第X章 原材料、半成品、外购件的质量保证措施

第X章原材料、半成品、外购件的质量保证措施本工程构件主要截面形式有箱型、圆管、H型三种，最大板厚为40mm，材质为Q345B，总用钢量为8486.2t。一、原材料、半成品、外购件采购总体计划1、本工程原材料采购流程材料统计制定采购、运输到货计划细节调整方案论证细节调整合作意向书选择供应商合作意向书总指挥部审批供签订货合同派驻精工监理人员实施运输方案派驻精工监理人员进货检验工厂材料加工体系图：钢材的采购流程2、原材料采购计划我司将严格按照招标文件规定的品牌名单选择供应商进行钢构件原材料的采购，并严格按照招标文件及答疑文件要求的工期节点进行钢构件供货。我司利用反推法：从第一批构件交货日期→发货运输周期→加工制作周期→钢材进场周期→钢材运输周期→钢厂交货日期→钢厂生产周期→钢材订货日期→钢结构深化周期，提前进行钢结构深化设计、确定钢材采购批次并提前进行钢材订货，在投标阶段与招标文件指定的各大钢厂签订供货意向书，确保原材料的供货。现场储备日期构件分批次进场日期构件运输周期现场安装日期构件分批次进场日期构件运输周期现场拼装日期生产加工周期材料进场日期材料招标合同签订周期设计深化采购计材料招标合同签订周期设计深化采购计划下达日期材料生产周期二、原材料采购技术要求1.1钢材采购标准序号标准名称4《碳素结构钢和低合金结构热轧厚钢板和钢带》10《热轧H型钢和部分T型钢》11《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及12《热轧钢板表面质量的一般要求》标准标号GB/T700-2006GB/T699-1999GB/T1591-2008GB/T3274-2007GB/T19879-2015YB4104-2000GB/T12755-2008GB/T706-2008YB3301-2005GB/T11263-2010GB/T709-2006GB/T14977-20081.2技术要求本工程所用的各种材料均有质量证明书、产品合格证及现场检验合格证明，并按国家标准中的有关规定和设计要求进行抽检。所有钢材、焊接材料均有出厂质量合格证明或有合格试验报告单，按国家有关标准进行验收抽检，材料从采购至最终安装、实施均可追溯。所有型材壁厚截面公差只允许出现正公差，正公差值满足规范要求。工程所用钢材及焊接材料符合设计的要求。当采用其他钢材，焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。Q345钢材质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定，并且有抗拉强度、伸长率、屈服强度、屈服点和硫、磷含量的合格保证，尚应具有碳含量、冷弯试验，冲击韧性的合格保证。钢材屈服强度实测值与抗拉强度实测值不应0.85；钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率δ不应小于20%。钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性。钢材碳当量Ceq、焊接裂缝敏感性指数Pcm及屈服强度波动范围应符合《建筑结构用钢板》（GB/T19879-2005）中的规定。的规定；工字钢、角钢，槽钢符合（GB/T706-2008）的规定。2.1圆管采购标准标准名称标准标号GB/T8162-2008标准名称标准标号GB/T8162-2008GB/T13793-2008GB/T17395-2008《结构用无缝钢管》《结构用无缝钢管》《直缝电焊钢管》《无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差》232.2圆管技术要求（1）钢管的订货技术条件，应符合现行国家产品标准和设计要求，直缝焊管应符合《结构用直缝电焊钢管》(GB/T13793-2008)标准,且直径偏差不应大于±0.5mm，厚度偏差为+0.1mm，不容许负公差；无缝钢管应符合《无缝钢管》(GB/T8162-2008),直径偏差不应大于±1mm，厚度偏差为+5%%，不容许负公差。钢管初始偏差不大于L/1000且不大于5mm;钢管杆件制作长度允许偏差为±1mm。检验方法：检查质量合格证明文件、中文标识及检验报告等。（2）钢管进厂复验：钢管应成批验收，对于首批进厂钢管一般60为一检验批（同一钢厂生产、同一质量等级、同一交货状态、同一版号、同一厚度规格）进行抽样复验。后期首批检验合格后，建议允许“五同”的钢板制成的钢管可以不同炉批号组成混合批，且含碳量不大于0.02%，含锰量不大于0.15%钢管按每200~300吨/检验批进行取样复验。（3）钢管规格尺寸、管口椭圆度，外形允许偏差、钢管表面外观质量应按GB/T13793-2008《直缝电焊钢管》和GB/T8162-2008《无缝钢管》中有关要求执行。3、焊接材料本工程所用钢材主要为Q345B，主要构件类型为H型钢、箱体、圆管等。焊接方法主要为手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊等。埋弧焊钢种手工电弧焊焊剂Q345E5015钢种手工电弧焊焊剂Q345E5015F5014，F5011焊丝H10Mn2ER50-63.1焊接材料采购标准序号123序号123456标准标号GB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/T50661-20115117-20125118-201214957-199410045-200117493-2008《非金属钢及细晶粒钢焊条》《热强钢焊条》《熔化焊用钢丝》《碳钢药芯焊丝》《低合金钢药芯焊丝》序号789序号789标准标号GB/T8110-2008GB/T5293-1999GB/T12470-2003GB/T3429-2002《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》《焊接用钢盘条》3.2焊接材料技术要求（1）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标识及检验报告；（2）检查焊接材料的外观，对于不符合要求的焊接材料，不应在工程中采用；检查焊剂是否受潮，抽查数量为总量的1%，且不应少于10包；一级焊缝采用焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行；（3）由不同等级/类别的金属所组成的接头，避免使用焊缝金属强度比母材强度过高的焊接填充材料，使用适合于低强配比，但抗裂能力与韧性储备更高的低氢焊材；（4）全部使用低氢、低S、低P焊接材料和低氢的焊接方法，挑选比-40℃更低的露点指标防止由焊缝中的氢源引发层状撕裂；（5）异种钢焊接的焊接材料应在焊接接头不产生裂纹等缺陷的前提下，若强度和塑性不能兼顾时，则应选塑性较好和韧性好的焊条和焊材，焊缝金属性能只需要符合两种母材中的一种即认为满足使用技术条件要求；（6）所选焊接材料，必须按设计要求、相关标准进行复检，并进行严格的工艺评定，合格（7）对于焊条和焊丝每个炉批号都要检查，执行相应的焊材标准，对于焊剂每个批号都要检验，并控制好S、P含量。4、栓钉4.1采购技术标准序号12序号1234567标准标号GB/T10433-2002GB/T3098-2000GB/T3103-2002GB/T5780-2000GB/T5782-2000GB/T3632-2008《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》《紧固件机械性能》《紧固件公差》《六角头螺栓C级》《六角头螺栓》《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、GB/T1231-2006垫圈技术条件》4.2栓钉技术要求（1）栓钉及焊接瓷环的规格、尺寸及偏差应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）中的规定。栓钉其表面应平滑、洁净，不应有锈蚀、氧化皮、油脂、潮湿或其他有害物质。其杆部表面不允许有影响使用的裂缝，头部裂缝的深度（径向）不得超过0.25mm。栓钉应配套成箱供货，使用前包装完好无损。（2）栓钉与瓷杯应配套使用，选购时瓷杯应与栓钉的直径相匹配，瓷环内径比栓钉直径大0.5-1mm为宜。瓷环保存时应防潮，防压碎等。使用前应检查。（3）圆柱头焊钉材料及机械性能材料标准机械性能ML15、ML15AlGB/T6478σs≥320N/mm2瓷环应有制造厂按批配套供应，每个包装箱内应带有产品的合格证和质量保证书；包装箱外注明批号、规格及数量。（4）在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，并防止受潮。5、高强螺栓5.1高强螺栓采购标准标准标号GB/T3098.1-2010GB标准标号GB/T3098.1-2010GB/T103.1-2002GB/T5782-2000GB/T5780JGJ82-20111《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》2《紧固件公差螺栓、螺钉、螺柱和螺母》GB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/T1228-20061229-20061230-20061231-20063632-20089《钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》5.2高强螺栓采购技术要求采购螺栓的机械性能应符合国家标准《紧固件机械性能》（GB/T3098）的相关标准。外观尺寸应符合《紧固件公差》（GB/T3103-2002）的相关标准。高强度螺栓质量标准应符合（JGJ82-2011）、（G钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副标准件及螺母、垫圈等标准配件，均应附有质量证明书，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。大六角螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。大六角螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。6、油漆本工程钢结构所有构件表面进行喷射或抛丸的防锈处理。表面原始锈蚀等级和钢材除锈等级符合《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（GB/T8923.1-2011）的要求。三、原材料复验方案按设计、业主及监理的要求及国家规范和行业标准对所有采购的原材料进行复验。若试验材料未能达国家规范和行业标准要求，我司将及时更换采购材料并重新试验直至合格为止。1.1取样范围的规定根据《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012对本工程材料取样做如下要求。牌号为Q235、Q345且板厚小于40mm的钢材，按同一生产厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不大于150t；同一生产厂家、同一牌号的钢材供货重量超过600t且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至400t；牌号为Q345且板厚大于或等于40mm的钢材，按同一生产厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不大于60t；同一生产厂家、同一牌号的钢材供货重量超过600t且全部复验合格时，每批的组批重量可扩大至400t；有厚度方向要求的钢板，Z15级钢板每个检验批由同一牌号、同一炉号、同一厚度、同一交货状的钢板组成，每批重量不大于25t；Z25、Z35级钢板逐张复验。试样取样的位置如下图所示：取样位置示意图1.2每批钢材复验取样项目序号12345序号123456789取样数量123222122逐根逐根取样部位GB/T222检验项目化学成分拉伸试验硬度冲击试验GB/T223；GB/T4336GB/T228；GB/T2975；不同根钢材GB/T6397不同根钢材不同根钢材相当于钢锭头部的不同根钢坯或钢材不同根钢材不同根钢材不同根钢材相当于钢锭头部的不同根钢坯或钢材不同根钢材任一根钢材不同根钢材整根材上整根材上整根材上GB/T229GB/T226；低倍组织脱碳显微组织超声波检验尺寸、外形脱碳显微组织超声波检验尺寸、外形表面YB/T5148GB/T7736卡尺、千分尺2.1取样范围的规定钢管按批进行检查和验收，每批应由同一牌号、同一炉（罐）号、同一规格和同一热处理制作（炉次）的钢管组成。每批钢管的根数不超过如下规定：序号123序号123根数400根外径不大于76mm，并且壁厚不大于3mm外径大于351mm其他尺寸钢管剩余钢管的根数，如少于上述规定的50%，则单独列为一批；少于上述规定的50%时，可并入同一牌号、同一炉（罐）号和同一规格的相邻一批中。2.2每批钢材复验取样项目试验方法GB/T222;GB试验方法GB/T222;GB/T223GB/T228GB/T246GB/T242GB/T244GB/T231GB/T299GB/T5777序号12345678取样数量每炉（罐）取1个试样每批在两根钢管上各取一个试样每批在两根钢管上各取一个试样每批在两根钢管上各取一个试样每批在两根钢管上各取一个试样每批在两根钢管上各取一个试样每批在两根钢管上各取三个试样逐根化学成分拉伸试验压扁试验扩口试验弯曲试验硬度试验V型冲击试验超声波检验钢管取样复验示意图3、焊接材料3.1取样验收规定每批焊丝应由同一炉号、同一形状、同一尺寸、同一交货状态的焊丝组成，每批焊丝的最大焊丝型号ER50-X、ER49-1其他型号焊丝型号ER50-X、ER49-1其他型号每批最大质量/t3.2每批取样复验项目盘（卷、桶）焊丝每批任选一盘（卷、桶），直条焊丝任选一最小包装单位，进行焊丝化学成分、熔敷金属力学性能、射线探伤、尺寸和表面质量等检验。4、栓钉4.1试件的数量与制作按规范要求，需各做穿透焊和非穿透焊试件60个，其中，高于最佳电流2-3%的30个，低于最佳电流2-3%的30个。试件采用厚16mm以上，80mmX80mm的16Mn钢板，以最佳恒定时间将栓钉焊在试板上。拉伸试验图栓钉试样拉伸试验图4.2拉伸试验取两种10个按规程制备的栓钉试样进行拉伸试验，如果所有拉伸试样在抗拉载荷达到11928N时未断裂，继续增大荷载直至拉断，并且断裂位置位于焊缝及热影响区以外，则认为拉伸试验合4.3弯曲试验取20个按本规程制备的栓钉试样进行弯曲试验，用手锤打击或使用套管，使其正反方向交替弯曲30°,直至损坏为止。对于所有弯曲试件，如果试验都是断裂在钢板母材或栓钉上而不是在焊缝或热影响区中，则认为弯曲试验合格。使用套管时，套管下端距焊肉上端的距离约为栓钉的直径，当环境温度低于10℃时，不得使用锤击进行弯曲试验。如果在拉伸试验中，抗拉载荷小于规定的最低值时；或者在弯曲试验中，焊缝或热影响区发生断裂，则必须重新制备一组试样进行试验，如仍不满足要求，则栓钉焊接端评定不合格。5、高强螺栓同一性能等级、材料、炉号、螺纹规格、长度（当螺栓长度≤100mm时，长度相差≤15mm；螺栓长度＞100mm时，长度相差≤20mm,可视为同一长度）、机械加工、热处理工艺、表面处理工艺的螺栓为同批；同一性能等级、材料、炉号、螺纹规格、机械加工、热处理工艺、表面处理工艺的螺母为同批；同一性能等级、材料、炉号、规格、机械加工、热处理工艺、表面处理工艺的垫圈为同批，分别由同批螺栓、螺母、垫圈组成的连接副为同批连接副。图：高强螺栓抗滑移系数试验用试件6、油漆检验项目为外观与颜色、在容器中的状态、干燥时间、初期干燥抗裂性、耐水性、干密度、耐酸性或耐碱性。按桶数抽查5%，且不少于3桶。四、原材料管理方案1、材料库存管理库存管理主要目的是在保证材料的安全性、材料信息准确性、账物相符性等方面，确保生产需要。我司通过ISO9000质量管理体系认证。钢材应工程、按规格、按材质堆垛，堆码时地下必须垫放枕木保证离地高度在300mm以上。钢材出库时采取先进先出原则，尽量减少钢材的库存时间。钢材应堆码整齐，在堆垛时注意防止薄板的压弯，钢板侧部应喷涂记录钢材规格、材质及工程名称，按钢材材质不同进行喷涂不同颜色的油漆。此外，仓库管理人员应定期盘点，做好账物相符。油漆库房应加强明火管理，应有“禁止烟火”或“禁带火种”等明显标志，并备用相应的消防器材。油漆库房应干燥、阴凉、通风，防止烈日、爆晒。库房内温度一般保持在18-25℃,相对湿度55%-75%，本公司油漆库房配备温度计及通风设备。在使用时应做到先进先出，确保油漆均能在有效期内使用。栓钉仓库应保持干燥，按规格、型号分类储放，堆放时底下应垫放托盘，严禁直接堆放在地面上，避免栓钉的受潮、生锈以影响其质量。栓钉在开箱后不得混放、串放，并应做好标识（规格型号、项目、进场日期、生产厂家等），堆码应符合堆垛原则，不宜过高。钢材库存图片栓钉库房图片如下:钢材库存图片焊材必须在干燥痛风性良好的室内仓库中堆放，焊材库房内不允许放置有害气体及腐蚀性介堆放时应按种类、牌号、批次、规格及入库时间分类堆放，每跺均应标识清楚，避免混乱。焊条贮存库内应置温度计湿度计。低氢型焊条室内温度不低于5℃,相对空气湿度低于60%，本公司焊材库房配备专业除湿设备及温度计，定期监控库房温度计湿度计。焊剂一般应以袋装形式储存，在装卸搬运时应注意，防止包装破损，焊剂应存放在干燥的房间内，防止受潮而影响焊剂质量，其室温为5-50℃,不能放在高温、高湿度的环境中。使用前，焊剂应按说明书所规定的参数进行烘焙。焊剂烘干机及焊剂库存图片：焊剂库存图片栓钉库存图片2、材料发放管理2.1物联网管理系统简介物联网管理系统是通过射频识别、红外感应器、全球定位、激光扫描器等信息传感设备，按约定协议把物品与互联网相连、交换信息和通信，以实现对物品智能识别、定位、跟踪、监控和管理的一种网络概念。物联网管理系统是本公司为提升公司工作效率及信息化水平，适应现代社会发展而专门打造的集材料管理、构件管理、合同管理、清单管理、基础管理、报表查询、供应商管理等功能集一体的高效管理系统。本公司物联网管理系统在物资管理中的主要应用为材料管理及材料查询功能。材料管理功能细分为材料入库管理、材料出库管理、材料快速盘点；材料查询功能主要有材料总查询、材料位置查询、合同执行情况查询等几个大类。2.2物联网管理系统主要功能通过引用RFID技术，应用电子标签实现对原材料入库、库存、发放和领用的全过程跟踪管理，指导和规范工人操作。通过系统实现原材料合同信息自动导入、各环节制单、原材料入库定位、堆垛顺序采集、快速盘点、原材料明细鉴定、出库管理、去向追踪和综合查询等功能，提高材料发放效率及材料的追溯性。（1）材料位置定位众所周知，钢材管理一直是钢结构制造企业物资管理的重点与难点，由于受项目多、材料规格杂、堆场空间有限、钢厂钢材标注方式各一等因素影响，物资发料人员将很长的时间消耗在材料的寻找中，极大地降低了物资管理效率，直接影响了车间的正常生产。本公司打造的物联网管理系统则可以通过材料排序及定位等功能，实现材料的可视化管理。在本系统“材料管理—材料位置查询”中按要求输入项目名称、材料规格型号或材质等信息后，就可以实现材料的精确定位，从而提升材料的发运效率。（2）材料的追溯性钢结构工程的安全性除设计因素外，材料质量的好坏也是重要因素之一。在构件的制作加工项目等信息完成对项目各分部工程钢构件所用钢材的追溯，可以很好地解决因钢材易锈蚀、露天堆场环境恶劣、钢板堆场重叠等原因造成的钢板不易找寻的问题。本公司物联网系统通过电子标签与钢板信息的一一绑定，可实现对外堆场钢板的可视化管理，能确保本项目工程发至车间的材料材质、规格、炉批号等信息与工艺排版的钢构件所需材料清单（3）材料的报表查询查询功能是本公司物联网管理系统的重要功能之一，通过查询功能可以反映各项目、各规格、各材质、各钢厂等材料的库存信息及使用信息。材材料在库信息查询。在库物资信息查询功能可以实时地反映仓库钢材的储存水平，结合生产计划、采购清单等信息加强对材料的控制，为降低企业成本、保障车间的正常运转提供参考。材料出库信息查询。通过该功能可以迅速地反映各项目已用钢材的所有信息，并能准确地归集各项目所用钢材的成本。合同执行情况查询。本公司物联网系统的合同执行情况查询功能可以准确、实时、动态地反映某工程、某合同订货数量与到货数量的对比情况。物资管理员可以根据对比情况与车间的构建制作所用材料清单核对，找出影响钢构件生产的关键物资，从而采取有效手段，催促关键物资进场，满足车间及项目的需要。（4）构件管理功能构件管理也是物联网系统主要功能之一，与材料管理一样包括构件位置定位、构件状态查询、构件进度管理、库存管理、报表等功能。在项目构件场地及制作厂构件堆放场地，通过构件编号、项目名称等信息可以完成对构件位置的精确定位，便于准确、快速地查找构件。项目可以通过系统内构件信息，进行构件安装的进度管理，构件已安装多少、正发运多少、待发运多少等一目了然。物联网系统可实现制造厂及项目部构件信息全过程的共享，为项目施工及制作厂生产精细化管理提供手段。2.3余料管理余料管理为材料管理的重要内容，本公司非常重视余料管理，有严格的余料管理制度并配备专门的余料管理员及协调员。车间下料人员在下料时，会严格按照工艺领料单所载信息，在余料上做好标识，完成钢板信息的移植并填写余料退料单。余料退库时，车间余料管理员需持退料单与仓储部余料管理员当面核对实物，双方确认无误后方可退库并办理退库手续，确保余料标识完整、无误及可追溯。三、钢结构加工制作及运输方案1、工艺性试验1.1焊接工艺评定试验焊接工艺评定试验是编制焊接工艺的依据，根据本设计图纸和技术要求以及有关的钢结构制造规范的规定，编写《焊接工艺评定试验方案》报业主、设计及监理工程师审批，然后根据批准的焊接工艺评定试验方案，模拟实际施工条件和环境，逐项进行焊接工艺评定试验。（1）焊接工艺评定流程焊接工程师焊接责任工程师焊接实验室责任人焊接工程师焊接责任工程师焊接实验室责任人工程焊接工艺特点分析制定工艺评定试验方案制定工艺评定指导书制备焊接工艺评定试件资格确认试件焊接试件制备检测单位资格确认试件送检焊接责任工程师合格焊接责任工程师监理单位焊接工艺评定报告（焊接责任工程师监理单位企业技术总负责人焊接作业指导书/焊接工艺卡（WPS）企业技术总负责人工厂/现场应用资料备案（2）焊接工艺评定规则编号编号焊接工艺评定规则1不同焊接方法的试验结果不得互相代替。2不同类别钢材的焊接工艺评定结果不得互相代替Ⅰ、Ⅱ类同类别钢材中当强度和冲击韧性级别发生变化时，高级别钢材的焊接工艺评定结果可代替低级别钢材；3Ⅲ、Ⅳ类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得相互代替；不同类别的钢材组合焊接时应重新评定，不得用单类钢材的试验结果代替。接头形式变化应重新试验；十字形接头试验结果可代替丁形接头试验结果；4全焊透或部分焊透T形或十字形接头对接与角接组合焊缝试验可代替角焊缝试验。5板材对接的焊接工艺评定结果适用于外径大于Φ600mm的管材对接。试验试件的焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接中实际采用的焊后热处理条6件基本相同焊接工艺评定结果不合格时，应分析原因，制订新的试验方案，按原步骤重新试验，7直到合格为止（3）本工程中涉及的板厚或壁厚如下表材质Q345BQ345B序号板厚（材质Q345BQ345B16、8、10、12、14、16、18、20、22、24、26、28、30、32、36、402Φ1100×20、Φ1100×28、Φ1100×32（4）本工程拟进行的主要焊接工艺评定项目本工程拟进行的主要焊接工艺评定试验项目如下表：横焊（H）接头形式立焊（V）接头形式圆管对接（6G）平焊（F）接头形式圆管对接（6G）序号序号材质板厚及规格（mm）焊接位置采用技术φ（mm）工艺评定项目1Q345B10H、VSMAWφ=3.2、42H、VGMAWφ=1.222Q345B40H、VSMAWφ=3.2、42H、VGMAWφ=1.22SMAWφ=3.2、41GMAWφ=1.211.2涂装工艺试验对防护系统进行车间和现场的涂装工艺试验，试验方案必须经监理工程师批准后才能实施，涂装工艺试验至少在正式涂装施工前10天完成，试验时必须以实际施工时相同的设备和人员进通过涂装工艺试验验证表面处理工艺满足技术要求，喷涂参数满足涂装工艺技术要求。1.3摩擦面抗滑移系数试验摩擦面的处理方法:制造部门应按照《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-2011）中规定和设计技术要求的摩擦面的处理方法进行喷砂处理，安装前用软织物将浮锈、油漆、油污等清除干净。摩擦面抗滑移系数试验:按工程划分规定的工程量每2000吨为一批，不足2000吨的可视为抗滑移系数拼接试件示意图2、钢结构通用制作工艺措施根据本工程钢结构特点，有以下几种通用工艺，根据《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001相应标准进行验收。2.1钢材矫正根据本工程钢板厚度，我们将采用公司优势设备之一WC43-100x2200mm钢板校平机，对工程板料进行矫平。一批，每批三组试件，其试件应采用双摩擦面二栓拼接的拉力试件，如下图：钢板校平机该机能在冷态下对材料屈服极限在420Mpa以下的金属板材进行矫平，能保证板件下料的精矫平精度：平面度≤1.0mm。设备能满足本工程的钢板厚度的要求。编号编号钢材矫正注意事项对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形。根据实际情况采1用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正。当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过900℃,矫正过程中严禁用水冷却。2低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，化痕深度不得大于0.5mm，且不应3大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长4不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm，样板弦长不应小于1500mm。成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。2.2放样与号料（1）放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。（2）所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行计算机软件（CAM/ACT）放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改；放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。ACT软件界面示意图（3）放样和样板（样杆）公差要求：允许偏差允许偏差平行线距离和分段尺寸对角线差宽度、长度孔距加工样板的角度（4）划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。（5）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行（6）号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。（7）号料的允许偏差见下表项目允许偏差（mm）边缘机加工线至第一孔的距离±0.5（8）号料质量控制编号质量控制编号质量控制号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规1格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应做出材料切割计划，合理排料，节约钢材。号料时，针对工程的使用材料特点，复核所使用材料的，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报质2管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平度影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和3因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接4坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。5号料时在零、部件上标注验收批号、构件号、零件号、数量及加工方法等。6下料完成后，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并做出下料记录。2.3边缘加工（1）气割或机械剪切的零件，进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。（2）边缘加工的允许偏差应符合下表的规定：项目零件宽度、长度加工边直线度加工面垂直度加工面表粗糙度允许偏差L/3000且不大于2.0mm0.025t，且不大于0.5mm<0.5um3、焊接H型钢制作工艺本工程H型钢构件采取了以下制作工艺。序号工序制作工艺123腹板开坡口组立半自动火焰切割机半自动火焰切割机数控直条切割机1）零件下料根据板厚采用数控火焰及数控直条切割机进行切割加工；2）型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准备车间下料时应按腹板腹板用半自动火焰切割机开坡口，坡口形式如上：其中：P=2mm，H1=2/3（t－pH2=1/3（t－p）H型钢自动组装生产线1）在组立机上进行H型钢组立，定位焊采用气保焊，其中，起始焊点距离端序号工序制作工艺分布位置为距离端头20mm。定位焊缝的质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅。2）H型钢进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在1mm以内；3）H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm；4焊接门式H型钢埋弧自动焊焊接生产线焊接顺序5矫正焊接顺序：留2mm间隙，先焊45°坡口侧焊缝，焊至H1高度的60%后，反面清根，然后焊接60°坡口侧，直至焊完，再翻转H型钢，焊完45°坡口1）当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正；当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；2）当翼板厚度≥55mm，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正；矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）对完成的构件进行尺寸验收。合格的进入下一道工序。4、箱型构件制作工艺序号工序制作工艺主材切割1坡口板及内2垫板半自动切割机1）采用机械：N/C数控火焰切割2）箱型柱面板下料时应考虑到焊接收缩余量及后道工序中的端面铣的机加工余量。并喷出箱型柱隔板的装配定位线。3）操作人员应当将钢板表面距切割线边缘50mm范围内的锈斑、油污，灰尘等清4）材料采用火焰切割下料，下料前应对钢板的不平度进行检查，要求：厚度≤15mm不平度不大于1.5mm/m。厚度＞15mm不平度不大于1mm/m。数控火焰切割机1）内隔板的切割在数控切割机上进行，保证了其尺寸及形位公差；垫板切割在数控等离子切割机上进行，并在长度及宽度方向上加机加工余量。2）垫板长度方向均需机加工，且加工余量在理论尺寸上加10mm；垫板宽度方向仅一头需机加工，加工余量在理论尺寸上5mm；内隔板对角线公差精度为3mm。3）切割后的内隔板四边应去除割渣、氧化皮，并用磨光机进行打磨，保证以后序号345工序板垫板机加工箱型构件组装箱形梁腹板焊接垫板制作工艺1）机械设备：铣边机2）在夹具上定位好工件后,应及时锁紧夹具的夹紧机构；3）控制进刀量,每次进刀量最大不超过3mm；4）切削加工后应去除毛刺,并用白色记号笔编上构件号。1）箱型柱隔板组装在专用设备上进行，保证了其尺寸及形位公差。箱型柱隔板长及宽尺寸精度±3mm,对角线误差1.5mm。2）先使隔板组装机的工作台面置于水平位置；3）将箱型柱隔板一侧的两块垫板先固定在工作平台上,然后居中放上内隔板,再将另一侧的两块垫板置于内隔板上,并在两边用气缸进行锁紧；1）先将腹板置于专用机平台上，并保证钢板的平直度；2）扁铁安装尺寸必须考虑箱型柱腹板宽度方向的焊接收缩余量，因此在理论尺寸上加上焊缝收缩余量2mm，在长度方向上比箱型柱腹板长200mm。同时应保证两扁铁之间的平行度控制在0.5mm/m，但最大不超过1.5mm，扁铁与腹板贴合面之间的间隙控制在0－1mm；序号678工序组立BOX组立钻电渣制作工艺3）扁铁与腹板的连接用气保焊断续焊；4）两扁铁外侧之间的尺寸：加2mmU型组立机1）先将腹板置于流水线的滚道上，吊运时，注意保护焊接垫板；3）用气保焊将箱型柱隔板定位焊在腹板上；4）然后将箱型柱的两块翼板置于滚道上，使三块箱型柱面板的一端头平齐再次用油缸进行夹紧，最后将隔板、腹板、翼板进行定位焊，保证定位焊的可靠性。箱型组立机1）采用机械：BOX组立机3）在吊运及装配过程中，特别注意保护盖板上的焊接垫板；4）上油缸顶工件时，尽量使油缸靠近工件边缘；5）在盖板之前，首先必须划出钻电渣焊孔的中心线位置，打上样。3）选择合适的麻化钻；4）要求孔偏离实际中心线的误差不大于1mm；序号9工序焊孔焊BOX焊接制作工艺5）钻完一面的孔后，将构件翻转180º,再钻另一面的孔，清除孔内的污物。1）采用高电压，低电流，慢送丝起弧燃烧；2）当焊缝焊至20mm以后，电压逐渐降到38V，电流逐渐上升到520A；3）随时观察外表母材烧红的程度，来均匀的控制熔池的大小。熔池既要保证焊透，又要不使母材烧穿；用电焊目镜片观察熔嘴在熔池中的位置，使其始终处在熔池中心部位。4）保证熔嘴内外表清洁和焊丝清洁，焊剂、引弧剂干燥、清洁；双丝双弧气保焊打底机三弧三丝埋弧焊机1）焊接方式：GMAW打底，SAW填充、盖面2）该箱型柱焊接初步定为腹板与翼板上均开20º的坡口，腹板上加垫板3）为减小焊接变形，两侧焊缝同时焊接；4）埋弧焊前先定位好箱柱两头的引弧板及熄弧板，引弧板的坡口形式及板厚同序号工序焊缝检验切帽校正铣端抛丸涂装制作工艺所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，焊缝以焊接完成24h后检查结果作为验收依据，外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光焊缝外观质量应符合《钢结构施工质量验收规范》GB50205—2001和相关规范规端面铣床八抛头抛丸机端面铣床1）采用设备：割枪、端面铣、八抛头抛丸机、无气喷涂机2）电渣焊帽口需用火焰切除，并用磨光机打磨平整。3）对钢构件的变形校正采用火焰加机械校正，加热温度需严格控制在600℃~800℃之间，但最高不超过900℃;4）构件的两端面进行铣削加工，其端面垂直度在0.3mm以下,表面粗糙度Ra=级，同时也消除了一部分焊接应力；6）箱型柱的抛丸分二部进行，一在钢板下料并铣边机加后，把箱板的外表面侧进行抛丸，第二次在箱柱全部组焊好后，涂漆前进行外表面的抛丸或喷砂；7）喷漆采用德国高压无气喷涂机进行，其优点为漆膜均匀等。为防止钢材受腐蚀，钢材必须于适当的时机做表面抛丸处理并涂防锈漆。5、钢管柱加工工艺5.1构件概况本工程钢结构部分钢柱采用圆管，规格Φ1100×20、Φ1100×28、Φ1100×32。根据我司卷管机的性能要求，管径≥900m的圆管在我司加工厂采用卷制工艺加工。5.2钢管制作工艺卷制法一次成管长度相对较短，同样长度范围内环向焊缝较多，但效率高，纵向焊缝为自动埋弧焊，焊缝质量可靠，外观漂亮，且成管方式为连续辊压成形，成形圆管外观精度高，残余应力分布均匀，应力峰值相对较小，对原材料损伤较小。钢管柱卷制采用WS11-100×4000水平下调式三辊卷板机加工成型，卷板机最大加工能力可达：t=100mm,L=4000mm,D内≥800mm。5.4卷管工艺流程按照下料图与施工工艺的要求，在下料前应充分考虑钢板在压制过程的延伸量，减少合缝后外圆周长增大引起管径的偏差，可用数控气割或直条气割机切割成型。卷制示意图卷制直钢管是一种连续给进的成型方式。上工作辊压下后，工作辊连续驱动钢板，使钢板外侧绕着中心层伸长，钢板内侧绕着中心层压缩。随着钢板的来5.3三辊卷板机介绍WS11-100x4000水平下调式三辊卷板机下完料后进行尺寸检查，包括钢板长度，宽度及对角线尺寸。坡口加工，K型坡口，坡口打磨铲除割渣及毛刺，打磨周边坡口面至光洁，由专职检验员检查合格转入下道工序。将下完料的钢板在6000吨的油压机上，用专用模具压制直边端的预弯段，其弯曲半径应小于实际弯曲半径，并用不小于500mm样板检查。在轧制过程中，应时常用样板复核轧制时的圆弧成型情况，按实际情况修正产生的偏差，使其均匀圆滑的成型，避免成型后错边。同时应注意轧制过程的钢板的延伸量的变化，确保大小口径的直径精确度。经过几次来回的轧圆，使渐渐合拢的直缝处密合。卸下成型的钢管，复核钢管的上下口径的尺寸，合格后方能焊接。纵向焊缝对接UT探伤（6）环缝坡口加工及检查：用半自动火焰爬管机进行端部坡口加工，加工完成后对坡口加工角度检查。钢管对接时单节钢管间的直缝错位应大于板厚的5倍，且不小于300mm。对接不同厚度的钢管时应保证其外径一致，厚板的内侧开过渡坡口，其要求按施工图纸及技术要求执行。对接，对接间隙检查，错边检查。（8）钢管环向对接焊缝焊接：钢管接长后环缝自动焊接示意图环缝焊接顺序：先焊筒体内侧焊缝，外侧清根后再焊筒体外侧焊缝。（9）钢管焊缝及外形尺寸检查：焊缝外观质量钢管整体尺寸检测端面铣设备钢管端面机加工示意图端面铣设备钢柱端面机加工采用机械动力装置进行端面铣加工，通过对钢柱的端面机加工，使钢柱两端面保证平行且与钢柱轴心线相互垂直。最大端面铣截面：4000mm×6000mm；进刀量≤3mm。5.5钢管检查零件下料采用数控等离子切割机、数控火焰切割机及数控直条切割机进行切割加工，切割质量应符合如下技术标准：零件宽度，长度零件宽度，长度切割面平面度割纹深度局部缺口深度与板面垂直度条料旁弯手工、半自动、直条数控切割——0.05T，且不大于1.5——————————————不大于0.025T不大于3mm————装配结束须自检合格，交专职检查员检验,检验合格后方能施焊。4-4’的测量值记录，并测算平均值，椭圆度偏差值。如下图示意。示意图管端面的平面度和垂直度检测(将钢管中心线置放水平，在两断面以铅锤吊线检查平面度，将铅锤线与端面一点重合，旋转钢管检查测量每次锤线与另一点的距离，测的最大值即为管端面不平度；见上图。钢管直线度测量在钢管表面拉四条钢琴线，在管端两头各用等高垫铁垫起，方向取（0°、90°、135°、225°)以钢板尺沿钢琴线测量高度的变化值，确认直线度符合要求就可。6、弧形H型钢加工工艺6.2弧形H型钢制作工艺流程6.1弧形板件成型工艺本工程中弧形H型钢成型采用我司三辊卷板机进行冷压成型。WS11-100x4000水平下调式三辊卷板机根据弧形板弧度在钢板上画出辊轴线，辊轴线与三辊卷板机的辊轴中心平行。弧形板成型检查三辊卷板机进行压制弧形板成型检查上翼板放置于胎架采用三角板将弧形板定位并点焊将弧形T型钢安装于下翼板上放置弧形腹板将下翼板放置于胎架采用三角板将T型钢定位并焊接主体焊缝7、焊接工艺7.1焊接工艺评定（1）构件加工制作前，对首次据本工程钢结构的设计节点形式、钢材类型、规格、采用的焊接方法、焊接位置等，制定焊接工艺评定方案，拟定相应的焊接工艺评定指导书，并按指导书要求指导焊工进行焊接工艺评定试件的施焊。然后由具有相应资质的检测单位进行检测试验，并出具焊接工艺评定报告（PQR）。焊接工程师根据焊接工艺评定报告（PQR）制定相应的焊接工艺规程（WPS用于本工程的实际加工制作。（2）焊接工艺规程应包括以下内容焊接方法、钢材级别、厚度及适用范围、焊接接头形式、焊接位置、焊接顺序、焊接层道布置、焊接设备、焊材、预热温度、层间温度、焊后热处理、消除应力措施、焊接参数（电流、电压、焊接速度等）、试验检验项目（种类、方法、数量等）、试验标准（3）焊接工艺评定方案在有关部门批准后即可实施，并在监理的见证下进行试件的装配、焊接、取样及力学化学等性能检测。7.2焊接材料的选配根据设计总说明的要求及《钢结构焊接规范》GB50661-2011的相关规定，结合本工程采用的钢材的化学成分、力学性能等特点，采用等强的原则进行焊接材料的选配，具体如下表所示：与各种焊接方法相匹配的焊接材料序号1序号1SMAWQ345SMAWQ345E5015SAWF5021-H08MnAER50-67.3焊接接头的装配要求焊接坡口尺寸应符合《钢结构焊接规范》GB50661-2011的规定。组装后坡口尺寸允许偏差应符合表4.3.1规定。坡口尺寸组装允许偏差序号1项目接头钝边背面清根序号1项目接头钝边背面清根不限制序号2347.4定位焊项目无钢衬垫接头根部间隙带钢衬垫接头根部间隙接头坡口角度背面不清根-2～+6mm背面清根-3～+2mm不适用-5°~+10°定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式焊缝的焊接材料相当。定位焊焊缝厚度应不小于3mm，对于厚度大于6mm的正式焊缝，其定位焊缝厚度不宜超过正式焊缝厚度的2/3。定位焊缝的长度应不小于40mm，定位焊缝间距宜为300mm～600mm。钢衬垫焊接接头的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊接时预热温度宜高于正式施焊预热温度20℃~50℃,定位焊缝与正式焊缝应具有相同的焊接工艺和焊接质量要求，定位焊焊缝若存在裂纹、气孔、夹渣等缺欠，要完全清除。7.5焊接环境序号控制措施焊条电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊，其焊接作业区最大风速不宜超过18m/s、气体保护电弧焊不宜超过2m/s，否则应采取有效措施以保障焊接电弧当焊接作业处于下列情况下应严禁焊接：21.焊接作业区的相对湿度大于90%；2.件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中；3.焊接作业条件不符合国家现行相关标准的规定要求时。焊接环境温度低于0℃但不低于-10℃时，应采取加热或防护措施，确保焊接接头和焊接表面各方向大于或等于2倍钢板厚度且不小于100mm范围内母材温3度不低于20℃或其最低预热温度（二者取高值且在焊接过程中均不应低于当焊接环境温度低于－10℃时，必须进行相应焊接环境下的工艺评定试验，评4定合格后方可进行焊接，否则严禁焊接。7.6引弧板、引出板及钢衬垫板序号1控制措施控制项目序号1控制措施引弧板、引出板和钢衬垫板的钢材屈服强度不大于被焊钢材标称强度，材质且与被焊钢材焊接性相近焊缝引出长度焊条电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引弧板、引出板长度应大于焊缝引出长度2埋弧焊引弧板、引出板长度应大于80mm。3气体保护焊、手工焊：50×30×tmm；埋弧焊：150×100×tmm3引出板规格引弧板和引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，不得4去除方式伤及母材并将割口处修磨焊缝端部平整。严禁锤击去除引弧板和引出4去除方式钢衬垫应有足够的厚度以防止烧穿。用于焊条电弧焊、气体保护电弧焊和药芯焊丝电弧焊焊接方法，衬垫板厚度应不小于4mm；用于埋弧焊5钢衬垫板5方法的衬垫板厚度应不小于6mm；用于电渣焊方法的衬垫板厚度应不小本工程所用钢材最低预热温度要求常用钢材接头最厚部件的板厚t（mm）常用钢材牌号T≤20Q345/牌号T≤20Q345/t＞80焊接过程中，最低道间温度应不低于预热温度，最大道间温度不宜超过250℃。预热及道间温度控制应符合下列规定：（1）焊前预热及道间温度的保持宜采用电加热法、火焰加热法和红外线加热法等加热方法进行，并采用专用的测温仪其测量；（2）预热的加热区域应在焊缝坡口两侧，宽度应为焊件施焊处板厚的1.5倍以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件受热面的背面测量，测量点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当采用火焰加热其预热时正面测温应在火焰离开后进行。7.9焊接过程控制控制照片序号照片项目7.7焊接工艺技术要求焊接施工前，根据本工程的焊接工艺评定结果，制定专门的焊接工艺规程（WPS用于指导焊接施工。焊接工艺规程应详细的反应应用的各种焊接方法、接头形式、焊接位置、焊接参数、预热范围及温度、焊脚尺寸、层间温度控制、消除应力措施等各项必需要素。7.8预热及道间温度控制预热温度和道间温度应根据钢材的化学成分、接头的拘束状态、热输入大小、熔敷金属含氢量水平及所采用的焊接方法等因素综合考虑，必要时进行焊接试验以确定实际工程结构施焊时的最低预热温度。12定位焊熄弧定位焊缝因位于坡口或接头焊缝底部且成为低层焊缝的一部分，其焊接质量对整体焊缝质量有直接影响。尤其是厚板施焊过程中最容易出现问题，原因是厚板在定位焊时，定位焊处的热量向三维方向传输迅速，容易造成局部过大的应力集中，引发裂纹的产生。解决的措施是厚板在定位焊时提高预热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。不应在焊缝区域外的母材上引弧和熄弧。母材的电弧擦伤应打磨光滑。3456序号3456序号控制项目预热多层多道焊控制项目预热多层多道焊焊接过程检查焊接后热处理不同材质、不同厚度的构件在焊接前应按照规范要求不同材质、不同厚度的构件在焊接前应按照规范要求进行预热，防治根部裂纹的产生。在厚板焊接时应坚持多层多道焊的原则，严禁大幅度摆动焊接。宽道焊接时母材对焊缝的拘束应力较大，焊接变形大，焊缝局部温度过高导致焊缝晶粒粗大，焊缝强度、韧性急剧下降，容易引起开裂及延迟裂纹。焊接过程控制是保证焊接质量的重要措施。焊接过程中应边施工边检查，及时发现问题，及时解决。例如：焊机是否运行正常、焊接裂纹、夹杂等厚板焊接后，应立即将焊缝及两侧各100mm范围内的母材进行加热，加热时采用远红外线加热板进行，加热温度到250~350℃,然后用石棉进行覆盖进行保温，保温2~6h后空冷。此种方法可使焊缝内的扩散氢迅速溢出，有效的防治焊缝及热影响区附近氢致裂纹的产照片照片8、防腐涂装方案8.1除锈及涂装技术要求钢结构除锈及防火涂装技术要求应符合《钢结构制作工艺规程》（DBJ08-216-95）和《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（GB8923.1-2011）的规定。1）处于室内环境有防火要求的钢构件（服饰等级C3）序号1234涂装材料环氧富锌底漆环氧云铁中间漆防火涂料脂肪族聚氨酯面漆干膜厚度按耐火极限要求2*30um涂装材料的性能指标干膜中锌粉含量≥70%，体积固体含量不小于53%，冬季施工具有在-5度低温固化功能体积固体含量不小于74%，快干型，冬季施工具有在-5度低温固化功能应增加油性封闭漆一道，腻子找平后再做面漆体积固体含量不小于63%2）处于室内环境无防火要求的钢构件（服饰等级C3）序号1干膜厚度序号1干膜厚度涂装材料的性能指标干膜中锌粉含量≥70%，体积固体含量不小于53%，环氧富锌底漆冬季施工具有在-5度低温固化功能体积固体含量不小于74%，快干型，23232*30um冬季施工具有在-5度低温固化功能脂肪族聚氨酯面漆体积固体含量不小于63%脂肪族聚氨酯面漆注1、面漆的颜色及是否做，根据建筑或装修设计要求；注2：与现浇混凝土或砌体直接接触的部位，做一道60um厚的环氧富锌底漆；注3：钢梁（桁架）上翼缘顶部与钢筋桁架模板（0.5厚镀锌钢板）接触的部位，做一道60um厚的环氧富锌底漆，上翼缘顶部与钢筋桁架模板之间的缝隙，采用专门配制的改性环氧树脂胶粘剂（结构胶）封闭，然后再进行防火涂料的施工3）处于室外环境有防火要求的钢构件（服饰等级C4）序号序号涂装材料干膜厚度涂装材料的性能指标干膜中锌粉含量≥80%，体积固体含量不小于61%，1环氧富锌底漆1*60um冬季施工具有在-5度低温固化功能体积固体含量不小于74%，快干型，2环氧云铁中间漆1*120um冬季施工低温固化功能按耐火极3防火涂料薄型或厚涂型限4脂肪族聚氨酯面漆2*30um体积固体含量不小于50%注：东西二侧汽车坡道下部外侧的圆钢柱采用薄涂型防火涂料（耐火极限2小时）和氟碳面漆；汽车坡道下的钢梁则采用厚涂型防火涂料和聚氨酯面漆。4）处于室外环境无防火要求的钢构件（服饰等级C4）序号123涂装材料环氧富锌底漆环氧云铁中间漆氟碳面漆聚氨酯买齐干膜厚度2*30um2*30um涂装材料的性能指标干膜中锌粉含量≥80%，体积固体含量不小于61%，冬季施工具有在-5度低温固化功能体积固体含量不小于74%，快干型，冬季施工具有在-5度低温固化功能体积固体含量不小于40%，氟含量≥25%；具有6000小时人工耐老化实验报告体积固体含量不小于50%注1、面漆的颜色及是否做，根据建筑或装修设计要求；注2：氟碳面漆用于屋顶彩带和飘带及东西二侧汽车坡道外侧的圆钢柱；其余采用聚氨酯面漆。8.2除锈方案针对本工程中不同构件的特点，结合工厂的设备加工能力及除锈效率，我们将采用以抛丸除锈为主的方式进行除锈处理，对无法通过抛丸设备的构件采用喷砂工艺进行除锈。工厂与现场必须严格按照工艺要求对制作完成钢结构构件进行表面处理。（1）表面清理粉笔记号、油漆、胶带等表面附着物及杂物的清除。表面清理的质量直接影响到喷砂处理后的质量。因此，必须严格按下表施工并检验。序号评定方法部位焊缝缺陷部位的打磨标准序号评定方法部位1、用砂轮机磨去锐边或其它边角，使其圆滑过渡最小曲率半径为22、圆角可不处理用工具除去可见的飞溅物a、用刮刀铲除b、用砂轮22机磨钝钝角飞溅物可不打磨超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边均采取补焊或3焊缝咬边3焊缝咬边打磨进行修复超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹均采取补焊或4表面损伤4表面损伤打磨进行修复表面超过3mm不平度手工焊缝或焊缝有夹杂物，均567567手工焊缝焊接弧用磨光机打磨至表面不平度小于3mm。按飞溅和表面损伤的要求进行处理（2）表面处理根据本工程的构件特点及公司的设备能力，工厂除锈主要采用抛丸表面处理方法，采用抛丸机进行抛丸除锈，现场补漆除锈采用风动或电动工具进行处理。主要表面处理设备及厂房如下：序号示意图设备介绍依据GB8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆12八抛头抛丸机：可对型钢和管件进行抛丸，最大加工件截面为4000×2500mm喷砂设备：可对超大钢构件等进行喷砂表面喷砂房：24m×8m×6m（1）表面处理等级要求：评定方法表面清洁度标准卡表面粗糙度比较卡项目评定方法表面清洁度标准卡表面粗糙度比较卡钢构件Sa2.5级（2）喷砂过程中主要工艺参数：序号序号要求工艺参数1压缩空气（无油、无水）0.6~0.8Mpa3喷角65~70°（杜绝90°喷砂）用于喷砂的空气压缩机的容量应是6-20立方米/分。所使用的喷砂机必须保证抛射均匀，压力适度，在除锈后使构件上的氧化皮不留死角，并不发生严重变形。（3）喷射或抛射的施工环境，其相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面的温度高于空气露点3OC涂以上，钢材表面进行喷射除锈时，必须使用除出油污和水分的压缩空气。喷射用磨料必须符合相应的工艺要求，不得含有油污、含水率小于1%。3、质量检查过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》以及《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第2部分：磨料喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法比较样块法）》GB/T13288.2-2011的规定，工厂除锈等级确保达到SIS-Sa2.5级，粗糙度介于40～70μm之间，不合格部位重新处理。表面处理后的等级检测方法检测方法示意图说明用胶带（左侧）贴喷砂后的表表面清洁度面，然后撕下胶带与标准卡检测（右侧）进行等级评估。抛丸喷砂表面抛丸喷砂表面粗糙度检测构件表面进行评估。除锈后暴露的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈。检查指标为构件经返修后应重新进行抛丸除锈。8.3涂装方案（1）涂装施工准备当抛丸除锈完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。在监理工程师对表面处理认可后，构件运转至油漆涂装房，向油漆相关班组说明工作对象和喷涂范围、施工工艺要求、油漆的类型和型号、工期要求和注意事项。之后，油漆相关班组开始做喷漆前准备工作。1）按照涂装工艺要求对构件暂不喷漆表面用胶带纸保护。如下部位不需要涂漆：型钢混凝且要满足超声波探伤要求的范围，但这两侧应进行不影响焊接的防锈处理，在除锈后刷涂防护漆。2）对喷漆的相关设备进行检查，检查所有电、气线路及管道是否处于良好状态，压力容其等是否满足施工要求。3）对施工设备和施工环境进行检查，坚决杜绝安全隐患；在油漆施工区域内做好标志，禁止明火；对施工员工的劳动保护进行检查，确保安全生产。4）如临时安排在室外涂装，应测当时气温、湿度，符合“喷漆房技术要求”，则进行工作。5）油漆调配前，先由质检员和作业班长一起测试喷漆房当时的环境，符合条件后方可调漆。如不符合要求，需要相应设备调节控制使环境达到要求。油漆的调配必须按各类油漆甲、乙混合比精确混合，并进行均匀搅拌（搅拌机）。根据气温情况可以加入适量的油漆商指定的稀释剂，油漆应根据工作量现配现用，杜绝浪费。6）技术交底班组长根据涂装工艺上的内容，将施工工艺要求、工期计划、注意事项、检验方法、安全事项等交代员工无误后方可开始喷漆。并合理安排员工对施工工件进行预涂。工人一律穿戴鞋套以保证工件不被二次污染。预涂应将内外表面的焊缝、边角、不易喷到的部位，用漆刷刷一道同类漆料。涂层应均匀，不得漏涂，不得由明显的流挂，以及气泡等弊病。（2）涂装工艺涂装的工艺过程为①抛丸除锈→②表面清灰→③底漆涂装→④中间漆涂装。1）表面涂装前，必须清除一切污垢以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。2）采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。（3）涂装施工防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。喷涂时施工人员手持喷枪使喷束始终垂直于表面，并与受涂表面保持30~50cm左右的均匀距离。每一喷道应在前一喷道上重叠50%。喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行中间漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。涂装施工单位应对整个涂装过程做好施工记录，油漆供应商应派遣有资质的技术服务工程师做好施工检查，并提交检查报告和完工报告。设备照片设备照片序号设备照片设备照片1无气喷漆机高压无气喷漆室无气喷漆机2温湿度计漆膜厚度测量温湿度计9、构件标识名称、构件编号和公司名称标记。（1）钢柱的样冲眼应在制作过程中按工序要求进行标记，由涂装时再进行样冲眼的三角符号标识；构件上的文字标记，由涂装按要求制作文字样板，按文件要求的位置进行文字标记。检查指标为样冲眼及文字样板。（2）在钢柱两相邻面上距柱上端面及距柱下端面各300mm处作柱中心线标记，在距柱上端10.1运输分类常规构件工厂制作完成后主要有以下几种构件形态：（1）单个在2.5×3×16米尺寸限制范围内的单根构件(定义为第一类构件)（3）用于标记中心线及标高线位置的三角形尺寸为边长50mm的等边三角形，其内部填充颜色为白色油漆。检查指标为油漆的颜色及三角符号的规范性。（4）中心线标记及标高线标记中的三角形标记与样冲眼之间的相对位置关系如下：第一类构件箱体箱体（5）当构件中存在北向标识时，在进行涂装时，应在钢柱北立面上距柱上端面800mm处喷上“北”字，字体为宋体，大小为80×80mm。检查指标为北向标识的方位及文字要求。（6）在进行涂装时，在柱北立面上距柱上端面1200mm处喷上工程名称及构件编号，字体为宋体，字间距为25mm，大小为60×60mm。检查指标为工程名称及构件编号的方位及字体大小。（7）在进行涂装时，在柱北立面的柱中部喷上公司字样，字体为宋体，字间距为30mm，大小为180×180mm（高×宽）。检查指标为公司名称标识的方位及字体大小。所有标记文字的颜色均为白色，可利用白色油漆。检验指标为油漆颜色。（8）对于不用进行涂装处理的构件的编号主要采用吊挂塑料牌的方式进行标识，并在构件（9）对构件的标识，在进行成品终检时，必须进行100%检查，确保各项标记（样冲眼、文字标记等）都已正确标注。10、构件运输方案（2）其他散件和节点板(定义为第二类构件)主要包括节点连接耳板、需要工厂代加工的现场定位靠板、制作范围内的螺栓和需有制作厂提供的油漆等其他材料。10.2构件包装（1）常规要求常规要求包装的产品须经产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥。序号常规要求包装的产品须经产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥。23产品包装应具有足够强度，保证产品能够经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精23构件装运使用卡车，平板车等运输工具。装车时构件与构件，构件与车辆之间应妥善常规要求序号常规要求捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落装车和运输过程中应注意保护构件，特别是一些较薄的连接板，应尽理避免与其他构4件直接接触5连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运（2）构件清单构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便（3）构件包装方案第一类构件运输图H型钢运输示意图箱型构件运输示意图圆管柱运输示意图第二类构件运输图适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的构件，如连接件、螺栓或标准件等；包装依据安装顺序、分单元配套进行包装；装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。装高强度螺栓连接板和焊接垫板装螺栓等小零件（4）钢结构装载与加固装高强度螺栓连接板和焊接垫板1）装载方法以本工程的H型钢构件为例小构件按常规方法装载即可）钢结构装载方法见下图，H型钢运输，支架如下图所示：H型钢运输详图1按安装顺序进行配套发运1按安装顺序进行配套发运2汽车装载不超过行驶证中核定的载质量3装载时保证均衡平稳、捆扎牢固运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。大型货运汽车载物高度从地面起控制在44米内，宽度不超出厢，长度前端不超出车身，后端不超出车身2米钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；5超出时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯6钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车7封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度加固材料：通常使用的加固材料有：支架、垫木、三角木（包括钢材制作的）、挡木、方木、铁线、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链等；加固车时，钢丝绳(φ10~φ18）拉牢，形式为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。10.3运输保障方案结合本公司以前运输至项目工地一些相关工程的实施经验，决定采用公路运输，采用公路运输具有机动灵活，运输周期短，减少中间倒运装卸时间，本工程钢构件全部采用公路运输。为使本工程大型构件安全顺利的运输至目的地，对于参与运输的车辆，工器具必须认真配置，需满足使用性能、强度和稳定性，使用前必须进行严格检查，实验及计算验证，以保证安全正常长、宽、重的要求。根据工程情况采用20-50吨的大型平板车或厢式货车运输。主要技术参数及运输车辆图片如下：数据车况参数数据整体质量最高车速最高载重量尺寸轴距轴数轮胎数排量/功率接近角/离去角前悬/后悬轮胎规格8.9吨77km/h3500+1350（mm）310.8/2801576,1525/2124,2375（mm）12.00R22.510.4构件运输方式（1）待运序号1序号12待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，应防止支点下3相同构件的钢构件叠放时，