作业(工艺)文件2016

压力容器制造

作业（工艺）文件

（2016版）

文件号：-2016

编制：_________________

审核：_________________

批准：_________________

持有人：_______________

2016-OX-0X发布2016-OX-0X实施

XXXXXXXX

xxxxxxxx文件编号LZZY-2016

作业（工艺）文件

目录页码1/51

序号文件名页码

1文件与资料编写、编号规则

2关于质量记录的管理规定

3材料标记和可追溯性标识管理办法

4材料代用管理规定

5材料、零部件存放和防护管理规定

6关于严格工艺纪律的规定

7下料通用工艺守则

8零部件制造通用工艺守则

9不锈钢容器制造通用工艺守则

10容器组装通用工艺守则

11不锈钢设备、零部件酸洗钝化工艺守则

12焊接材料管理和发放规定

13焊接工艺评定试件管理规定

14压力容器焊工考试及资格管理制度

15产品焊接试件管理规定

16焊接通用工艺守则

17焊接接头返修通用工艺守则

18压力试验和气密性试验工艺守则

19产品技术文件归档制度

XXXXXXXX文件编号LZZY-2016

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1.文件与资料编写、编号规则页码2/51

1.1范围

1.1.1本文件规定了xxxxxxxx质量保证体系文件的层次划分、文件格式及分类编码的规则。

1.1.2本文件适用于xxxxxxxx质量保证手册、程序文件及管理制度、规章制度、作业指导书和记

录（质量记录和原始记录）。

1.2引用标准

1.2.1质量保证手册

1.2.2文件和资料控制程序

1.2.3质量记录控制程序

1.3职责

质量管理部是本规则的管理部门，本规则由质保工程师负责组织实施。

1.4工作程序及要求

1.4.1文件层次

xxxxxxxx的制造质量保证体系文件分如下四个层次：

1.4.1.1第一层文件：质量保证手册

1.4.1.2第二层文件：程序文件及管理制度

1.4.1.3第三层文件：作业（工艺）文件

1.4,1.4第四层文件：记录表卡。

1.4.2文件编号规则

1.4.2.1质量保证手册的编号

LZZB-2016.1

・修改号（首次编制不填写）

编制年份

文件简称

1.4.2.2程序文件及管理制度的编号

LZZG-2016.1

一修改号（首次编制不填写）

-----------编制年份

----文件简称

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1.文件与资料编写、编号规则页码3/51

1.4.2.3作业（工艺）文件的编号

LZZY-2016.1

・修改号（首次编制不填写）

——编制年份

^文件编号

1.4.2.4记录表卡的编号

LZBK-2016.1

修改号（首次编制不填写）

一^编制年份

一■^文件简称

1.4.3文件编写格式

1.4.3.1质量保证手册的基本结构

1.4.3.1.1封面、目录和前言；

1.4.3.1.2质量保证手册的颁布令；

1.4.3.1.3质量方针和质量目标；

1.4.3.1.4公司概况

1.4.3.1.5质量保证体系组织及管理职责；

1.4.3.1.6米用的术语和缩写；

1.4.3.1.7质量保证体系基本要素、质量控制系统、控制环节、控制点的要求。

1.4.3.2程序文件的基本结构

1.4.3.2.1目的（说明控制的目的、控制要求）；

1.4.3.2.3职责（明确该程序文件的主管部门及各相关部门/人员的职责权限）;

1.4.3.2.4工作程序（管理要求）该部分是程序文件的主要部分，应包括以下几方面内容:

1.4.3.2.4.1明确开展的活动及实施步骤;

1.4.3.2.4.2明确涉及的人员;

1.4.3.2.4.3规定具体的控制要求和控制方法;

1.4.3.2.4.4确定开展各项活动的时机;

1.4.3.2.4.5所需的设备、设施及要求;

1.4.3.2.4.6过程控制的监视和测量;

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1.文件与资料编写、编号规则页码4/51

1.4.3.2.4.7过程控制的有效性评价和改进;

1.4.3.2.4.8相关/支持性文件;

1.4.3.2.4.9适用的质量记录。

1.4.3.3作业（工艺）文件的基本结构

作业（工艺）文件包括管理性文件、技术性文件和行政性文件。

1.4.3.3.1管理性文件

公司为了贯彻实施质量方针、质量目标、质量保证手册、程序文件，有效策划、运行和控制过

程所需要进一步充实的管理性体系文件。如质量保证体系文件与资料的编写、编号规则；产品技

术文件归档制度等，和程序文件未包括进去的质保体系文件。

1.4.3.3.2技术性文件

是指按照产品制造过程法规、标准的要求，对产品设计、开发，工艺执行，产品安全性能质量

检验，设备的使用维护、测量装置的使用、维护和校准，服务提供过程等所作的规定和要求及技术

性外来文件。这类文件是确保产品质量的重要基础，是实施规范化管理的重要保证和技术基础。

主要包括:

1.4.3.3.2.1工艺文件;

1.4.3.3.2.2检验规程;

1.4.3.3.2.3作业指导书;

1.4.3.3.2.4设备的安全操作规程。

1.4.3.3.3行政性文件

主要指有关质量保证体系策划、运行和控制所需的行政性文件，涉及到体系的策划安排和决策,

如关于开展贯标取证工作的通知，文件编写小组成立的通知，质保工程师及各专业质控体系责任人

员的任命书，重要的质量通报及奖惩文件和行政性外来文件等。这一类是带有行政管理性质并与质

量保证体系有关的文件。

1.4.4基本要素索引

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1.文件与资料编写、编号规则页码5/51

基本要素编号基本要素编号

管理职责01无损检测控制10

质量保证体系文件02理化检测控制11

文件记录和控制03检验与试验控制12

合同控制04设备和检验与试验装置控制13

设计控制05不合格品控制14

材料、零部件控制06质量改进与服务15

作业（工艺）控制07人员培训、考核及其管理16

焊接控制08其他过程控制17

热处理控制09执行特种设备许可制度的规定18

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2关于质量记录的管理规定页码6/51

2.1目的与范围

为了加强公司各种质量记录的管理，特制定本规定。

本规定适用于压力容器质量体系运行及压力容器产品检验、试验活动涉及的质量记录编制、审

核、汇总及管理。

2.2质量体系运行的质量记录

2.2.1质量体系管理评审、内部审核，不合格报告及纠正措施等记录由质保工程师负责编制、记

录、汇总后交质量管理部保管。

2.2.2用户质量信息按"压力容器制造质量保证手册"及"质量改进与服务控制程序”运作，由检验

责任人负责汇总后交质量管理部保管。

2.2.3凡压力容器制造资格取（换）证评审相关的质量记录由质保工程师负责汇总、保存。

2.2.4由监检单位出具的“监检工作联络单”及相关记录由检验责任人负责汇总后交质量管理部

保存。

2.5合同及相关资料由经营部汇总、保管。

2.3材料质控系统质量记录

2.3.1采购文件、采购计划、合格供方评定记录、合格供方名录等由采购部汇总、管理，其中合

格供方名录应分发相关部门。

2.3.2外购件的质量证明书、材料的材质证书、入库单、复验报告等由材料责任人负责汇集后交

质量管理部保存。

2.3.3材料台账、领用记录、焊条和焊剂烘焙记录、一级库温、湿度记录等由仓库保管员负责实

施汇总及保存。

2.3.4材料代用单、材料材质证书复印件等由检验员负责汇入产品质量档案。

2.4工艺质控系统质量记录

2.4.1工艺责任人应实施、汇总、管理、保存以下质量记录：工艺纪律检查记录、工装台帐及验

证记录、图样审核记录及工艺文件等。

2.4.2产品工艺过程卡在产品完工后由检验员负责存入产品质量档案。

2.5焊接质控系统质量记录

2.5.1焊接责任人应负责实施、汇总、保存以下质量记录：持证焊工档案、焊接工艺评定报告原

件、产品焊接工艺卡（也可在产品完工后由检验员存入产品质量档案）。

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2关于质量记录的管理规定页码7/51

2.5.2焊接检验记录、产品试件焊接记录、焊缝返修记录等在产品完工后由检验员存入产品质量

档案。

2.6热处理质控系统质量记录

热处理工序检验记录及温度一时间记录由检验员在产品完工后存入产品质量档案。

2.7无损检测质控系统质量记录

2.7.1所有无损检测报告应一式二份，一份由无损检测责任人负责管理、保存。另一份由产品检

验员负责汇集并存入产品质量档案。

2.7.2无损检测责任人还应负责保存、管理持证无损检测人员相关资质记录、X射线底片及无损

检测设备、仪器的校验记录。

2.8理化质控系统质量记录

除材料复验报告，焊接工艺评定试验报告分别由材料责任人、焊接责任人负责存档外，其余与

产品相关的理化试验报告统一由检验员负责汇总存入产品质量档案。

2.9检验与试验质控系统质量记录

所有与产品检验、试验相关的质量记录，包括：材质证书复印件或抄件、材料代用单、复验报

告复印件、焊接检验记录、返修记录、焊接试件的记录及力学、弯曲性能试验报告、外购件检验记

录、热处理检验记录、无损检测报告、筒节、封头、组装检验记录、产品工艺过程卡、不合格品处

置报告及“压力容器产品质量证明书”、竣工图、监检证书等均由检验员负责汇集、管理。

2.10设备与和检验与试验装置质控系统质量记录

设备责任人应建立、保存及管理以下质量记录：设备采购审批表、设备清单、设备档案、设备

维修计划及实施记录、设备报废及设备事故处置记录、完好率的考核记录；计量责任人应建立计量

器具清单及校验记录等。

2.11质量记录格式

所有质量记录表、卡均应标准化、规范化，其格式、内容均应符合“质保体系记录表卡”的规

定。

2.12质量记录的实施

按公司“压力容器制造质量保证手册”及相关程序文件、管理制度规定的权限记录、审核、批

准质量记录。质量记录内容应能满足质控要求，记录应正确、清晰、真实。如有涂改应在涂改处加

盖经办人章或签名确认。

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3材料标记和可追溯性标识管理办法页码8/51

3.1目的

在压力容器制造过程中，为便于识别材料，保证受压元件所用材料正确，便于进行原材料跟踪

检查。

3.2适用范围

本办法适用于公司在压力容器生产中对原材料、标准件、配套件、外协件、外购件、工序和最

终产品的产品标识、状态标识和可追溯性标识及受压焊缝标记的控制。

3.3职责

3.3.1材料责任人

3.3.1.1负责给出材料检验号（可追溯性标识），且保证其唯一性，并将其记录于相应的材料质量

证明书上；

3.3.1.2负责监督是否在材料规定的位置上标识。

3.3.2检验责任人

3.3.2.1负责领导检验员监督产品材料检验号的移植；

3.3.2.2负责将主要受压件的材料检验号记录于压力容器产品质量证明书上。

3.3.3检验员

3.3.3.1负责产品状态标识和材料检验号的监督

3.3.3.2负责材料检验的记录和管理，并将合格材料的材料检验号和质量证明书填入检验台帐。

3.3.4保管员

3.3.3.4.1负责检验合格后的材料、标准件、配套件、外协件、外购件和其它产品入库时的标识；

3.3.3.4.2负责所管理的产品标识和材料检验号的保护；

3.3.3.4.3负责在材料领用出库时将材料检验号记录于材料“领用单"上。

3.3.5操作工

3.3.5.1负责生产加工过程中产品标识的保护；

3.3.5.2负责生产加工过程中产品材料检验号消失前的移植。

3.3.6焊工

负责受压焊缝标记的正确标识。

3.3.7车间

负责组织产品标识和状态标识的保护。

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3材料标记和可追溯性标识管理办法页码9/51

3.4控制要求

3.4.1材料标记

3.4.1.1材料标记与标记移植的范围

3.4.1.1.1用于压力容器受压元件的材料（包括钢板、钢管、圆钢、焊材及外购件外协件）、经检

验合格或复验合格后必须做标记。

3.4.1.1.2当材料需要分割时，要做标记移植。

3.4.1.1.3受压元件在整个制造过程中，从下料工序开始到制成产品，每一工序，都要进行标记

移植。

3.4.1.1.4焊条、焊丝、焊剂发放时要做标记移植。

3.4.1.2材料检验号的编制方法

3.4.1.2.1凡需作标记移植的零部件材料（包括外协外购件）经检验或复验合格后，一律按入库

的材料类型、先后顺序编制材料检验号。

3.4.1.2.2材料检验号由大写汉语拼音字母与阿拉伯数字组成。

2016-GBN

,进货次数的流水号

.（A、B、C、D....）

—材料类别代号:钢板

------------------―进货当年的年号

说明：2016-GBA表示2016年公司进的第一批钢板。（注：在材料有批号时，每个批号编制一个检

号，无批号时，按炉批号编制一个检号。可追溯性标记应具有唯一性，即一个可追溯性标记只能追

溯到一个材料质量证明书上的一个材料批号）。

3.4.1.2.3材料的类别代号按下表规定执行

材料代号材料类别材料代号材料类别材料代号材料类别

B/NB钢板/不锈板HT焊条DJ锻件

G/NG钢管/不锈管HS焊丝

BC棒材HJ焊剂

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3材料标记和可追溯性标识管理办法页码10/51

3.4.1.3材料标记

标记方法、适用范围和标记要求按下表:

标记方法适用范围标记要求

打钢印（注1）厚度三6mm的碳素钢，低合金钢板逐件标记

直径三①89mm的碳素钢、低合金钢管且壁厚三逐件标记

6mm

直径》①50mm碳素钢，低合金圆钢逐件标记

喷漆或书写低温及不锈钢、有色金属板（注2）逐件标记

厚度<6mm的碳素钢、低合金钢管及钢板逐件标记

①232mm的有色金属管、不锈钢管逐件标记

32mm<（D<89mm的钢管，逐件标记

贴（挂）标签焊条、焊丝、焊剂（包装）每个批号

<032mm的钢管及有色金属每个批号

（①30mm的圆钢每个批号

其它材料每个批号

注1：对原材料的标记可以采用喷漆或油漆书写的方法。

注2：对不锈钢不允许用油漆书写，应用无氯、无硫记号笔书写。

3.4.1.4材料标记位置

3.4.1.4.1钢板在原出厂标记一端的左下角，距边角100mm处，打钢印标记或油漆标记。

3.4.1.4.2圆钢和管材在一端距离端面100mm圆周上打钢印标记或油漆标记。

3.4.1.4.3标签可贴（挂）在材料的一端或货架的醒目的部位，标签见下图所示。

3.4.2受压元件材料标记

3.4.2.1受压元件标记的范围

压力容器本体中的主要受压元件，包括每个壳体、封头（端盖）、膨胀节、设备法兰，换热器

的管板和换热管，M36以上（含M36）的设备主螺柱以及公称直径大于或者等于250mm的接管和管法

兰等都要进行标记。

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3材料标记和可追溯性标识管理办法页码11/51

3.4.2.2受压元件代号与标记方法

3.4.2.2.1受压元件代号按表3.4.2.2.1规定执行

受压元件名称标记代号受压元件名称标记代号

筒体T换热管H

封头F膨胀节J

管板P主螺栓M

设备法兰SF直径2250mm的接管G

补强圈Q管法兰GF

人孔盖R焊接试件SP

表3.4.2.2.1受压元件代号

3.4.2.2.2受压元件标记方法：

3.4.2.2.2.1受压元件标记方法为HR1234-F1,表示产品编号为HR1234,F表示为该产品受压元

件封头，F右下角的数字为封头序号。

3.4.2.2.2.2主要受压件受压元件的标记位置，应在非接触介质的一面的非加工面上，选择容易

观察，不被覆盖，不被切除的部位标记。

3.4.3可追溯性标识的移植规定

3.4.3.1筒体、封头、接管、补强板和试件的标记移植用钢印，打在容易查找的零件外表面；

3.4.3.2设备法兰、管板和平板盖等具有一定厚度的零件，标记移植用钢印，打在零件的外圆周

厚度表面上；

3.4.3.3设备连接螺栓的标记移植，用钢印打在螺栓端面上；

3.4.3.4不锈钢零件和不允许打钢印的其它零件，标记移植一律用电笔或龙胆紫书写标明；

3.4.3.5凡应具有标记移植的零件无标记移植或标记有错误时，一律不得转序；

3.4.3.6可追溯性标识的移植一律由操作工负责，遵循谁消失就由谁移植的原则，由检验员负责

监督执行；

3.4.3.7对于主要受压件（螺栓除外），在移植可追溯性标识时，还要同时移植钢号；

3.4.3.8产品可追溯性标识记录于产品合格证的《压力容器产品主要受压元件使用材料一览表》

中，在《压力容器产品焊接材料使用一览表》还要记录该产品使用的焊接材料的批号。

3.4.4材料标记移植及传递程序

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3材料标记和可追溯性标识管理办法页码12/51

3.4.4.1产品投产前由工艺部将工艺过程卡发至生产部后由生产部发给班组。

3.4.4.2所有受压元件材料（包括外协件及毛坯）进公司检验合格后。由检验员按本办法第3.4.1

条的规定编制材料代号并登记在“材料检验记录表"中存档备查，然后通知保管员。

3.4.4.3保管员按本办法的第3.4.1条的规定，将材料标记代号用钢印，移植在每张钢板，每根

钢管及每根圆钢上。打钢印部位应先除锈，打完标记后交检验员确认标记，最后涂一层清漆保护，

为使标记明显，可在钢印附近辅加油漆标记。

3.4.4.4保管员应严格按工艺过程卡和材料领用单上规定的材料发料，把所发材料的材料标记填

入工艺过程卡中，交检验员核对签章，并在材料上打确认标记后，将工艺过程卡与原材料同时发放

给第一道工序的生产车间。

3.4.4.5受压元件在划线之前，操作人应首先按工艺过程卡核对材料标记，划线之后切割之前，

操作人按本办法第3.4.2和3.4.3条的规定，将材料代号移植到每一块待切割的材料上（包括每一

块余料）交检验员确认，并在工艺过程卡上签字后方可切割下料。

3.4.4.6下料后的每道工序，凡有除去标记的情况时，操作者应按本办法第3.4.2和3.4.3条的

规定进行标记移植，交检验员确认并在工艺过程卡上签字，方可转下道工序，下道工序接受零部件

时，也必须检查材料标记是否与过程卡相符，对于没有标记的零部件或零部件上的标记与工艺过程

卡不符或没有工艺过程卡的情况，应当拒绝接受。

3.4.4.7组装每个零部件时，操作者要先检查材料标记是否与过程卡相符，对于无标记或标记不

清的零部件不得组装。

3.4.4.8成品验收时应按施工图纸或工艺文件核对每个受压元件的材料标记是否正确齐全，核对

工艺过程卡各工序间的记录是否正确，然后收回全部工艺过程卡及检验记录卡整理归档。

3.4.5检验状态标识

检验状态标识是对原材料、标准件、配套件、外协件、外购件、工序和最终产品的是否经过检

验、检验结果和不合格品状态的一种标识，以防止未经检验和检验不合格未经处理的产品转序或出

厂。

3.4.5.1检验状态的类别：检验状态可分为下列几种：待验、合格、不合格（让步接收、返工、

返修、废品等）、待处理（指不合格品发现后决定处理方式前的状态）；

3.4.5.2检验状态标识的方式：可采用区域标识、制造工艺卡上相应工序后的"专检”栏中的检查

结果记录标识和不合格品处理记录中的标识；

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3材料标记和可追溯性标识管理办法页码13/51

3.4.5.3凡是储存在仓库内的产品，均为合格状态，不再进行状态标识；

3.4.5.4检验状态标识的责任：检验状态标识由检验员负责实施。

3.4.6受压焊缝标记的规定

3.4.6.1打焊工钢印的范围

凡按规范制造的压力容器,每一条受压焊缝焊接后都应打上焊工钢印，受压焊缝是指产品的纵、

环焊缝、筒体、封头的拼版焊缝、接管的纵缝、与法兰的连接焊缝等；

3.4.6.2焊工钢印标记的内容和方式

3.4.6.2.1对于结构和形状比较特殊的受压焊缝的标记应按工艺规定进行；

3.4.6.2.2图样和技术条件规定不准打钢印的容器，用绘制焊缝编号图来代替；

3.4.6.2.3焊缝标记由焊缝编号、焊工代号两部分组成。焊缝编号打在焊工代号前20〜30mm,字

头朝焊缝；

3.4.6.2.4打钢印前应清除打印部位的氧化物，钢印的字体为7#〜14#,打印应清晰、准确，打

印深度为0.3-0.51111n之间；

3.4.6.2.5当装配发现已打印的焊缝标记不能保存时，由装配钏工通知检查员和焊工协商后将焊

缝标记移到其它易见的部位，并做记录。

3.4.6.3焊缝编号及钢印部位的规定

3.4.6.3.1压力容器焊缝编号

3.4.6.3.1.1按照GBU50第10.1.6的规定，压力容器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D

四类；

3.4.6.3.1.2焊接接头的焊缝编号采用顺序号组成+焊接接头类别号，如1A,2A,依此类推，1B,

2B,依此类推C、D类焊接接头与此方法相同。

3.4.6.3.2压力容器焊缝标记

3.4.6.3.2.1钢印应打在筒体的外表面，其它接头的钢印打在显而易见的部位；

3.4.6.3.2.2筒体的焊缝编号及焊工钢印部位：；

纵缝焊工钢印：应打在纵缝中间部位，距焊缝50mm处，打印字头朝焊缝（见图1）

环缝焊工钢印：应打在环缝与纵逢（或拼版缝）的丁字接头处，凡接头处均需打印（见图1）

例：第二条纵缝外缝由07号焊工焊接，内缝由08号焊工焊接，其标记为A2（07）/（08）

3.4.6.3.2.3接管与法兰连接焊缝的钢印：在距离对接焊缝20mm的接管或法兰上打印（图2A）,

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3材料标记和可追溯性标识管理办法页码14/51

对于小接管（DGV50mni）与法兰的焊接，焊工钢印可打在法兰的外圆上;

3.4.6.3.2.4接管与壳体或封头的角焊缝：

在距离焊缝20mm的接管与壳体或封头处打印

3.4.6.3.2.5同一条焊缝应尽量由一个焊工施焊完毕，若由两个（或两个以上）焊工施焊，均应

在规定的位置上打上各自的钢印；

3.4.6.3.2.6对于不锈钢采用电刻代替打钢印。

3.4.6.4打焊工钢印的责任

3.4.6.4.1参与容器受压件焊接的每一个焊工都应按3.4.6.2、3.4.6.3的规定打上各自的钢印，

并相应地记录于“施焊记录"上；

3.4.6.4.2对无钢印或焊接记录不清的焊缝，检验员不得通知无损检测。

3.5材料标记和可追溯性的记录

为保证使用单位能够识别，应将材料标记填入产品质量证明书中的《产品主要受压元件使用材

料一览表》中。

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压力容器制造程序文件及管理制度

4材料代用管理规定页码15/51

4.1总则

本制度规定了材料代用的审批程序，权限和材料代用要求，适用于我公司制造压力容器受压元

件和外购外协件的材料代用，对其它另件的材料代用可参照执行。

4.2材料代用的要求

4.2.1为保证产品的制造质量，凡使用与原设计图纸及工艺要求不符的材料（包括外购、外协件）

必须办理材料代用手续。

4.2.2材料代用必须满足产品性能及使用要求，并考虑经济和工艺可行性，申请者对材料的经济

性负责，审批者对满足设计要求负责。

4.3材料代用的审批权限

4.3.1主要受压元件的材料代用由产品工艺员与原设计单位签署同意的证明文件后由工艺责任人

审批。

4.3.2主要受压元件材料的工艺尺寸，材料规格代用由工艺质控责任人审批，焊接质控责任人及

材料责任人会签。

4.3.3一般材料代用由工艺责任人审批。

4.3.4使用进口材料时，必须经焊接质控责任人同意。

4.3.5受压元件材料代用是我公司首次使用的材料，必须经工艺责任人和焊接责任人协商。经质

保责任工程师批准后才能代用。

4.4材料代用程序

4.4.1材料代用由生产部部提出并填写“材料代用申请单”，报质量管理部，按审批权限办理手续。

4.4.2材料代用批准后，涉及图纸、工艺、焊接材料消耗等方面的变更，由技术质量部负责处理

并通知有关单位。

4.5材料代用的处理

4.5.1制造车间或班组领取代用材料时，要出示经批准的材料代用单，仓库发出的代用材料，必

须是经检验或复验合格并已有标记的材料。

4.5.2质量管理部根据材料代用单复核材料，确保代用材料合格，并将“材料代用申请单”存入

产品质量档案，其它各有关单位的材料代用单亦应妥善保存。

4.5.3有关职能部门对材料代用有不同意见的，由质保责任工程师仲裁，对质保责任工程师决定，

各单位应认真执行。

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5材料、零部件存放和防护管理规定页码16/51

5.1主题内容

本制度对材料的保管、标识、发放管理做出了规定。

5.2适用范围

本制度适用于压力容器用材料的保管和发放。

5.3材料的保管

5.3.1材料库内应设三区：合格区、不合格区、待验区，材料应按检验状态存放在相应的区域内。

5.3.2材料库内的材料应按品种、牌号、规格和材料编号分类整齐堆放，材料上应种植有明显标

记。材料标识应清晰、齐全，当标识脱落或不清晰时，保管员应及时补作标识，但应经检验员确认。

5.3.3库房应有防锈蚀、防变形、防损坏、防丢失措施。露天材料库材料应距地面300mm以上。

易丢失的材料，有色金属、①30mm以下的无缝钢管应保存在可防雨的库房内。

5.3.4应加强不锈钢材料的保管。不锈钢材料应与碳钢材料隔离存放，防止不锈钢被污染。

5.3.5焊材的保管按《焊接材料管理和发放规定》执行。

5.3.6材料库应建立材料台账，台账应按材料编号。材料台账应计入材料入库、发放、回收的动

态情况，且应做到帐物相符。

5.4材料的发放

5.4.1材料保管员应按《领料单》发料，不得超额发料。

5.4.2发料前，保管员应认真核对材料的牌号、规格、材料代号及其质量状况是否满足《零部件

工艺过程卡》的有关要求，检验员应到场检查认可无误后，领料员、检验员应在《零部件工艺过程

卡》上签字。保管员应及时在材料账目上进行登记，记录材料使用的产品制造编号和零件名称，以

便保持材料的可追溯性。

5.4.3安全附件、配件发料时，应随带质量证明书或合格证，质量证明书或合格证应一式两份，

领料员应将质量证明书或合格证交检验员审查并保存，待制造完成后检验员应将上述质量证明书连

同其他质量记录交质量管理部汇总。

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6.关于严格工艺纪律的规定页码17/51

6.1总则

6.1.1为确保产品质量，健全生产秩序，做到"严肃法纪、消灭违章、强化管理、落实责任"，加

强工艺管理、严肃工艺纪律，特制定本规定。

6.1.2本规定适用于本公司压力容器制造工艺纪律的检查和处理。

6.2压力容器制造工艺纪律

6.2.1必须按合法、有效的设计图纸进行生产。

6.2.2必须按标准、工艺进行生产，只能工艺指挥生产，不许生产指挥工艺。

6.2.3坚持标记移植制度，自始至终保持清晰的材料、焊工、探伤等标记和印记，以便追踪。

6.2.4严格工序流转，控点必控，停点必停。上道工序对下道工序负责，下道工序对上道工序检

查。做到不合格的材料不投产、不合格的零部件不流转、不合格的半成品不使用、不合格的成品不

入库、不合格的产品不出厂。

6.2.5明确质量责任，做好原始记录，提供工作见证并签明日期，严禁弄虚作假。

6.2.6受压元件的焊接必须由持证焊工按合格项目和焊接工艺施焊。焊接材料按规定烘焙、保温、

发放、回收，并追踪到每条焊缝。

6.2.7保证检测设备、仪器、计量器具的使用在周检期内。

6.2.8严格按设备安全技术操作规程进行操作和保养设备、工装。

6.2.9严格图纸、工艺修改、材料代用管理制度和焊缝返修，超差回用不合格品的处理审批规定。

6.2.10坚持文明生产，不允许强制组装。使用工装器具，严防磕碰划伤和锈蚀，清除飞溅物，保

护好密封面，废品要隔离。

6.3工艺纪律的教育和检查

6.3.1工艺纪律的教育由生产部负责人和工艺责任人组织进行，一般每半年进行一次。

6.3.2工艺纪律的检查分日常检查和定期抽查两种。日常检查由生产部负责人组织有关人员进行

检查，定期抽查由质量管理部组织每月进行一次，并由工艺责任人填写《工艺纪律检查表》。

6.3.3对工艺纪律检查要进行评比，对工艺纪律执行好的班组和个人进行奖励，对工艺纪律执行

不好的班组和个人进行处罚。

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7下料通用工艺守则页码18/51

7.1总则

本标准规定了压力容器制造的各零部件下料规则及要求。

本标准适用于压力容器制造过程中的各受压元件的下料工作，非受压元件可参照执行。

7.2材料要求

7.2.1凡属受压元件用的材料，应有材料入库标记和材料质量保证书。

7.2.2在材料领用前，必须核对工艺文件与图样要求是否一致，代用手续是否齐全，严禁使用不

合格及未入库的材料。

7.3划线

7.3.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。

7.3.2下料前，下料员应根据材料规格、牌号及图样尺寸进行排版、放样，碳钢、低合金钢用石

笔、洋冲，不锈钢用弹粉线法。划线时应考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的

尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。

7.3.3封头下料放样应根据《零部件制造通用工艺守则》中的封头制造通用工艺的规定。

7.3.4钢板平直度必须在允许偏差范围内方可下料。

7.3.5凡下料后材料产生的变形，应立即将其平整，并去除下料时产生的毛刺、气割氧化铁等杂

物。

7.3.6为提高材料利用率，对法兰开料作如下规定：

7.3.6.1小于DN400的法兰，可分瓣拼焊或采用锻件。

7.3.6.2大于DN400的法兰，可采用截条弯制，分段拼焊作焊后热处理或采用锻件。

7.3.6.3拼接的焊缝应作100%的无损检测,其合格标准按NB/T47013要求，射线探伤以HI级合格，

超声波探伤以n级合格或按图样和设计文件规定要求为合格。

7.3.7凡在工艺文件上规定有试件的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试件材料，

并作好标记移植。

7.3.8划线后，应作好材料标记移植，并经检验员确认后方可下料。

7.4下料

7.4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用剪板机剪切下料。

7.4.2碳钢、低合金钢一般采用氧一乙快切割下料，其工艺按《氧一乙快切割通用工艺守则》进

行。

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7下料通用工艺守则页码19/51

7.4.3不锈钢需切割的应采用等离子弧切割，切割工艺按《空气等离子弧切割通用工艺守则》进

行。

7.4.4除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：

500mm之内每边加大3mm；510T000mm每边加大4nlin；1000-2000min每边加大6nim。

7.5坡口加工

7.5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。

7.5.2加工的方法

7.5.2.1板材的坡口应尽量采用铳边机加工，DN500以下无缝钢管可采用机床进行加工。

7.5.2.2碳钢、低合金钢可采用氧一乙快切割方法，按《氧一乙快切割通用工艺守则》进行；不

锈钢可采用等离子切割，按《空气等离子弧切割通用工艺守则》进行。

7.5.2.3气割、等离子切割及碳弧气刨后应将熔渣清除干净，并将坡口及边缘20mm范围内修磨出

金属光泽。

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8零部件制造通用工艺守则页码20/51

8.1封头制造通用工艺守则

8.1.1总则

8.1.1.1本守则按GB/T25198-2010标准，制订了封头压制的有关要求规定。

8.1.1.2本守则适用于碳钢、低合金钢、不锈钢等材质的椭圆形封头、碟形封头、球罐形封头等。

8.1.1.3制造封头的材料应符合《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB150.1-GB150.4-2011

《压力容器》标准及有关图样和订货技术条件要求，并具有材料质量证明书，经见证验收确认。

8.1.1.4需代用的材料，必须按规定办理代用手续。

8.1.1.6严禁使用不合格材料。

8.1.2坯料准备

8.1.2.1坯料下料尺寸应按公式计算的尺寸。划线后，下料前应按规定进行标记移植，并由检验

员确认，并标上印记。并对周边影响成形质量的缺陷修磨消除。

8.1.2.2坯料的拼焊要求应符合GB/T25198-2010中6.2.4条的规定。

8.1.2.5凡经先成型后拼焊的封头在拼焊后应对焊接接头应进行局部无损检测。

8.1.3封头采购

8.1.3.1公司的外购封头均是向有资质的制造单位进行采购。

8.1.3.2采购的封头应有相关的质量证明书并作好标记。

8.1.4控制要求

8.1.4.1成形后，其实测最小厚度不得小于封头名义厚度减去钢板负偏差或图样标注的最小厚度。

8.1.4.2用带间隙的全尺寸的内样板检查椭圆形、碟形、球形封头内表面形状偏差，缩进尺寸为

3%Di-5%Di,其最大形状偏差外凸不得大于1.25%Di,内凹不得大于0.625%Di。检查时应使样板垂

直于待测表面。

8.1.5入库验收

8.1.5.1采购的封头到货后应查对原标记，按GB/T25198-2010标准中规定的进行检验。

8.1.5.2经检验合格的封头应刻（写）上封头入库编号。

8.2筒体制造通用工艺守则

8.2.1总则

8.2.1.1本守则依据GB150.1-GB150.4《压力容器》和GB/T151-2014《热交换器》标准,以《固

定式压力容器安全技术监察规程》，结合公司具体情况，编制本通用工艺守则。

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8零部件制造通用工艺守则页码21/51

8.2,1.2本守则若与设计图样、工艺文件有矛盾时，应首先满足设计图样、工艺文件上的要求和

规定，同时必须符合有关国家、行业的规定、规程。

8.2.1.3实际操作者必须熟悉图样、工艺文件及所使用的设备性能，同时应会熟练操作。

8.2.1.4焊缝必须由持“特种设备作业人员证”的焊工进行施焊。

8.2.2材料

8.2.2.1材料牌号、规格应与图样相符，（有材料代用时，应办理材料代用手续）。其质量应符合

国标、部标或有关行业标准，并具有质量证明书及材料标记，并有本公司入库号。

8.2.2.2严禁使用未经检验或检验不合格的材料。

8.2.3加工成型

8.2.3.1领料

8.2.3.1.1领料人员应根据图样、工艺流转卡，核对材料牌号与规格、材料标记等，并在工艺流

转卡、材料领料卡上作好记录。

8.2.3.1.2领料时，首先检查材料表面质量，在符合要求时再进行下料操作。

8.2,3.2下料、划线

8.2.3.2.1按图样尺寸及工艺过程卡的规定进行排料、划线，排料时应注意钢材轧制方向和节约

用料。

8.2.3.2.2筒体直径展开长度尺寸应顺着钢板轧制方向。

8.2,3,2.3筒节长度应不小于300mm。

8.2.3.2.4每节筒体名义尺寸（中径）展开，展开长度：LF（DI+A1）,与封头联接的筒体其展开尺

寸，根据封头外圆周长下料，展开后四周每边放焊缝收缩量1mm,如需磨边的筒节，每边应适当放

余量。

8.2.3.2.5划线时应首先核对钢板两直角边的垂直度。

8.2.3.2.6下料划线的公差要求

8.2.3.2.6.1筒节高度的划线公差为士Inun；

8.2,3.2,6.2两对角线之差不大于3mm；

8.2.3.2.6.3筒节周长允许偏差为±2mm（对换热器壳体周长取正公差）；

8.2.3.2.6.4垂直度允许偏差41.5mmo

8.2.3.2.7周长需拼接时，应首先将拼接接头焊好后再进行加工，拼接上的板不得小于300mll1。

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8零部件制造通用工艺守则页码22/51

8.2.3.2.8在划好线的材料上进行标记移植，其标记应打在筒节钢板右下角距边各5111nl处，不锈

钢用记号笔写标记，并经检验员确认尺寸和标记正确。

8.2.3.2.9试件应在同一钢板上划出，其尺寸一般为长2350nlm,宽2125nlm在试件上同样进行标

记移植。

8.2,3.3下料

对气割下料的筒节，在气割前应将钢板垫平，尽可能采用半自动切割机切割，要求切口光滑、

平整、垂直，应去除毛刺和熔渣。

8.2.3.4坡口

8.2.3.4.1筒体坡口一般按焊接工艺卡要求，材料标记应标在筒体外面。

8.2.3.4.2气割后进行打磨清除渗碳层时，应注意坡口角度、钝边高度及坡口面、钝边面的平直

度。

8.2.3.4.3开坡口后，应进行自检。

8.2.3.5预弯两端

8.2.3.5.1从板料两端划出预弯线；采用具有一定曲率的模板，在卷板机上预弯。

8.2.3.5.2预弯部分的弧长不得小于300mm,且板端不应留有直边。

8.2.3.6轧圆

8.2.3.6.1轧制前钢板表面必须清洁、干净。

8.2.3.6.2纵缝对口处符合坡口尺寸。

8.2.3.6.3轧圆过程中，一次弯曲量不宜过大，应根据不同材质决定。

8.2.3.6.4纵向接头两端应保持平齐。

8.2.3.6.5用弦长等于直径的1/6,且不小于300mm的内样板检查圆弧度，尽量使筒体圆弧与样

板相吻合。

8.2,3.7纵向接头

8.2.3.7.1纵向接头对口错边量应符合GB150.4-2011中第6.5条表1的规定：

8.2.3.7.2筒节周长允许偏差为±2mm（对换热器壳体周长取正公差）；

8.2,3,7,3垂直度允许偏差41.5mmo

8.2.3.7.4周长需拼接时，应首先将拼接接头焊好后再进行加工，拼接上的板不得小于300mm。

8.2.3.7.5组装焊接接头根部间隙，应符合图样或工艺要求，如要求未注明，则一般可采用1〜

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8零部件制造通用工艺守则页码23/51

2mmo

8.2.3.7.6点焊用焊条、点焊长度及间距、焊接程序及规范等均按焊接工艺卡或公司焊接通用工

艺规程执行。

8.2.3.7.7凡双面焊对接接头，均应先焊内侧接头，后从外侧清根，再进行焊接。

8.2.3.7.8施焊后，在焊接接头附近规定部位打上焊工标记。

8.2.3.8校圆与检查

8.2.3.8.1校圆时，在卷板机上进行滚轧，必要时采用加垫板校正。

8.2,3.8,2筒节校圆，内压容器圆度应符合GB150.4-2011中6.5.10及GB/T151-2014中8.2.2

的规定。

8.2.3.8.3在焊接接头环向、轴向形成的棱角E,宜分别用弦长等于Di/6,且不小于300mm的样

板和直尺检查，其E值不得大于(6s/10+2)mm,且不大于5nlm

8.2.3.8.4对于无损检测要求，根据设计图样来决定。

8.2,3.9筒体组装

8.2.3.9.1筒体组装前，应对筒体逐节检测，核算总长度尺寸，应检查停止点和前道工序均已合

格通过。

8.2.3.9.2相邻筒节A类接头间的外圆弧长及与封头相邻的筒节的A类接头相互间的外圆弧长，

均应大于刚才厚度6s的3倍，且不小于100mm。

8.2.3.9.3筒节对接，环向接头的对口错边量应符合符合GB150.4-2011中第6.5条表1的规定。

8.2.3.9.4对接焊接不等厚板时，应符合GB150.4-2011中第6.5.3条规定。

8.2.3.9.5在焊接接头环向、轴向行程的棱角E,宜分别用弦长等于Di/6,且不小于300mm的样

板和直尺检查，其E值不得大于(6s/10+2)mm,且不大于5mm。。

8.2.3.9.6除图样另有规定外，筒体直线度允差应不大于筒体长度的1%。，当直立容器的壳体长

度超过30m时，其筒体直线度允差应不大于(0.5L/1000)+15o

8.2.3.10焊接质量检查(见相关检验规程)。

8.3法兰、接管制造通用工艺守则

8.3.1总则

本守则规定了DI、D2类压力容器的法兰、接管制造工艺要求。

8.3.2制造工艺

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压力容器制造程序文件及管理制度

8零部件制造通用工艺守则页码24/51

8.3.2.1法兰锻件按NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》、NB/T47010-2010《承

压设备用不锈钢和耐热钢锻件》的II级或按图样要求验收。

8.3.2.2接管的下料采用砂轮切割机切割下料或用气割下料。气割下料接管的割口需打磨光滑平

整，清除熔渣、毛刺。用于对接接头的接管应打磨坡口。

8.3.2.3对于大直径接管如需用钢板卷制，则其制造工艺按“筒体制造工艺守则”进行。

8.3.2.4接管插入设备圆筒内长度，图样没有规定时，可参考图8.3.2.4。

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压力容器制造程序文件及管理制度修改号

9.不锈钢容器制造通用工艺守则页码26/51

9.1总则

本标准规定了采用不锈钢材料加工产品的各项要求。

本标准适用于采用奥氏体不锈钢材料的制作工艺要求。

9.2冷作加工要求

9.2.1材料、半成品（含零部件）及成品的堆放场地需保持清洁、干燥，严格控制灰尘，并应铺设

木质或橡胶垫，不得与地面直接接触，不得与黑色金属制品混杂生产。

9.2.2加工过程中应做到轻拿、轻放，防止造成划伤，吊装不锈钢的钢丝绳应加护套或采用尼龙、

棉绳，不允许钢丝绳和其它碳钢夹具与不锈钢直接接触。

9.2.3加工前，加工人员应了解所用材料牌号与图样要求是否相符，并核对工艺流转卡；划线后，

应作好标记移植，经检验员确认后开料。

9.2.4所使用的专用加工设备、工具、模具等工作表面应干净、清洁，表面无锈斑、铁屑及油污

等；在加工过程中应特别注意，保持不锈钢工作表面的光滑和清洁。

9.2.5在加工过程中应尽可能采用机械方法，如需采用手工方法进行修正时，在工件表面不得留

有加工印痕，同时严禁使用碳钢榔头。

9.2.6不锈钢划线和标