设备管理与TPM管理培训

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内训联系：野公猪和狐狸的故事一只狐狸发现一只野公猪正在磨他的长牙，而眼前似乎并没有什么危险。“公猪，你的敌人并不在附近，为什么要磨你的长牙呢？〞狐狸问。野公猪答复：“如果敌人扑上来，我就没有时间再去磨牙了。〞伊索给了我们一个生动的案例，从中我们可以更好的领会设备维护的重要性。那就是必须对设备进行维护，以便当我们使用它时，其性能是可靠的。我们当中有多少人有过这样的经历，正是由于一个关键设备在关键时候出了故障，致使我们误了重要的开船日期。而故障是由于没有对其进行维护造成的。前言目录Ⅰ.设备管理概论Ⅱ.设备综合效率Ⅲ.TPM概论Ⅳ.TPM的自主保全Ⅴ.TPM的方案保全Ⅰ.设备管理概论1〕设备的ABC分类2〕设备的磨损及对策3〕设备的维护保养4〕设备的预防性检查5〕设备的主要衡量指标设备的ABC分类按照设备发生故障后或停机修理时，对企业的生产、质量、本钱、平安的影响程度与造成损失的大小，把设备分成三类：A类：重点设备B类：主要设备C类：一般设备重点管理和维修对象，尽可能实现状态监测维修CBM以预防维修〔PM〕为主考虑维修的经济性，以事后维修〔BM〕为主设备的磨损及对策物质磨损运转磨损自然磨损技术磨损磨损类型因机械力作用，零部件发生摩擦、振动和疲劳等现象，致使设备及其零部件的实体产生磨损。因自然力作用，加上保养和管理不善，自然锈蚀，丧失其精度和工作能力。主要研究对象机器零件磨损曲线初期磨损正常磨损激剧磨损时间物质磨损零件磨损曲线初期磨损阶段此阶段为物质磨损的第一阶段，此时零件之间外表上的上下不平处以及氧化层、脱碳层，由于零件的运转，互相摩擦力的作用很快被磨平。正常磨损阶段此阶段为物质磨损的第二阶段，一般零件的磨损随时间匀速增加且比较缓慢。激剧磨损阶段此阶段为物质磨损的第三阶段，此时正常磨损关系已被破坏，使得磨损剧烈增加，最后导致零件损坏，设备停车。在此以前，设备的精度、性能和生产率都大为降低。改善方向：延长零件的正常磨损期间减少设备的磨损对策设备的维护保养保养级别保养时间保养内容保养人员备注日常维护保养每天的例行保养班前班后认真检查，擦拭设备各个部件和注油，发生故障及时予以排除，并做好交接班纪录操作者自主保全一级保养设备累计运转500小时可进行一次，保养停机时间约8小时对设备进行局部解体，清洗检查及定期维护操作者为主，维修工人辅助二级保养设备累计运转2500小时可进行一次，停修时间约32小时对设备进行部分解体、检查和局部修理、全面清洗的一种计划检修工作维修工人为主，操作者参加专业保全设备的三级保养设备维护的主要目的是使设备经常保持整齐、清洁、润滑、平安，以保证设备的使用性能和延长修理间隔期〔MTBF〕，而不是恢复设备的精度〔改进保全〕，其重点是润滑、防腐与防泄漏。润滑管理认真执行润滑“五定〞，能有效地减少摩擦阻力和磨损，保护金属外表，使之不锈蚀、不损伤。防泄漏跑风、冒气、滴水、漏油，是设备劣化和故障的前奏。防腐蚀设备的腐蚀会引起效率和使用寿命的降低，影响平安运行，甚至会造成设备事故。特别是石化行业的生产装置，防腐和防泄漏尤为重要。工厂生产中，引起设备故障停机原因的80%是因为润滑缺乏和脏污设备的维护重点润滑五定：以上阴影局部说明了什么使用情况评价〔设备完好率/设备故障率/点检完好率〕维修费用评价〔单位产品维修费/万元产值维修费/维修费用率〕使用效率评价〔稼动率/可动率/OEE〕信赖性/保全性评价〔MTBF/MTTR〕4〕设备的主要衡量指标使用情况评价维修费用评价单位产品维修费单位产品维修工作与维修成果的关系，是反映维修消耗水平，促进维修与生产结合的一个指标。单位产品维修费=维修费用总额/产品总产量万元产值维修费有时为了更直接地反映企业维修的效果和扩大可比性，往往用万元产值的维修费用含量作为考核指标。万元产值维修费=维修费用总额/以万元计的总产值维修费用率维修费用率师同期内企业的全部维修费用占总生产费用的百分率，是反映维修效率的一个经济性指标。维修费用率=全部维修费用/总生产费用x100%稼动率：使用机器生产产品的时间与规定的工作时间的比值。也称为运转率可动率：要想使机器运转的时候，能够到达正常运转状态的比值。OEE：设备综合效率〔OverallEquipmentEffectiveness〕，见下节使用效率评价MTBF：MeanTimeBetweenFailure，即平均故障间隔时间或称为平均无故障工作时间，它是表示设备信赖性的指标。MTTR：MeanTimeToRepair，即平均修理间隔时间，表示设备保全性的指标。故障发生率：=停止次数/负荷时间x100%故障强度率：=停止时间/负荷时间x100%信赖性/保全性评价Ⅱ.设备综合效率OEE〔OverallEquipmentEffectiveness)01.设备综合效率的定义02.设备效率损失的分类03.设备综合效率的计算Totaloperatingtime（总工作时间，通常是指日历时间）A：Loadingtime（负荷时间）NotScheduledB：Runningtime（运转时间）IdletimeFailureC：Theoreticaloutput（理论产出）D：Actualoutput（实际产出）SpeedlossMinorstopsE：ActualoutputF：GoodoutputScrapReworkOEE=A*PE*RQ=B/AxD/CxF/E1.设备综合效率定义OEE代表和设备理想状态〔OEE=100%〕相比，现时设备的运行状态。以下图表显示如何确定OEE。测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。世界级企业的全局设备效率OEE为85%或更好。大多数企业发现他们的设备OEE运行在13%到40%之间。RunningTime(O.E.E.)40%MinorStoppages23%Breakdowns16%Set-up16%Scrap/Rework5%准备时间停机小中断运行时间废品/返工RunningTime(O.E.E.)85%MinorStoppages5%Breakdowns5%Set-up4%Scrap/Rework1%世界级企业的OEE标准多数企业的OEE标准

综合设备效率工作时间TotaloperatingtimeA负荷时间LoadingtimeB稼动时间RunningtimeC性能稼动时间D价值稼动时间方案停止性能不良负荷率时间稼动率性能稼动率良品率OEE=时间稼动率x性能稼动率x良品率=B/AxC/BxD/C完全有效生产率TEEP〔TotalEffectiveEquipmentProductivity〕TEEP=设备利用率*设备综合效率=〔方案开动时间/日历工作时间〕*OEE=负荷时间A/工作时间*OEE稼动=开动=运转不良LOSS不良/再作业大分类中分类方案LOSS停止LOSS设备故障/动力事故/换产/流量缺乏流量调节/资材短缺/品质问题性能LOSS瞬间停止/速度降低/空转交班时间/就餐/休息/生产中断/方案保全公司认可的损失影响OEE的损失2.设备效率损失〔Loss〕的分类3.空转和瞬间停机的损失由于小问题引起的短暂中断。其原因有:零件卡在滑道里去除碎屑感应器不工作软件程序出错影响OEE的六大损失1.停工和故障的损失设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载螺钉和螺帽松开过渡磨损缺少润滑油污染物4.降低速度的损失设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有:机器磨损人为干扰工具磨损机器过载2.换装和调试的损失从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有:移交工具寻找工具安装新工具调节新设置5.生产次品的损失由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有:人工错误劣质材料工具破损软件程序缺陷6.启动稳定的损失设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:设备要平缓加速到标准速度烤箱需升温到设定温度去除多余的材料处理相关原料的短缺设备工作时间负荷时间计划损失稼动时间停止损失实际稼动时间性能损失价值稼动时间不良损失6大损失①停工、故障②

换装、调整⑥启动稳定③空转、瞬停④

速度降低⑤

废品、返工设备综合效率的计算公式设备综合效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率时间稼动率=负荷时间-停止时间

负荷时间460分–60分460分

×100=87%×100(例)性能稼动率=理论节拍时间×生产数量

稼动时间0.5分/个×400个400分

×100=50%×100(例)良品率=

加工数量–不良数量

加工数量400个–8个400个×100=98%×100(例)(例)0.87×0.50×0.98×100=42.6%0-1

计划停机0-2

教育、早会3.设备综合效率的计算稼动=运转=开动=RUN生产线的OEE计算装置产业的OEE计算※时间开动率:Neck工程设备基准停止时间基准(1)neck工程自身停止(2)因为别的工程引起的Neck工程停止※性能开动率:Neck工程理论C/T基准※良品率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量〔有不合理的要素,但考虑DATA收集效率性)设备综合效率=时间开动率×性能开动率×良品率流程工业如生产线，以瓶颈〔Neck〕工程的时间效率为基准计算OEE设备综合效率=时间开动率×

装置完好率×良品率装置产业如石油、化工等，一般配置备用设备，在实际生产中不会造成明显的速度损失，故引用装置完好率代替性能开动率。装置完好率也可采用下式计算： 装置完好率=装置密封完好率x装置动设备完好率x仪器仪表完好率按照下面给定的数据计算该月份的设备综合效率〔OEE〕：良品量：26640EA不良量：420EA总时间：720HR〔30天〕工厂停产休务：9天工作天数：21天〔30240分〕待料停机：60HR〔3600分〕模具更换，原料更换：160次*11分/次=1760分注塑装置故障：6次/总920分模具故障、洗涤，其他停机时间：110分机械手问题〔ROBOTERROR〕及注塑装置瞬间停止：200次目标节拍时间：45秒停止时间：稼动时间：时间稼动率：性能稼动率：良品率：设备综合效率：练习：Ⅲ.TPM概论

TPM(TotalProductiveMaintenance)概论01.什么是TPM02.故障的定义和词源03.TPM各领域的主要活动01TPM介绍TPM介绍TOTAL全公司的PRODUCTIVE生产MAINTENANCE维护由全员参与的生产维护活动提高设备综合效率TPM的英文原意TPM〔Totalproductivemaintenance〕全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。TPM的其他含义近来，关于TPM的P和M被赋予了一些新的含义，其中关于ProductiveManagement〕的具有代表性，可称之为全面生产管理：是指在传统全员生产维护的根底上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的极限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制.T

TotalP

MProductivePerfectProductionMaintenanceManagement调查研究设计制作安装运行保全废弃获得过程(设备方案)使用过程(设备保全)①②③

广义的设备管理

①②③

狭义的设备管理

③

广义的含义预防保全

PreventiveMaintenance创效益的PMProfitablePM事后保全

BreakdownMaintenance改进保全CorrectiveMaintenance保全预防

MaintenancePrevention+++设备管理的意义设备方面的预防医学=预防保全日常预防健康诊断早期治疗日常保全〔注油，清扫〕〔调节，检查〕检查〔诊断〕预防修理〔提前改善〕预防医学预防保全劣化防止劣化测定劣化复原

狭义的含义陈旧的设备管理观念设备维修人员每天/每年都很忙，但是我们的设备故障率减少了吗？设备故障80%的原因是清扫与润滑的不良！TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动。上世纪50年代美国的制造业首先推行PM活动(预防保全)。上世纪60年代日本从美国引进PM活动，经消化吸收广泛推广并设立PM奖。1971年,丰田(TOYATA)汽车公司的供给商日本电装,发扬光大了PM活动，首次推出TPM概念。1982年第一本标准化的TPM专著问世，书名为«TPM活动程序»1989年TPM的定义又一次被修改，内容得到进一步充实。TPM的历史和开展预防保养PreventiveMaintenance生产保养ProductiveMaintenanceTPMTPM活动的定义以最大限度地提高设备效率为目标〔综合效率化〕；建立以生产设备为对象的预防保全系统；包括设备的方案、使用、保全等全部部门；从TOP到第一线工作人员的全体人员参加；教给员工管理方法，以小组的自主活动推进PM。追求经济性（挣钱的PM）◎◎◎整个系统（MP-PM-CM）◎◎作业人员的小组自主维护◎TPM生产维护预防维护全公司开展TPM的意义以构筑企业组织结构，追求最大限度提高生产系统效率为目标。以生产体系的LC全体为对象确立能预先防止灾害、不良、故障等一切问题的制度。包括生产、开发、管理等一切部门。从高层到第一线工作人员的全体人员参加。依靠每个小组的活动到达浪费为“0〞。追求经济性（挣钱的PM）◎◎◎◎整个系统（MP-PM-CM）◎◎◎作业人员的小组自主维护◎◎所有部门参加的全公司活动◎TPM生产维护预防维护全社展开TPM的目标人

体质改善-培育适应未来FA/CIM时代的人员-操作者：自主保全能力保全人员：机电一体化设备的保全能力生产技术者：不需要保全的设备计划能力设备体质改善依靠改善现有设备的效率新设备的LCC设计和MP活动（LifeCycleCost）“依靠人和设备的体质改善到达企业体质的改善〞企业体质改善TQC与TPM的区别点类别目的管理的对象完成目的的手段培养人才小组活动目标TQCTPM企业的体质改善（业绩提高、构筑明亮的工厂）品质（OUTPUT，结果）设备（INPUT，原因）管理体系化（系统化、标准化、软件）现场、现物的理性状态的实现（硬件）管理技术中心（QC技法）固有技术中心（设备技术，保全技能）自主性的小组活动职务活动和小组活动的一体化PPM级的品质损失、浪费的彻底排除（“0”化）TPMPMZDGroup=++预防保全零缺陷小组活动1.构筑盈利的企业体质→经济性的构筑,灾害“0〞,不良“0〞,故障“0〞2.预防哲学(预先防止)→MP+PM+CM3.全员参加(参与经营·相互尊重)→重复小集团组织，操作者的自主保全4.注意现场现物→建立目视化管理体制，创立透明化的工厂5.自动化、无人化→构筑不必要手工作业的工作单位TPM的根本理念促进生产效率化的个别改善以操作者为中心的自主保全以保全部门为主的方案保全提升运转/保全技能的教育训练导入新制品/新设备的初期管理构筑品质保全体制品质保全间接管理部门效率化的业务改善平安、卫生和环境管理的环境平安TPM全面展开的八项活动起初的5大支柱增加的3大支柱有形效果生产(人和设备)效率的提高。不良品率降低。生产及管理周期缩短。库存量减少,资金积压减少。各类损耗降低,浪费减少。生产本钱降低。顾客投诉减少,顾客满意度提升。员工提案和创造创造能力提高。TPM活动期待的改善效果无形效果员工改善意识、参与意识增强员工技能水平提高积极进取的企业文化形成员工精神面貌改观、自信心增强企业的凝聚力增强企业形象改善〔人气上升〕Koelsch〔1993〕研究结果发现,TPM的实行至少有五点成效：〔1〕减少70%生产损失；〔2〕增加50%劳动生产力；〔3〕减少50%~90%整备时间；〔4〕增加25%~40%产能；〔5〕减少60%每单位预防保养本钱。TPM的一般成效

TPM展开

PROGRAM的

12STEPSTEP要点1.TOP的

TPM导入决议宣言社内报上记载TPM社内讲习会宣言2.TPM导入教育和

Champion干部

:阶层别合宿研修一般

:书面反映3.TPM推进机构组织4.TPM根本方针和目标设定BenchMark(水准点)和目标效果预测5.TPM展开

制定MasterPlan导入准备开始到实施导入准备阶段导入开始6.TPM决议宣言

(KICKOFF)纳入处关系会社

赋予意识协力会社区分STEP要点区分导入实施阶段稳定阶段7.构筑生产效率化体质8.构筑新制品,新设备的

初期管理体质9.构筑品质保全体制10.构筑间接管理部们的

效率化体制11.构筑平安,卫生和环境管理体制的7.4运转,保全

SKILLUP训练7.3方案保全7.2自主保全7.1个别改善PROJECTTEAM活动工作岗位小集团活动STEP方式,诊断和合格证改进保全,方案保全,预防保全领导的集合教育成员的教育传达

开发容易制造的制品开发容易使用的设备非发生不良的条件设定和维持管理生产支援,本部属的效率化和设备的效率化构筑灾害

ZERO,公害ZERO的体制12.TPM完全设备和

LEVELUP挑战比PM奖的受奖更高的目标

追求生产效率化的极限

TPM的推进组织“全员参加的PM〞推进组织第1线集团的

PM目标设定PM集团活动设备方案部门设备保全部门设备使用部门全员参加的重复小集团组织担当理事部长部属长全社

TPM推进委员会公司

TPM推进委员会科长系长班长个别分会TPM小集团02故障的定义和词源

故障的定义和分类1.定义:设备,机器等规定的机能丧失的情况(Equipmentlossesit’sspecifiedfunctions)2.语源:人为的故意引起的障碍3.两种故障类型1〕功能丧失型故障〉设备的功能突发性地完全丧失〔不能运行或全部产品都成为不良品〕2〕功能低下型故障〉设备可以运行，但是出现暂时停止、速度减慢等现象，引起损失最终使设备完全丧失功能。*即使大缺陷没有，

但缺陷还在成长(小缺陷

-->中缺陷

-->大缺陷的顺序)中缺陷微缺陷大缺陷（故障）明显缺陷潜在缺陷

故障来源于微缺陷→缺陷成长理论缺陷定义：引起故障，品质等损失的设备方面的原因：大缺陷：单独引起故障，品质损失的设备方面的原因中缺陷：两个或几个问题点相互作用，引起损失的设备方面的原因。微缺陷：现在对设备、故障，品质不良等损失没有影响，但将来能够开展成为大缺陷、中缺陷，引起的损失的设备方面的原因设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来了，此即缺陷故障为“0〞的原那么☆把潜在的缺陷控制在现状态,防止故障的扩散!![故障]是冰山的一角·灰尘,污染,原料，接触·磨擦,摇晃,松动,露出·腐蚀,变形,裂缝,破裂·温度,震动,异常音等现象

潜在缺陷故障微缺陷思想：无论怎么去除大缺陷，缺陷还是在扩大

零故障的根本思考方向设备的故障是人为引起的改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障旧的思考方式设备必然会故障新的思考方式设备可以零故障R/M努力消除故障全员消除微缺陷具备根本条件.严守使用条件.计

划

保

全改善设计上的弱点.提高操作/保全技能.个

别

改善自

主

保全使设备恢复正常.教

育

训

练初始改善1.2.3.4.5.故障为“0〞的五个对策03TPM各领域的主要活动1.TPM推进体系人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理事务改善环境安全□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化〔电器/机械〕零故障,零不良,零灾害,零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司品质保全两大基石彻底的5S活动重复性小组活动八大支柱目标“0〞化支柱1：为求设备效率化的个别改善〔个别改善〕支柱2：建立自主保养体制〔自主保全〕支柱3：建立保养部门之方案保养机制〔方案保全〕支柱4：提高操作及保养的技能训练〔教育训练〕支柱5：建立设备初期管理机制〔初期管理〕支柱6：建立品质保养体制〔品质保全〕支柱7：建立管理间接部门的效率化体制〔事务改善〕支柱8：建立平安、卫生与环境的管理体制〔环境平安〕TPM的八大支柱TPM的两大基石循序渐进从根底作起 基石一：彻底的5S活动全员参与从基层作起 基石二：岗位重复小组活动基石1：彻底的5S活动：

TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。基石2：全员参与的重复性小组活动TPM活动要求全员参加，因此利用品管圈方式开展会取得好的效果。在设备使用部门，由品管圈的活动开展自主保全。因此，假设是建立起自主的保全体系，接着便沿着部门的目标，选择突发故障、检查调整、暂停、速度减低、不良发生等六大损失为标题，向之挑战。在设备保全部门，也要同心协力开展设备使用部门的自主保全，以及六大损失为零的挑战。并且，将生产部门的人作业效率化作为品管圈活动的目标。管理人员和幕僚要指导援助这些活动。中小企业推行TPM的重点Ⅳ.TPM的自主保全01.自主保全及其展开步骤02.自主保全的成功战略03.自主保全0~2阶段活动方法01自主保全及其展开步骤自主保全活动是以制造部门为中心的生产线员工的重要活动，是指生产一线员工以主人的身份，对“我的设备、区域〞进行保护，维持和管理，实现生产理想状态的活动。具体来说，是通过对设备的根本条件(清扫,注油,紧固)的整备和维持，对使用条件的遵守，零部件的更换、劣化的复原与改善的活动。它以培养熟悉设备并能够驾驭设备的操作专家为目标，按照教育、训练、实践的反复PDCA循环，分7个步骤循序渐进地展开，作业者按照自己设定的标准进行操作和设备的管理活动就被称作自主保全.自主保全有两层含义：1〕自己的设备自己管理2〕成为设备专家级的作业员工什么是自主保全活动自主保全是：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动自主保全体系的建立转换思维方式培养解决问题能力掌握技能，知识●清扫、点检、注油●我的设备我管理●发现异常的能力

=点检能力●不合理复原，小故障修理能力●消除生产损失●消除问题的原因●分析能力的提高

◆设备专家级的操作员工

◆实现工程、设备的理想状态提高设备生产性提高产品品质有活力的工作场所自主保全活动的体系建立自己的设备自己管理自主:和自己有关的业务，要用自己的能力保全:管理维护，从而完好地管理设备

成为设备专家级员工发现异常能力设定条件能力治疗恢复能力维持管理能力习惯化遵守设备根本条件的活动:清扫，紧固、注油遵守设备使用条件的活动:日常保全自主保全活动的必要性这就是我们现场的实质1)设备○设备的外观又脏又生了锈○各种机械故障后被搁置○空气、油等正在泄露2)作业环境○地面潮湿又滑○换气不畅通，有很多灰尘、粉尘○保温材、保温盖等脱落3)人员○把小故障或不良不当作异常○只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以○出现故障，就叫保全人员，自己根本不想找出原因解决“我是运转人员，你是保全人员〞○不知道仪器或工具的正确使用方法○各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品○不会区分适合于各注油处的润滑油○不了解自己机械的结构/原理，也不想了解自主保全和专业保全的区别手段分类实

施

活

动劣化防止劣化测定劣化复原分

担运转保全信赖性强度向上负荷的减轻程度向上保全性监督条件的开发检查作业的改善整备作业的改善整备品质的向上正常运转正确操作准备交替调整日常保全清扫、潜在缺陷的找出、措施加油拧紧使用条件,劣化的日常检查小整备定期保全定期点检定期检查定期整备预知保全倾向检查不定期整备设备综合效率

90%

以上维持活动情况的早期发现和确定迅速的措施联络突发修理事后保全改善活动◎◎◎◎◎◎◎○○◎○◎○◎◎◎◎◎◎◎◎○◎○◎◎◎目标自主保全的活动原理员工设备效果观念变化觉悟变化理想员工设备变化设备变化理想设备理想的现场理想的企业要我变故障不良减少故障不良0化我要变故障不良是羞耻积极改善彻底维持浪费0生产开展阶段1阶段2阶段3导入准备阶段4阶段5阶段6阶段7发现问题的能力解决问题的能力自主保全7阶段〔Step〕TPM1期学习熟练的TPM活动TPM2期创造效益的TPM活动0STEP:整理

/整顿

/清扫工程、作业场所环境改善角度的清扫活动

工程内使用物品的3定管理1STEP:设备初期清扫

通过清扫发掘6大不合理及复原改善

设备基本条件(润滑,注油,油量表,连接状态等)整备2STEP:发生源/困难部位对策

清扫困难地点及不合理的根本改善

污染发生源的去除

3STEP:清扫/注油基准书的制定

清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善

学习正确的注油技能4STEP:设备总点检

设备点检point及点检技能的学习

清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善5STEP:自主点检

4STEPblock展开及标准化

设备要素别点检技能的完全体会（学习）

设备影响品质的因子的发掘及复原6STEP:品质保全

制定不发生故障和不良的基准

品质保全基准的标准化,系统化

运转员的準专业化(日常点检及补修)7STEP:自主管理

现工程/设备状态的维持

维持基准的改善及标准化设备突发故障零化状态的维持设备突发不良零化状态的维持高品质工程、高生产性设备状态的维持设备故障时可以紧急采取措施平均修理时间(MTTR)的缩短设备信赖性的提高消耗品更换次数的减少平均故障间隔时间(MTBF)的提高设备故障件数的急剧减少油种的单纯化油使用量的减少产业废弃物的减少用水/能源费的减少安全事故的减少外加工费用的减少去除设备的污染D/T减少pit不良的减少消耗品费节减作业环境改善学习点熟悉体系的知识熟悉缺陷的知识事故“0〞706050403020-头手脚学习,行动,保持

!LAKCYCLE304050607080-行动形态技能的(质的)缺陷外观的(量的)缺陷对象不合理LOSS“0〞不良“0〞故障“0〞不需品“0〞寻找LOSS〞0〞活动目标生产体系品质设备

(PROCESS)环境重点活动对象0STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7STEP自主保全活动图解02自主保全的成功战略TPM小组活动方法TPM小组组织目标达成,全员参与现场根本管理业务TPM小组活动Mymachine活动5S活动课题的解决安全活动成果指标管理自主保全Step活动CHECKACTIONPLANDO确认讨论方案实施◆确认1周的小组成果指标◆讨论成果指标的变动原因，议论问题的再发防止对策为此需要各小组领导及班长的预先准备◆确认前周会合时讨论的周间小组活动方案的实行情况◎传达教育下次会合之前的活动内容◎讨论需听取小组人员的意见◎为小组人员活动的细部活动方法的教育◎以小组为单位，讨论子课题的解决◆整理下次会合以前需实行的活动内容◆根据小组各自的作用分担，分担课题并制定实行方案◆讨论个人别活动的准备事项和协助事项

◎个人的课题要在会合前结束◎日常业务和TPM活动融合在一起◎为遵守同事之间的约定而尽最大努力根据C-A-P-DCYCLE的小组会合管理TPM的诊断活动

1)什么是诊断？

以三现(现活动板、现物，现人员)为对象，观察确认Step完了程度TPM活动组织TPM活动MapTPM活动目标自主保全体系优秀改善事例选定主题现象把握原因分析对策树立效果确认标准化管理小组名称：小组口号：全员参与齐动手，浪费LOSS一扫光TPMModel小组活动板不合理点LISTTPM活动方案活动结果分析OnePointLessonTPM的诊断活动

※本卷须知○现Step是诊断的对象(但，必须维持过去Step成果)○完了指的是，小组达成制定的目标和向导提示的目标的状态(绝对不是诊断者主观观点上的完了)○3现是诊断的对象：仔细观察活动板，尽量多跟成员沟通。2)诊断的目的了解管理监督者的指导成果和TPM活动气氛的形成程度。即，是以现物作为素材的教育训练。※本卷须知○小组活动缺乏是成员和管理者全部的责任。○合格/不合格判定只是教育训练的手段，不应该是目的。3)诊断的基准必须是绝对的评价。※本卷须知○每个小组的活动对象都不一样，所以相互比较相对评价的话，在恶劣区域活动的小组会非常不平衡。○因此要了解跟活动前进行比较改善了多少？活动过程中流了多少汗做了多少努力？寻找小组成员活动当中的流的汗，称赞“这就是宝石〞。即使发现缺乏的局部，也不能简单地进行责备。当然，对于已经充分得到组织的关心支援，也有能力进行，但还是“懒于活动的结果〞，可以严格的批评其缺乏点。不能只评价现物/现象本身，有必要进一步了解不同环境条件下的人员活动过程。诊断不是考试！诊断是5)诊断活动的鼓励方式TPM各阶段的认证纪念章，每人一枚。认证通过时的小礼物〔小额现金、IC卡、书籍等〕高层经理〔总经理、副总经理〕亲自颁发，一一握手：辛苦了！诊断结束时的合影留念。03自主保全各阶段活动方法

整理：

明确区分必要品和不必要品，及时去除不必要品。

整顿：

为了容易查找并使用必要品，指定及标记保管场所和数量，整齐地存放。

清扫：不断进行清扫，维持整理整顿的状态干净顺序

3顺序

2顺序

1

整理清洁：

维持

整顿的状态

清扫

习惯化：

熟练整理、整顿、清扫、清洁，不管是什么时候都能正确实践0.TPM0Step：整理、整顿、清扫定义人员、管理、物品、设备的状态一目了然原那么视觉化：标示〔箭头等〕、标识、标签管理。透明化：把隐蔽的地方显现出来。如门窗玻璃不准贴纸遮掩，玻璃窗户前不

准放柜子等。界限化：异常与正常的界限目视化。要点

从远处也能识别。醒目、大小适宜。

任何人使用也一样方便。员工能看明白，外人能看清，检查者能看懂。

想要管理的地方做标示。

任何人都容易遵守。

谁都能指出问题。目视化管理活动目视化现场检查部门检查人年

月

日检查OKNONO检查要点对策12345678910产品仓库是否是3定状态?部品、材料是否是3定状态?不必要的物品是否一目了然地能发现?有无目视化线?地面颜色是否合理?夹具是否是3定状态?模具是否是3定状态?现场地面是否清洁?设备是否干燥、清洁?是否所有的人遵守规则?COUPLINGCOVERBELTCOVERHANDRAILVERTICALLADDER黄色黄色浅灰色黄色与STL/STR同一COLOR黄色黄色●平安相关设施目视化管理活动〔事例〕电话工具保管台

螺旋卡尺망치锤游标卡尺

*红色Color

Sheet、白色字

*表示胶带外壳、Chain外壳、Coupling外壳

*表示所有旋转体(1设备1标示)

(平安盖)

盖体:黄色

网:

黑色

(粘贴可用品的卡片)

A

(表示旋转方向)

B-98】4

5.5Н

10Н

4Н

3.5Н

●定位置标示

●方向标示,仪表标示

황색1㎝폭의실선推车电焊机从地面1.2m高宽

10㎝兰色背景白色字体5㎝宽的黄色实线kg/cm01245678910*空气压力表、蒸汽压力表等，没有下限管理只做上限管理的情况。*管理上限范围:兰色*管理异常范围:红色(不可运行)*管理下限范围:黄色(警告)清扫就是点检点检就是发现问题点/不合理修复及改善不合理

改善创造效率

-污染,脏

-弯曲,磨损

-异味

-异常动作

-震动,摇晃

-变色

-漏水,飞溅

-被弄乱

(管道、线路)-破裂，破损

-松动、晃荡

-异音,发热

-锈、凹凸、龟裂

-破损，脱掉整理整顿及准备

(初期清扫)TPM1Step：设备初期清扫导入教育

1Step展开的理解

初期清扫的实施及各设备构成要素CHECKPOINT的理解1)样本设备结构和功能的理解

:OPL2)清扫时平安确保:运转中/停止中3)现象调查(定点照相)4)初期清扫的实施:寻找不合理6工程

-微缺陷、脏的去除-根本条件的整备-不要、不急品的寻找-发生源、困难部位的寻找-不平安点的寻找5)改善活动

:自己/委托6)清扫基准书及检查表的制定7)1StepIN、OUT指标的整理:活动板8)自我诊断的实施9)1Step结束诊断→合格设备式样书图面使用说明书简要介绍册操作说明书不合理6工程寻找POINT诊断表TOP诊断基准/目标的设定贴标签不合理清单不合理处理方法的决定(期限/担当)制作OPL改善表/提案MP提案/设计清扫一览表/检查表(工具/周期/方法/担当)IN/OUT指标表格需要时间图表※自我诊断合格后，申请事务局TOP诊断合格证进入2Step

初期清扫推进流程

初期清扫是

?

实施全员清扫

准备清扫工具共享清扫方法

选定清扫区域确定清扫对象●为什么要做清扫

?●活动方法

?●活动要领

?

-作业者要亲自一一清扫。

-彻底清洗污垢。

-查找污染原因。（1）故障和原因旋转部位，磨擦部位，空压油压系统，电控系统，传感器等部位污染或进入异物，会导致堵塞，通电不良，最终成为精密度下降或误动作、故障的原因。（2）品质不良的原因异物直接混入产品或设备中，导致品质不良（3）强制劣化的原因灰尘和污垢引起弛缓、龟裂、摇晃、缺油等现象，导致点检困难，成为强制劣化的原因。（4）速度损失的原因污染、磨擦力增加、能力下降、空转等导致速度损失

My-Machine活动是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。

MyMachine活动方法1)指定My-Machine、My-AreaMy-Machine、Area要指定每个人工作的工程的设备。装置型工程的设备台数很多时，将A,B级设备指定为优先活动对象。C级设备另行管理。主要以旋转设备、塔槽类为对象指定My-Machine。还有，包括周边的管道、阀门等的区域指定为MY-AREA。在MY-AREA的墙壁上，标示活动区域的负责人。旋转设备及小型设备要单独指定，象枯燥塔一样的大型设备可以分成上部、中部、下部进行指定。职责姓名Model设备名主要活动内容活动时间生产部长000–000传送泵清扫、润滑管理、管道目视管理0000000000-000Blow消除粉尘，改善泄露部分每日

13:002)My-Machine、My-Area活动在每日工作时间中，抽出5分钟以上时间，清扫自己担当区域的设备及周边环境。这时进行必要的注油，同时进行点检。点检结果有异常的局部，记录在不合理清单上，并向组长报告。组长制定要解决处理缺陷的方案，而且必要时通报工务部门。每周1次20分钟以上，投入清扫，清扫干净污染的地方。这时，预先向组长进行通报。由于离开相关工程岗位，因此组长要安排其他人、支援他的工作。为了早期稳定MY-MACHINE活动，由科长、Team长、部长实施试点活动。MyMachine活动作用分担现场标示周期清扫周期点检注油整理整顿

根据小组分担的作用〔任务〕，在小组内分配每个人的担当区域。A,B级设备优先分担。

制作担当设备的“MyMachine〞卡片，在现场标示。标识内容包括照片、设备名、担当者名、周期管理工程。

各担当在工作时间内每天1次对担当设备进行点检，清扫。

各担当在工作时间内每天1次巡回点检担当设备，把点检结果记录在检查表中。点检结果中的不合理事项另外记录。

清扫点检时发现缺油，立即注油。消耗性油要定期注油。尤其是漏油处要另外做标记，进行改善。

按公司标准做好担当设备的目视化管理。做好设备周边的消耗品及夹工具的整理、整顿。①研究清扫工具-要去除顽固的油脂-减少水使用量，清扫地面-为了去除角落的污染物，需要特别的工具-为了容易清扫高处，需要什么样的工具？-各工程要开发适合于自身工程特性的工具-人与动物的区别就是可以灵活使用工具②与发生源对策并行作业-在哪儿泄露？溢出？需要进行产生污染物质的“发生源的去除〞改善③确定清扫顺序-重点对设备的特定部位(例:最脏的部位)实施清扫-从设备的高处到低处的顺序进行-从角落到中央的顺序进行(不能有遗漏的地方)-逐台按顺序进行

设备清扫点检本卷须知◆清扫前的准备(清扫前会合)-根据当月的活动方案，确认做什么？谁做？怎么做？做到什么程度？-决定当日的作业范围和设备，确认怎么做？做到什么程度？-准备工具和材料，实施定点照相(实施前)。[工具根据用途研究开发，亲自手工制作最有效果]-明确当日作业的个人分担。◆平安活动(危险预知训练)-实施清扫前，组长必须实施危险预知训练。-选定清扫中存在发生危险性的工程，做简单说明。-小组全员互相提醒，实施危险预知训练。(例:注意旋转部好!好!好!)设备的根本管理装置工程的设备类型回转机械泵、减速机、Blow、送风机、搅拌器、别离器、压缩机…塔槽类搅拌Tank、反响釜、Tank、塔…热交换器Heater、Cooler、Condenser…

管道管道、阀、Filter、保温材、SteamTracing…电器机械电机、Heater、电线、电柜、变压器、抑制箱、MCC、电感器…

仪表设备控制阀、Gage、温度计、流量计、LabelGage、浓度计、…1)旋转设备的管理方法运转压力是否正常?振动发生是否正常？有没有异常噪音?有没有泄露之处?润滑油供给状态是否正常？轴承部位有没有噪音、发热?底部螺丝的固定状态如何?轴连接部(coupling)有没有异常噪音?设备周边的清扫定期补充润滑油温度、电流的记录运转状态设备状态定期管理2)塔槽类的管理方法运转状态设备状态定期管理温度状态是否正常?液体的流量是否正常?各种添加剂的状态如何?工程运转顺序是否正常?有没有泄露处?Tank上部有没有泄露之处?异物混入的可能性?保温材的状态?Tank内部有没有污染?设备周边的清扫及原料泄露状态的清扫减速机的润滑管理状态电机的运转电流点检Tank及固定部的腐蚀和根底状态MMSLURRYTANK3)热交换器的管理方法运转状态设备状态定期管理液体温度的出入口温度差是否正常?控制阀的动作状态呢?液体Line的流量是否正常?压力呢?有没有泄露?蒸汽Drain的排除状态?温度计、压力计是否正常?保温材的施工状态是否正常?油、流体、蒸汽、水等的泄露之处?热交换器的内部堵塞状态?定期分解清扫确认压力及温度的差异4)管道、阀的管理方法设备状态目视管理有没有泄露处?(管道连接部、阀的周围…)保温材的状态是否正常?温度计、压力计是否正常?蒸汽tracing状态是否正常?管道固定状态是否正常?表示管道的流体流向方向(种类、管道材质…)表示阀的开/关状态表示温度计、流量计等的界限消除锈，涂色5)仪表设备的管理方法压力计及压力开关温度计及温度开关流量计浓度计真空计及真空开关控制阀零点是否准确?指针是否晃动?是否标示界限?外部仪器类能否防止冻裂?(保温状态如何?)是否进行定期校正?各种仪器类的固定处、管道处有没有泄露?仪器类的用途标示是否正常?能否看懂?不合理

List组名

:组长

:小组活动区域

:No位置/设备名不合理内容

解决方案担当完成日区分别名叫“10分钟教育〞是指把一个工程在一张纸上进行整理后，以Team成员为对象进行5~10分钟的教育，解除疑问点的教育方法。主要以疑问点为中心进行教育。①根底教育:设备、机器的结构和名称、点检分解方法、处理方法等的根底知识内容②改善事例:扩散适用其他工程的改善事例、自己工程的改善事例③事故事例:为了传播其他工程的品质事故事例、故障事例、灾害事例等使用。尽可能多使用图说明；文章要写得简单精练；本人亲自记录，亲自说明；必须确认接受教育者的理解程度。OPL(OnePointLesson)工作表分类管理NO.课题制作者制作日小组名进行步骤[1][2][3][4][5]讲师名教育日教育人员有关图书及资料〔图解〕根底知识OPL(事例)离心泵的清扫点检POINT说明①油杯的油量确认，清扫②密封水的流量及通水状态③轴承的噪音及异常发热状态④机械密封的发热及漏水状态⑤联接管线的振动，摇晃，压力状态⑥联轴器的噪音，保护罩的固定状态⑦地面及周边的清扫，找出漏油原因①②③④⑥⑤⑦寻找根本原因消除发生源改善困难部位改善使作业容易TPM2Step：发生源、困难部位对策发生源困难部位污染发生源不良发生源故障发生源清扫困难部位点检困难部位作业困难部位

寻找引起问题的根本原因

分析真正原因

改善其原因，预防污染、不良、故障

便于作业者的作业

便于清扫的改善

改善所有手动作业为了便于进行注油、点检、清扫，改善使用工具发生源困难部位对策

设备密集型企业的2Step活动是?设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的[零泄露活动]为中心展开，困难部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。设备密集型企业的2Step活动困难部位改善清扫点检操作注油作业发生源改善泄露流下溢出堵塞飞散原料药品辅原料水蒸汽液状粉沫浆料（Slurry）废水排出根本原因是

?为了使作业更容易现场所需要的改善

应该由直接利用改善结果、

受惠的本人推进2Step活动程序是？制定小组活动方案，进行改善活动，通过诊断合格后，进行下一阶段活动活动流程主要活动内容诊断分析效果

维持管理制定/实施改善方案分析原因现象调查制定活动方案小组方案作用分担设定目标活动方法接受教育调查发生源-定量调查-拍摄照片

制作污染

MAP(地图)

调查困难部位-制作List-调查现象-作用分担改善方案-内部解决-委托解决-提案解决委托其他的

部门实施改善-强化内部实施-改善工具-改善设备-改善作业方法调查效果-污染程度-缩短清扫时间

缩短点检时间维持管理-清扫基准书活动结果效果改善事例TOP诊断利用个別改善流程〔Process〕改善困难部位的思考方式

困难部位清扫困难部位很难完全解除污染源,或反复清扫但不易清扫且有障碍的

改善清扫工具

改善清扫困难部位，使之容易清扫

例)用水清扫之后有积水的地方

改善，使地面不积水

或分解,或改善不易接近的地方点检困难部位点检设备运转状况有困难时统一各仪表的方向设备上有罩看不清内部的，要把罩透明化或使罩容易翻开确认看不见看得见操作/作业

困难部位作业者的日常作业及应急处理有困难时

使各种阀门操作容易

-.使用工具HANDLE.改善为F-HANDLE

所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法

新入员工进行确认作业，有无困难故障/Trouble发生源改善活动体系故障/Trouble履历管理

记录小组管理区域内的设备的故障及Trouble的发生情况，输入到

电算系统

单位设备类、类型类、发生部品类进行层别化，用排列图表示

选定改善对象

(要选定top3故障/Trouble)故障原因分析

为了分析Top3故障，Trouble原因，制作logictree(系统图)

分析根本原因，追溯故障发生原因

实施改善故障原因的活动定期预防保全体系的建立制定定期预防点检方案及实行方案定期预防整备的标准制定及教育管理责任者的指定及自主管理基准书的制作修理、更换作业方法的改善通过完整的修理、更换作业，可以防止失误的作业方法作业用夹工具及作业台的改善为提高作业的质量确实认点及点检确认体系为了减少个人之间作业技能的差距，进行标准化

要因分析

WHY-WHY分析现象①-1①-1-2①-1-1①-2①-1-2②-1②②-2①①-1-1为什么会出现这种现象?①为什么发生①-1是为何引起的①-2是为何引起的②是为何引起的最终的Why!(关于现象的根本原因)最终的原因(现象的根本原因)防止再发对策无注油基准制作注油基准零件材质弱提高材料的强度决定位置的不明确根本数据设定重复喊Why，无遗漏地查找最终的Why〔根本原因〕，并且对此树立/实施确实有效的对策(再发防止对策)Ⅴ.TPM的方案保全01.方案保全的概念02.保全方式和分工03.方案保全的推进体系04.方案保全的Step活动05.设备指标管理体系1.方案保全的概念生产活动要想更加有效率地进行，保持设备一定的信赖度是根本条件。保持和维持其信赖度的活动就是保全活动。方案保全是什么？

通过保全部门全员参与的PM活动，提高设备可靠性的活动。方案保全的导入背景-保全技能〔Skill〕缺乏-设备可靠性下降-故障发生频度的增加-设备不合理改善的必要性内部要因-提高生产性的需求-缩短保全时间的要求-减少品质散布的要求-延长设备寿命，节省本钱的要求外部要因方案保全的目的方案保全的根本目的是降低维持设备LC〔一生〕的总本钱，即降低LCC〔LifeCycleCost，生涯本钱〕，提高企业的生产性，也就是说以最少的本钱发挥设备最正确的机能。提高设备的信赖性提高设备的保全性2.保全方式和分工3)事后保全设备、仪器的机能低下或机能停止〔故障停止〕后进行保修、更换。4)改进保全以提高设备的信赖性、保全性、平安性等为目的，通过将现有设备的缺点有方案地积极地进行改善〔材质或外观等〕减少劣化、故障，宗旨是做到不需要保全的设备。同时，在此所得到的保全信息反映到新设备的保全预防或现有设备的改善。要想使保全方案更好地展开，需要将这些信息标准化，以MP(MaintenancePrevention)反映书或提案书形式整理，并建立保全信息的反响体系。5)其他保全方式不是为方案保全而停机，而是利用生产方案中的停机时间来进行的时机保全等生产保全事后保全预防保全保全预防改进保全方案事后保全非方案事后保全定期保全：TBM预知保全：CBM/PDM信赖性保全：RCM设备初期管理活动产品初期管理活动保全活动的分类机械电器仪器诊断土建集中保全○◎◎◎◎分散保全○△△――交涉保全○△△――保全组织的现状种类保全组织优点缺点集中保全

技术、技能的水平展开有效地进行

可以深入地研究问题

与运行部门的联系困难

运行信息收集难分散保全

与运行部门的联系性好

保全对应迅速

技术·技能的水平展开难

人员数增加

ROTATION困难

交涉保全

与运行部门的联系性好

水平展开及深入分析容易

管理上困难一点

需要ROTATION研究

保全组织的优缺点特点保全体系分散保全组织是以保全担当常住在制造现场的方式运作，适用于大规模的工厂。通常在大规模工厂机械保全采用分散保全方式，而电子保全采用集中保全。交涉保全组织是以局部保全人员常住现场，其他那么集中的方式运作。交涉方式主要针对机械保全，而电子保全采用集中方式。集中、分散、交涉组织各有长短处。如下表所示。1.预防保全2.事后保全3.改善设备保全记录记录NO月日科长科长作业长作成者年月日工厂名설费名发生时间生产CODE年月日作业开始时间年月日件名部位01生产停止02生产费停止作业完了时间月日点生产停止时间时间现象·状况(哪个地方什么状况,尽可能用图表示