料时，应选用与母材成分相当，并保证焊缝金属性能不低于母材的焊接材料。具体依据焊

接工艺评定。

5.2.4管道焊缝位置要求

直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150nlm时，不应小于150mm；当公称

直径小于150mm时，不应小于管子外径。环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；不宜在管道焊缝及其

边缘上开孔。

5.2.5焊接前准备

须将其坡口上的毛刺等用铿刀、砂纸清除掉，再在施焊前两小时内，用不锈钢丝刷及丙酮（或工业酒

精、香蕉水等）将管端、坡口面及内外壁301nm以内的赃物、油渍清除干净。

焊接前，还应在距焊口4—5mm以外，两侧管的40—50mm长度区间内，用板遮挡住，或涂白垩粉，以

防止焊接中的飞溅物落在上面。

5.2.6组对

a.设备、容器及焊接管相邻筒节组对时，纵缝之间的距离应大于3倍壁厚，且不应小于100mm,同一

筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300mm。

b.焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接过程中产生附加应力。

c.等厚管子管件对口时，应做到内壁平齐，内壁错边量：I、II级焊缝不应超过壁厚的10%,且不大

于1mm；III、IV级焊缝不应超过壁厚的20%,且不大于2mm。

d.壁厚相同的设备，容器组对时的错边量应符合以下规定：

纵缝，不应超过壁厚的10%,且不大于3mm；环缝，当壁厚小于或等于6mm时，不应超过壁厚的25%,

当壁厚在6—10mm之间时，不应超过壁厚的20%,壁厚大于10mm时，不应超过壁厚的10%+1,且不大于4mmo

只能从单面焊接的纵缝或环缝，根部最大错边量不应超过2mmo对接焊缝处所形成的棱角应符合相应的技

术要求和有关技术文件规定。

e.壁厚不等时应将厚壁处按1：4的比例进行打磨。

f.组对时定位点焊及组对卡具的焊接工艺与正式规范相同，且卡具的材质应与母材相同。卡具拆除后

应把残留痕迹打磨修整，不得有裂纹等缺陷。

g.点固焊长度一般为10—15mm,高度为2—4mm,切不应超过壁厚的三分之二。

h.定位点焊时发现缺陷应及时消除。

5.2.7操作技术要求

a.各层的焊接引弧必须在坡口内进行，各层间接头应错开20mm以上。

b.容器和设备在焊接前必须会同有关人员办理工序交接手续。

c.焊接电流不宜过大，以窄焊道、快速焊为宜。

d.第一层焊接，当焊到点固焊缝时必须将点固焊缝的两端加工成缓慢的斜坡，以保证根部的质量，如

果点固焊缝的质量不好时，则将该处全部打磨消除后重新进行焊接。

e.每层焊接结束后必须认真清理熔渣，并将焊缝边缘的较深的沟槽进行打磨使其圆滑，各个接头必须

打磨，将该处的气孔等缺陷消除干净。

f.每一个焊缝应一次连续焊完，焊接时应注意控制线能量。

g.平焊法兰的内外侧必须全部焊接，其焊层外侧不应少于二层。

h.角焊缝至少焊俩遍。

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5.2.8焊接工艺要求

a.由于不锈钢导热系数小，选择焊接电流时在保证焊透和熔合良好的条件下尽量采用小电流、快速焊。

b.手工电弧焊时，焊接电流可参考焊接工艺评定及焊条说明书进行选定，平焊时的焊接电流1=(25-

35)d(A),d为焊条直径。在立焊或仰焊时，焊接电流还要减少10—30%。

c.手工鸨极氤弧焊时，倾向于采用细直径焊丝；鸨极直径一般为2.0mm,薄板时为1.6mm,厚板采用

3.0mm；氮气流量一般为6—10L/min；喷嘴直径为11mm。

d.为保证焊缝性能，要注意保持焊接规范的稳定性。

e.氤弧焊时接头背面必须充氤保护，并尽量缩短电弧，不做横向摆动。

f.为减小焊接变形，必要时应采取分段退焊法。

g.有耐蚀性要求时，不得在焊件表面引弧和试验电流。地线与焊件应紧密接触，焊件表面不得有电弧

擦伤等缺陷。发生擦伤时必须完全磨掉，然后视情况进行补焊。

h.有耐蚀性要求时，焊缝表面应平整无凹凸不平现象。焊接完毕将焊缝表面熔渣及其两侧飞溅清理干

净。

L有耐蚀性要求时，接触腐蚀介质一侧的焊缝要最后焊。双面焊缝中接触腐蚀介质的一侧焊缝无法安

排在最后焊接时，应调整焊缝尺寸及焊接规范，使第二面焊缝所产生的敏化温度区不落在第一面焊缝表面

的过热区上。当多面焊时要注意层间温度不可过高，一般控制在50℃以下，必要时可用水冷却。

j.奥氏体不锈钢管道焊后尽量避免热处理。当对耐腐蚀性有不良影响时，可进行固溶处理、稳定化处

理或消除应力处理。

k.纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板。

1.焊接中应注意引弧和收弧处的质量。收弧时应在原熔池上连续点弧2、3次，以填满熔池，然后将电

弧向坡口面一侧后拉，不要急速断弧，防止冷缩孔。并用砂轮打磨，防止气孔。

m.采用手工鸨极筑弧焊时，焊缝内侧充筑气保护。

n.管道焊接时，管内应防止穿堂风。

O.产生焊接变形时只能冷矫不能热矫。

P.奥氏体不锈钢管道上不得打焊工代号，可采用涂色标记或挂金属标记等方法代替。

q.奥氏体不锈钢管道焊接完成后，应除去熔渣和焊缝两侧的飞溅物，并按设计规定进行酸洗、钝化处

理。

5.2.9酸洗和钝化处理

在酸洗和钝化前先进行表面清理和修补，把表面损伤的地方修补好，用手砂轮机磨光，把焊缝上的熔

渣和焊缝近旁的飞溅物清除干净。

酸洗的目的是去除氧化皮；钝化是为了使不锈钢表面生成一层无色致密的氧化薄膜，起耐腐蚀作用。

酸洗的常用两种方法是酸液酸洗和酸膏酸洗。酸膏酸洗又有浸洗和刷洗。

浸洗法是将焊好的管段浸在酸洗液里，浸泡25—45分钟，取出用清水洗净。

刷洗法是用刷子或破毛绒做的拖把蘸取酸洗液刷洗，对焊缝区要反复刷洗几次，到成白亮色为止，用

清水冲净。

酸膏酸洗是将制好的酸膏涂敷于设备上，停留几分钟，再用清水冲净。

钝化是在酸洗后进行。用钝化液在管道焊缝表面揩一遍，然后用冷水冲，再用破布仔细擦洗，最后用

水冲洗干净，并使其干燥。经钝化处理后的不锈钢管口外表面应呈银白色，具有较好的耐腐蚀性。

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6.质量标准

6.1外观检查

6.1.1所有焊缝焊接结束后必须立即清理焊缝表面及附近的熔渣和飞溅。

6.1.2所有焊缝全部进行表面检查：

a.焊缝两侧不允许有咬边，母材表面不允许有电弧划伤。

b.焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

6.1.3上述缺陷一经发现必须及时消除，其中咬边、电弧划伤部位和消除缺陷后低于母材表面部位必须按

工艺规范进行补焊。

6.1.4焊缝与母材应圆滑过渡，不允许有夹角，明显高于该焊缝的接头应打磨。

6.1.5焊缝经外观检查合格后还要根据图纸设计要求的比例进行无损探伤检查。

6.2无损探伤检查

6.2.1无损探伤数量按设计文件或其规定的规范。

6.2.2进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，然后按原方法进行探伤。同一部位的翻修次数不许

超过两次。

6.2.3如必须在规定局部无损探伤的焊缝及其边缘上开孔，则被开孔中心周围不少于L5倍开孔直径范围

内的焊缝应全部进行无损探伤。

6.3射线照相检验和超声波检验

6.3.1管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声

波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规

定。

6.3.2管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定

的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。

6.3.3管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：

6.3.3.1下列管道焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不得低于H级：

a.输送剧毒流体的管道；

b.输送设计压力大于等于lOMPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400°C的可燃流

体、有毒流体的管道；

c.输送设计压力大于等于lOMPa且设计温度大于等于400。。的非可燃流体、无毒流体的管道；

d.设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。

6.3.3.2输送设计压力小于等于IMPa且设计温度小于400°C的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝,

可不进行射线照相检验。

6.3.3.3其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%,其质量不得低于HI级。抽检比例

和质量等级应符合设计文件的要求。

6.3.4经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相

检验相同。

6.3.5当检验发现焊缝缺陷超出设计文件规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。

6.3.6当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样

检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：

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6.3.6.1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。

6.3.6.2当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。

6.3.6.3当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。

6.3.6.4当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。

6.3.6.5当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

7.成品保护

7.1杜绝不锈钢管材、材料与其它碳钢材料堆放在一起。严禁表面划伤。尤其是预制完毕的管线更加注意。

7.2奥氏体不锈钢管道组对、焊接、检查等工序结束后不允许在该管的任意部位进行动火、切割或点焊临

时附件。不允许将电弧焊或氤弧焊的零线搭在该管线上作为焊接用导电体，以免伤害母材。

7.3奥氏体不锈钢管线的焊缝，做施焊记录，在焊缝上只做临时的标记（如用记号笔或特种铅笔做标记）。

7.4不允许在该管线或容器上乱点，乱焊。

8.职业健康要求

8.1该作业特点是需要较大量的焊接工作和管线的预制安装工作，固在施工过程中易发生漏电、触电、高

空坠落、物体打击和碰砸伤等现象。

针对以上危险点，应采取以下预防措施：

8.1.1焊接设备安全事项：

a.焊接设备应放置在防水、防潮、通风良好、干燥的焊机棚内，需露天放置时必须搭设防雨、雪设施。

b.焊接设备的外壳必须接地良好，接地电阻不得超过4欧姆。角向磨光机和照明用电和其他电动工具

必须安装漏电保护器。

c.电焊钳、氨弧焊枪必须绝缘良好，焊接软线不得有裸露漏电，一经发现立即用绝缘胶布包好。氨弧

焊用气水管不允许有泄露。

d.焊接零线应牢固的连接在离焊缝较近的焊件上，严禁将管线或设备当导体。更换场地移动电焊软线

和零线时不得带电在现场乱拉、乱拖、以免损坏母材。

8.1.2焊接操作安全事项：

a.焊工必须遵守本工种的安全技术操作规程，作业时必须带好劳动保护用品。

b.不得在震动、晃动或未固定的构件上进行焊接。

c.高空作业必须栓好安全带。

d.在平台或容器设备焊接时必须接地可靠，容器设备内必须通风良好，外部必须有专人监护。

e.清理焊缝时必须戴好防护眼镜。

f.室外高处作业，遇有六级以上大风或雨、雪天气时应停止作业。

g.多台焊机集中在一起时，中间应设有隔光板。

h.进行焊接时，不准将把线缠绕在身上，搭在肩上或踩在脚下。

i.动火施焊前须经安全部门批准，并采取可靠的安全措施。

8.1.3其他施工安全危险度及预防措施

8.1.3.1高空坠落

a.在作业层设置好围栏安全绳，施工时系好安全带。

b.在作业层下部设置好安全网。

c.经过安全教育，考试合格。

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d.经体检合格，适合高空作业。

8.1.3.2物体打击

a.带好安全帽。

b.注意上方作业，有自由落下的物体。

c.教育检查在上方施工的人员，各种物体不得乱放，以防伤人，不得抛掷物体。

d.行走及作业时，防止前面及周围的物体。

8.1.3.3砸脚、拌倒

a.进入现场穿好防砸鞋。

b.行走时注意脚下物件，防止拌脚。

8.2发生事故后应采取的避难和急救措施

8.2.1一旦发生事故应立即组织人力对伤员进行医治，伤势严重者应及时送到就近医院救治。

8.2.2发生触电事故，应立即切断电源，伤员及时就近送医院抢救。

8.2.3在组织现场人员抢救的同时，应立即查找产生事故的原因。同时采取防止事故扩大或蔓延的紧急措

施。

8.2.4应加强对作业人员的安全、避难、急救方面的教育、培训及演练，使作业人员掌握基本的安全知识、

紧急避难和急救措施。

8.3应遵守的安全操作规程和标准

Q/JH121.11004.10-2003《力工（普通工）岗位作业指导书》

Q/JH121.11004.17-2003《电焊工岗位作业指导书》

9.环境保护要求

9.1现场应设专人管理，将施工过程中产生的管头、边角料、废钢铁、废渣、生产垃圾等分类堆放，并负

责运到指定位置，不可随意乱扔乱放。

9.2垃圾、废渣、边角料和管头均应及时运走，如运不走应堆放在指定地点。

9.3进出施工现场的车辆在进入、离开施工现场前或经过生产厂区道路前，应对粘在车轮上的泥土进行一

定的清理，防止将泥土带入或带出施工现场和生产厂区。

9.4施工现场的道路和施工作业区内，应设专人进行清扫以保证施工现场及道路的清洁。

10.应急预案

10.1施工过程中为防止意外人身事故发生，有条件的项目要备应急车辆以防万一。

10.2对当地应急抢救、抢险、防火等单位的通讯联络方式及通讯录作到人人皆知。

10.3各施工项目有条件的设医疗点，没条件的要备医疗急救包，常规应急药品要备齐。

11.质量记录

11.1焊工登记表

11.2管道焊接工作记录

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标题：铭铝钢管道焊接作业指导书

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铭铝耐热钢管道焊接作业指导书

1、总则

为了加强企业的基础性技术管理工作，不断提高企业的技术管理水平，规范铭铝耐热钢焊接的施工工

艺、质量标准、安全注意事项等内容，特编写此作业指导书。

本焊接作业指导书适用于铭铝耐热钢管道的焊接施工。管道材质为铭铝耐热钢及其与碳素钢（c<0.3%）,

铭铝奥氏体钢组成的焊接接头。

焊接方法为手工电弧焊和手工鸨极筑弧焊。

本焊接作业指导书编制依据的标准

GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

SH3501-2002《石油化工有毒，可燃介质管道工程施工及验收规范》

SHJ520-91《石油化工工程铭铝耐热钢管道焊接技术规程》

JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》

《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》

GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

JB4730-94《钢制压力容器无损检测》

中油吉林化建相关焊接工艺评定

2、材料要求

2.1管材、管件应经由工艺技术员、检查员供应部门等按设计规定的规范进行相应的检验合格并按项

目部的统一规定涂上可区别材质的色标后方可使用。

2.2焊接材料

焊接材料的选择应根据被焊管材的化学成份力学性能以及使用和施焊条件综合考虑.

2.2.1焊接材料的选择原则规定如下：

2.1.1.1一般应选用被焊管材化学成分相当的焊接材料

2.1.1.2焊缝金属的强度值应不低于管材标准值的下限

常用铭铝耐热钢焊接材料的选用

钢号焊条氮弧焊丝

旧型号新型号统一编号电建牌号国标牌号

12CrMoTRCrMo-7E5515-B1热207TIG-R20H08CrMo

15CrMoTRCrlMo-7E5515-B2热307TIG-R30H13CrMo

ZG20CrMoVTRCrlMoV-7E5515-B2-V热317TIG-R31H08CrMoV

12CrlMoVTRCrlMoV-7E5515-B2-V热317TIG-R31H08CrMoV

ZG15CrlMolVTRCr1MoVW-7E5515-B2-VW热327TIG-R31H08CrMoV

lCr2MoTRCr2Mol-7E6015-B3热407TIG-R40H08Cr2Mol

12Cr2MoTRCr2Mol-7E6015-B3热407TIG-R40H08Cr2Mol

12Cr2MoWVTiBTRCr2MoWVB-7E5515-B3-VWB热347TIG-R40H08Cr2MoVNb

12Cr3MoVSiTiBTRCr3MolVNb-7E5515-B3-VNb热417TIG-R40H08Cr2MoVNb

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lCr5MoTRCr5Mol-7El-5Mo-15热507HlCr5Mo

2.2.2当管道温度低于425℃时，且因现场施工条件限制难于进行焊后热处理时，经设计单位同意，可选用

高铭保(25%Cr-13%Ni以上)奥氏体焊接材料进行焊接，焊后不进行热处理。

2.2.3由铭铝钢组成的异种钢焊接接头焊接材料的选用一般应符合下列规定：

2.2.3.1倍铝钢与碳素钢或不同的钢号的铭铝钢之间组成的焊接接头，可按合金含量较低一侧的钢材选用焊

接材料。

223.2铭铝钢与奥氏体钢组成的焊接接头，且工作温度低于425℃时，应选用25%Cr-13%Ni以上的奥氏体

焊接材料；当工作温度高于425℃时，应选用镁基焊接材料。(镣307)

2.2.4倍铝钢管道焊接所用焊接材料应有批号一致的出厂合格证，其检验项目和技术指标应符合下列规定：

2.2.4」焊条符合《低合金钢焊条》(GB5118-85)和《不锈钢焊条》(GB983-85)的规定。

224.2焊丝应符合《焊接用钢丝》(GB1300-77)的规定。

2.2.5进口焊接材料也应具有检验合格证或合格标记，并符合合同规定的技术标准。

226施工单位应对焊材进行验收，验收合格后，应做上合格标记入库贮存，妥善保管。

2.2.7若合格证遗失或对合格证有怀疑时，应按相应标准进行复验，复验合格后方可入库。

228焊材的贮存、保管应符合下列规定：

228.1焊材库必须干燥通风。库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。

228.2焊材应存放在架子上，架子离地的高度和与墙壁的距离均不少于300毫米，并严格防止焊条受潮。

2.283焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。每垛应有明确的标注，防止混放。

228.4焊材贮存库内应设置温度计、湿度计、保持库房内温度不低于5℃,空气相对湿度不高于60%,并

作好记录。

229焊材的领用、发放应符合下列规定：

229.1焊条应设专人负责保管、烘烤、发放和回收，并有详细记录。

2.2.9.2焊条使用前应按焊条说明书或按下表的规定进行烘干。

229.3烘好的焊条领出后，超过4小时不用，应重新烘烤，且重烘次数不得超过两次。

焊条药皮类型烘干温度℃恒温时间(h)待用温度。C

铭铝低氢型350——4002100——120

铭铝奥氏体低氢型200——2502100——120

氧化铁、钛钙型150——200180——100

纤维素型80——100150——80

在此基础上，并按中油吉林化建最新版的焊条烘干记录。焊条，焊丝发放记录表格进行详细记录。

2.2.10焊丝使用前应进行清理、除油除锈。

2.2.11氤弧焊所用的氨气纯度不应低于99.9%,且含水量不大于50ml/m3o

2212鸨极：牡鸨极或锦鸨极。

3主要机具。

3.1交直流手工电弧焊机，直流氤电联焊机。

3.2焊条、烘干箱、保温箱。

3.3焊条保温桶

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