世纪星车床数控系统编程说明书

世纪星车床数控系统

编程说明书

第一章概述

本书针对HNC-21T/22T.HNCT8iT/19iT、HNC-18xp/T>HNCT9xp/T

世纪星数控车床系统进行编程说明，其编程语言为广泛使用的ISO码。

本章旨在对本说明书中提到的一些基本概念进行解释。

1.1数控编程概述

零件程序是由数控装置专用编程语言书写的一系列指令组成的（应用

得最广泛的是ISO码：国际标准化组织规定的代码）。

数控装置将零件程序转化为对机床的控制动作。

最常使用的程产存储介质是磁盘、CF卡、U盘和网络。

1.2数控编程基本知识

1.2.1机床坐标轴

为简化编程和保证程序的通用性，对数控机床的坐标轴和方向命名制订了统

一的标准，规定直线进给坐标轴用X匕Z表示，常称基本坐标轴。

X匕Z坐标轴的相互关系用右手定则决定，如图1.2.1所示，图中大姆

指的指向为X轴的正方向，食指指向为V轴的正方向，中指指向为Z轴的

正方向。

1.2.2工件坐标系、程序原点

工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一

已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。

工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。

工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起的加

工误差小等条件。一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或定位基

准上。对车床编程而言，工件坐标系原点一般选在，工件轴线与工件的前

端面、后端面、卡爪前端面的交点上。

可以通过CNC将相对于程序原点的任意点的坐标转换为相对于机床

零点的坐标。

加工开始时要设置工件坐标系，用G92,可建立工件坐标系；用

G54~G59或T指令可选择工件坐标系。

第二章零件程序的结构

一个零件程序是一组被传送到数控装置中去的指令和数据。

一个零件程序是由遵循一定结构、句法和格式规则的若干个程序段组

成的，而每个程序段是由若干个指令字组成的。如图2.1所示。

母予•'

%1000V

N01GOOU50W60

削。G01U100W50DF150S3U0M03-

程序段•

N,

N200

指令字•

图2.1程序的结构•

2.1指令字的格式

一个指令字是曰地址符（指令字符）和带符号（如定义尺寸的字）或不

带符号（如准备功能字G代码）的数字数据组成的。

程序段中不同的指令字符及其后续数值确东了每个指令字的含义。在

数控程序段中包含的主要指令字符如表2.1所示。

表2.1指令字符一览表

机能*■地址，意义〉

零件程序号，%Q程序编号：％0001〜999%

程序段号，N*程序段编号：N0-4294967295P

准备机能，Ga指令动作方式（直线、圆弧等）GOO-99^

X,Y,乙

A,B,C*'

坐标轴的移动命令±99999.999，

U,V,WP

尺'J亍?

R・圆弧的半径，固定循环的参数*

LJ,KQ圆心相对于起点的坐标，固定循环的参数

进给速度进给速度的指定FO-36000.

主轴机能，S~主轴旋转速度的指定S0-9999.'

刀具号、刀具补偿号的指定，

刀具机能一S

70000-9999^

辅助机能，M。机床侧开/关控制的指定M0~99「

补偿号」D/刀具半径补偿号的指定0299。

暂停•PJ暂停时间的指定秒”

程序号的指定子程序号的指定P000999.

重复次数3U子程序的重复次数，固定循环的重复次数

参数•P,Q,R,U,W,I,K,C,Ac车削复合循环参数，

倒角控制一C,R,RL^,RC0直线后倒角和圆弧后倒角参数・

2.2程序段的格式

一个程序段定义一个将由数控装置执行的指令行。

程序段的格式定义了每个程序段中功能字的句法，如图2.2.1所示。

程序段

2.3程序的一般结构

一个零件程序必须包括起始符和结束符。

一个零件程序是按程序段的输入顺序执行的，而不是按程序段号的顺

序执行的，但书写程序时，建议按升序书写程序段号。

华中世纪星数控装置的程序结构：

程序起始符；砥或0）符，％（或0）后跟程序号；

程序结束:M02或M30；

注释符：括号（）内或分号；后的内容为注释文字；

2.4程序的文件名

CNC装置可以装入许多程序文件，以文件的方式读写。文件名格式为

（有别于DOS的其他文件名）：

0XXXX（地址0后面必须有四位数字或字母）

本系统通过调用文件名来调用程序，进行加工或编辑。

第三章数控系统的编程指令体系

3.1辅助功能M代码

辅助功能由地址字M和其后的一或两位数字组成，主要用于控制零件程序

的走向，以及机床各种辅助功能的开关动作。

M功能有非模态M功能和模态M功能二种形式。

非模态M功能？（当段有效代码）？：只在书写了该代码的程序段中有效；

模态M功能（续效代码）：一如可相百注销的M功能，这些功能在被同一组

的另一个功能注销前一直有效。

模态M功能组中包含一个缺省功能（见表3.1）,系统上电时将被初始化

为该功能。

另外，M功能还可分为前作用M功能和后作月M功能二类。

前作用M功能：在程序段编制的轴运动之前执行；

后作用M功能：在程序段编制的轴运动之后执行。

华中世纪星11NC-21T数控装置M指令功能如表3.1所示（标记者为缺省

值）：

表3.1M代码及功能

代码1模态功能说明•'代码功能说明一

M00+非模态•程序停止M03康•主轴正转起动

M01<非模态♦选择停止3M04模态•主轴反转起动■

M02­非模态•程序结束"M05,模态/＞主轴停止转动•

M30小非模态♦程序结束并返•M07•模态/切削液打开

回程序起点川M08•模态切削液打开一

M98“非模态♦调用子程序-M09“模态“►切削液停止

M99”非模态・子程序结束

其中：

MOO、MOI、M02、M30、M98、M99用于控制零件程序的走向,是CNC内定的

辅助功能，不由机床制造商设计决定，也就是说，与PLC程序无关；其余M代码

用于机床各种辅助功能的开关动作，其功能不由CNC内定，而是由PLC程序指

定，所以有可能因机床制造厂不同而有差异(表内为标准PLC指定的功能)，请使

用者参考机床说明书。

3.1.1CNC内定的辅助功能

(1)程序暂停M00

当CNC执行到M00指令时，将暂停执行当前程序，以方便操作者进行刀具和

工件的尺寸测量、工件调头、手动变速等操作。

暂停时，机床的进给停止，而全部现存的模态信息保持不变，欲继续执行后

续程序，重按操作面板上的“循环启动”键。

M00为非模态后作用M功能。

(2)选择停M01

如果用户按亮操作面板上的“选择停”键。当CNC执行到M01指令时，将暂

停执行当前程序，以方便操作者进行刀具和工件的尺寸测量、工件调头、手动变

速等操作。暂停时，机床的进给停止，而全部现存的模态信息保持不变，欲继续

执行后续程序，重按操作面板上的“循环启动”键。

如果用户没有按亮或按火操作面板上的“选择停”键。当CNC执行到M01指

令时，程序就不会暂停而继续往下执行。M01为非模态后作用M功能。

(3)程序结束M02

M02一般放在主程序的最后一个程序段中。

当CNC执行到M02指令时，机床的主轴、进给、冷却液全部停止，加工结

束。

使用M02的程序结束后，若要重新执行该程序，就得重新调用该程序，然

后再按操作面板上的“循环启动”键。

M02为非模态后作用M功能。

(4)程序结束并返回到零件程序头M30

M30和M02功能基本相同，只是M30指令还兼有控制返回到零件程序头毓)

的作用。

使用M30的程序结束后，若要重新执行该程序，只需再次按操作面板上的

“循环启动”键。

(5)子程序调用M98及从程序返回M99

M98用来调用子程序。

M99表示程序返回。

在子程序中调用M99使控制返回到主程序。

在主程序中调用M99,则又返回程序的开头继续执行，且会一直反复执行

下去，直到用户干预为止。

(i)子程序的格式

%****;此行开头不能有空格

M99

在于程序开头，必须规定子程序号，以作为调用入口地址。在子程

序的结尾用M99,以控制执行完该子程序后返回主程序。

(ii)调用子程序的格式

M98P_L_

P：被调用的子程序号

L：重复调用次数

注：可以带参数调用子程序，请参考附录3.4.6,子程序开头不能有空格。

(6)用户自定义输入M90、用户自定义输出M91

为方便用户根据PLC的执行动作来控制G代码的执行流程，系统提

供M90指令(用户自定义输入)和系统变量#1190；同时，用户也可以通

过G代码的执行流程来控制PLC的执行动作，系统提供M91指令(用户

自定义输出)和系统变量#1191。这两个指令与PLC运行条件密切相关，

必须与PLC配合使用才能完成。

示例如下：

(1)当PLC输入信号X0.4有效(为高电平)时，才执行G代码中某

段程序,否则执行另外一段代码。

PLC源程序中的函数PLC1中应加入以下代码：

If(bit(X[0],4))

*ch_user_in(0)=l;〃此值可根据需要自行赋值，即#1190=1

else

*ch_user_in(0)=0;〃#1190=0

G代码中的示例代码如下:

M90〃使用用户自定义输入，系统将根据PLC的执行动作取#1190

的值

If#1190EQ」〃PLC输入信号X0.4有效时，执行此段程

序

OOO

OOO

else〃PLC输入信号X0.4无效时，执行此段程序

OOO

OOO

endif

(1)如果执行G代码段1后，PLC输出信号Y0.4有效(为高电平)，如果

执行G代码段2,输出信号Y0.4无效(为低电平)。

G代码中的示例代码如下：

If

OOO

OOO

#1191=1〃代码段1,此值可根据需要自行赋值

else

0O0

OO0

#1191=0〃代码段2,此值可根据需要自行赋值

endif

M91〃使用用户自定义输出，系统将#1191的值赋给*ch_user_out(0)

PLC源程序中的函数PLC1中应加入以下代码：

If(*ch_user_out(0)=l)〃如果执行了代码段1

Y[0]|=0xl0;〃即Y0.4=1,输出信号Y0.4有效(为高电

平)

else

Y[O]&=~OxlO;〃如果执行了代码段2,Y0.4=0

(7)加工计件M64

M64指令将使系统加工统计中的工件完成数目累加。

3.1.2PLC设定的辅助功能

(1)主轴控制指令制3、M04、M05

M03启动主轴以程序中编制的主轴速度顺时针方向旋转。

M04启动主轴以程序中编制的主轴速度逆时针方向旋转。

M05使主轴停止旋转。

M03、M04为模态前作用M功能;M05为模态后作用M功能,M05

为缺省功能。

M03、M04、M05可相互注销。

(2)冷却液打开、停止指令M07、M08、M09

M07、M08指令将打开冷却液管道。

M09指令将关闭冷却液管道。

M07、M08为模态前作用M功能;M09为模态后作用M功能,M09

为缺省功能。

3.2主轴功能S、进给功能F和刀具功能T

3.2.1主轴功能S

主轴功能S控制主轴转速，其后的数值表示主轴速度，单位为转/每分

钟(r/min)。

恒线速度功能时S?指定切削线速度，其后的数值单位为米/每分钟

(m/min)o(G96恒线速度有效、G97取消恒线速度，G46极限转速限定)

S是模态指令，S功能只有在主轴速度可调节时有效。

S所编程的主轴转速可以借助机床控制面板上的主轴倍率开关进行修

调。

3.2.2进给速度F

F指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度，F的单位取

决于G94（每分钟进给量nrni/min）或G95（主轴每转一转刀具的进给量

mm/r）。

使用下式可以实现每转进给量与每分钟进给量的转化。

fm=frXS

fm：每分钟的进给量：（mm/min）

fr：每转进给量：（mm/r）

S：主轴转数，（r/min）

当工作在G01,G02或G03方式下，编程的F一直有效，直到被新的

F值所取代，面工作在G00方式下，快速定位的速度与所编F无关。

借助机床控制面板上的倍率按键，F可在一定范围内进行倍率修调。

当执行攻丝循环G76、G82,螺纹切削G32时，倍率开关失效，进给倍率

固定在100%。

［注］1、当使用每转进给量方式时，必须在主轴上安装一个位置编码器。

2、直径编程时，X轴方向的进给速度为：半径的变化量/分、半

径的变化量/转。

3.2.3刀具功能（T机能）

T代码用于选无和换刀，其后的4位数字分别表示选择的刀具号和刀

具补偿号。4位数字中前两位数字表示为刀具号，后两位数字表示为刀具

补偿号。T代码与兀具的关系是由机床制造厂规定的，请参考机床厂家的

说明书。

例如:T0102

其中：01表示刀具号、02表示刀具补偿号

同一把刀可以对应多个刀具补偿，比如说T0101、T0102.T0103o

也可以多把刀对应一个刀具补偿，比如说T0101、T0201.T0301o

执行T指令，转动转塔刀架，选用指定的刀具。同时调入刀补寄存器

中的补偿值（刀具的几何补偿值即偏置补偿与磨损补偿之和）。执行T指

令时并不立即产生刀具移动动作，而是当后面有移动指令时一并执行。

当一个程序段同时包含T代码与刀具移动韦令时：先执行T代码指令，

而后执行刀具移动指令。

%0012

N01TO1O1（此时换刀，设立坐标系，刀具不移动）

NO2M03S460

NO3GOOX45ZO（当有移动性指令时，加入刀偏）

NO4GO1X1OF1O3

N05GOOX80Z30

N06T0202（此时换刀，设立坐标系，刀具不移动）

N07GOOX40Z5（当有移动性指令时，执行刀偏）

N08GO1Z-20FIDO

N09GOOX80Z30

MIOM30

刀具补偿功能将在3.3.5节详述。

3.3准备功能G代码

准备功能G指令由G后一或二位数值组成，它用来规定刀具和工件

的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加

工操作。

G功能根据功能的不同分成若干组，其中00组的G功能称非模态G

功能，其余组的称模态G功能。

非模态G功能：只在所规定的程序段中有效，程序段结束时被注销；

模态G功能：一组可相互注销的G功能，这些功能一旦被执行，则一直

有效，直到被同一组的G功能注销为止。

模态G功能组中包含一个缺省G功能，上电时将被初始化为该功能。

不同组G代码可以放在同一程序段中，而且与顺序无关。例如，G93、

G17可与G01放在同一程序段。

华中数控车床数控系统装置G功能指令见表3.20

表3.2准备功能一览表

3代码-犯♦功能/参数（后续地址字）

G00♦快速定位X,Z-

►G01~01P直线插补•同上

G02♦顺园插补♦X,Z,I,K,R

G03逆励僦•亚•

G0400曾停，P••

G20英寸输入X,Z♦

►G2108毫米输入^1±•

G2800返回刀参考点•

G29林由参考点返回'

G32-01」螺纹切削­«X,Z,凡邑P,F,I

G34攻丝切削-

►G3617/直径媪程」

G37半径编程」

L.G40

y刀尖半径补偿取消♦

G4109/左刀补/T♦

G42右刀补T*

>G50-04，取消工件坐标系零点平移，

G51工件坐标系看点平移•U,W，

G53♦(00直接机床坐标系编程•X,Z•'

054

G55U

G56“11-坐标系选择3

G57U

G58U

G59U

G71外径/内径车削复合循环•X,Z,U,W,C,P,

G72端面军削复合循环Q>R>E,

G73闭环车削复合循环•

G74/06•端面深孔钻力QX循环♦

G75外径切槽循环X,Z,I,K,C,P,

(376腺数切削复合循环R，E~

G80外径，内径车削固定循环•

G81端面车削固定循环

G82密纹切削固定循环

►G90」13.绝对编程“

G91P相对编程“

G9200>工件坐标系设定,X,Z小

►G9414，每分钟进给

G95每转进给•

注意：口］00组中的G代码是非模态的，其他组的G代码是模态的:

［2］标记者为缺省值。

3.3.1有关单位设定的G功能

(1)尺寸单位选择G20,G21

格式：G20

G21

说明:G20：英制输入制式;

G21：公制输入制式;

两种制式下线性轴、旋转轴的尺寸单位如表3.3所示。

表3.3尺寸输入制式及其单位

线性轴旋转轴

英制(G20)英寸度

公制(G21)毫米度

G20、G21为模态功能，可相互注销，G21为缺省值。

(2)进给速度单位的设定G94、G95

格式：G94[F_]；

G95[F_]；

说明：

G94：每分钟进给；

G95：每转进给。

G94为每分钟进给。对于线性轴，F的单位依G20/G21的设定而为

mm/min或in/min；对于旋转轴，F的单位为度/min。

G95为每转进给，即主轴转一周时刀具的进给量。F的单位依G20/G21

的设定而为mm/r或in/ro这个功能只在主轴装有编码器时才能使用。

G94、G95为模态功能，可相互注销，G94为缺省值。

3.3.2有关坐标系和坐标的G功能

(1)绝对值编程G90与相对值编程G91

格式：

G90

G91

说明：

G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于工件

坐标系原点的。

G91：相对值编程，每个编程坐标轨上的编程值是相对于前一

位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。

绝对编程时，用G90指令后面的X、Z表示X轴、Z轴的坐标值；

相对编程时，？用5W?或G91指令后面的X、Z表示X轴、Z轴的

增量值；

G90、G91为模态功能，可相互注销，G90为缺省值。

(2)坐标系设定G92

格式：G92，X_Z_

说明：

X、Z对刀点在要建立工件坐标系中的坐标值。

当执行G92X〈Za指令后，系统内部即对((，a)进行记忆，并

建立一个使刀具当前点坐标值为(〈，a)的工件坐标系。执行该指令只建

立工件坐标系，刀具并不产生运动。G92指令为非模态指令，

执行该指令时，若刀具当前点恰好在工件坐标系的〈和a坐标值上，

即刀具当前点在对刀点位置上，此时建立的坐标系即为工件坐标系，加工

原点与程序原点重合。若刀具当前点不在工件坐标系的〈和a坐标值上，

则加工原点与程序原点不一致，加工出的产品就有误差或报废，甚至出现

危险。因此执行该指令时，刀具当前点必须恰好在对刀点上即工件坐标系

的〈和a坐标值上，

由上可知要正确加工，加工原点与程序原点必须一致，故编程时加工

原点与程序原点考虑为同一点。实际操作时怎样使两点一致，由操作时对

刀完成。

(4)直接机床坐标系编程G53

G53是机床坐标系编程，在含有G53的程序段中，绝对值编程时的指

令值是在机床坐标系中的坐标值。其为非模态指令。

(5)直径方式和半径方式编程

格式：

G36

G37

说明：

G36直径编程

G37半径编程

数控车床的工件外形通常是旋转体，其X轴尺寸可以用两种方式加以

指定：直径方式和半径方式。G36为缺省值，机床出厂一般设为直径编程。

本说明书例题，未经说明均为直径编程。另外注意：

当系统参数设置为直径时，则直径编程为缺省状态，但程序中可用

G36、G37指令改变编程状态。同时系统界面的显示值为直径值。

当系统参数设置为半径时，则半径编程为缺省状态，但程序中可用

G37、G36指令改变编程状态。同时系统界面的显示值为半径值。

(6)工件坐标系零点平移指令G51、G50

格式：G51UW；工件坐标系零点平移

G50；取消平移

说明：

U、W是平移增量

G51只对以T指令和G54-G59建立的工件坐标系当前工件坐标系零点

进行增量平移。工件坐标系平移值遇到T指令或G54-G59指令后才起作用。

G50取消坐标系平移也是遇到T指令或G54-G59指令后才起作用。

编程实例：

%1234

G51U30W10

M98PllllL4

G50

T0101

G01X30Z14

M30

%1111

T0101

G01X32Z25

G01X34.444Z99.123

M99

(7)坐标系和刀具偏移量的改变(可编程数据输入)G10

格式：G1OP_X_Z_I_K_R_Q__

G10P_X_Y_Z_

参数值可用程序输入。该功能主要用于设定刀具的偏移值和补偿值以

适用各种不同的加工条件。

说明：

P：指定刀具偏移值号，车床刀具号加上100即为刀具偏移值号。

例如：当前所用刀具T为01号刀，那么刀具偏移值号为101。

指定坐标系偏移值号，铳床坐标系号即为坐标系偏移值号。

例如：当前使用用户坐标系G54指定，那么坐标系偏移值号为54。

X,Y,Z：坐标偏移量。用于指定需要在当前用户坐标系上所需要的

偏移量。

X：设置刀具偏移量。该值用于设置刀具在轴向偏移量。

Z：设置刀具偏移量。该值用于设置刀具在径向偏移量。

I：设置刀具长度和刀具磨损的偏移量。该值用于设置刀具在轴向的

刀具长度和刀具磨损偏移量。

K：设置刀具磨损的偏移量。该值用于设置刀具在径向磨损偏移量。

R：设置刀具半径的偏移量。该值用于改变当前刀具半径，在原有刀

具半径上加入偏移量得到新的刀具半径。

Q：设置刀具刀尖方向。该值用与改变当前的刀具刀尖方向。

当使用G90时，刀具偏移量和刀具磨损量都是直接设置成为当前偏移

量和磨损量。

当使用G91时，刀具偏移量和刀具磨损量是以增量方式累加到当前偏

移量和磨损量上。也可以出现在指令中间设置某个参数，例如

G91GIOP101X40Z10

G90GIOP101X40G91Z10

注意：该指令无法改变G92坐标系的值；

刀具G10设定的参数P取值范围为101199；

坐标系G10设定的参数P取值范围为54~59；

参数Q的取值范围为0~8；

取其他但将视为无效。

3.3.3进给控制指令

(1)快速定位G00

格式：GOOX(U)1(W)_

说明：

¥、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标；

U.II：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；

G00指令是线性插补定位，它的刀具轨迹与直线插补(G01)相同。刀具

以不大于每一个轴的快速移动速度在最短的时间内定位。

G00指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定,

不能用F规定。

G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。

快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。

G00为模态功能,可由G01、G02、G03或G32功能注销。

(2)线性进给G01

线性进给

格式：G01X(U)1(W)_F_；

说明：

KZ为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；

〃、华为增量编程时终点相对于起点的位移量；

A：合成进给速度。

G01指令刀具以联动的方式，按F规定的合成进给速度，从当前位置

按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。

G01是模态代码，可由GOO、G02、G03或G32功能注销。

（3）圆弧进给G02/G03.

豕,一G02，、/、

格式：X（Z7）_Z（/）_.F“

▼GO3T_vR_「一

说明：，

G02/G03指令刀具.按顺时针虺盹飒行圆弧加工。.

圆弧插补G02/G03的判断,是在现工褊内.根据其插补时的旋转方

向为顺时针/逆时针来区分的。加工平面为观察者迎看Y轴的指向，所面・

对的平面。见图3.310，

图3.3/。602/6。3插补方向

GO2：顺时针圆弧插补（见图3.3.10所不,）；

603：逆时针圆弧插补（见图3.3.10所示）；

KZ绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标（见图3.3.11所

示）；

〃、优增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量（见图3.3.11

所示）；

/、左圆心相对于圆弧起点的增加量（等于圆心的坐标减去圆弧起点

的坐标，见图3.3.」所示）？，在绝对、增量编程时都是以增量方式指定，

在直径、半径编程时/都是半径值

R：圆弧半径（见图3.3.11所示）；

凡被编程的两个轴的合成进给速度；

注意：

顺时针或逆时针是从垂直于圆弧所在平面的坐标轴的正方向看到的

回转方向；

同时编入R与1、片时，〃有效。

R：圆弧半径，当圆弧圆心角小于180°时，分为正值，否则彳为负值

(4)倒角加工

单元一

格式：G01X(U)Z(W)C___；

说明：该指令用于直线后倒直角，指令刀具从A点到B点，然后到C

点。

X、Z：绝对编程时，为未倒角前两相邻程序段轨迹的交点G的坐

标值；

U、W：增量编程时，为G点相对于起始直线轨迹的始点A点的移

动距离。

C：倒角终点C,相对于相邻两直线的交点G的距离。

单元二

格式：G01X(U)___Z(W)___R___；

说明：该指令用于直线后倒圆角，指令刀具从A点到B点，然后到C

点。

X、Z：绝对编程时，为未倒角前两相邻程序段轨迹的交点G的坐标

值；

U、W：增量编程时，为G点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动

距离。

R：是倒角圆弧的半径值。

单元三

口八G02

格式：格式：lx(U)Z(WORRL=

[G03]r--一

说明：该指令用于圆弧后倒直角.指令刀具从A点到B点.然后到C

点(见图3,3.20)。

X、Z：绝对编程时,为未倒角前圆弧终点G的坐标值：

U、W：增量编程时，为G点相对于圆弧始点A点的移动距离。

R：是圆弧的半径值.

RL=：是倒角终点C,相对于未倒角前圆弧终点G的距离c

图33.20倒角参数说明图3.3.21倒角参数说明

单元四

5一(G021、/、

格式：以(U)Z(inRRC=

G03一一一一

说明：该指令用于圆弧后倒圆角，指令刀具从A点到B点，然后到C

点(见图3.3.21)。

X、Z：绝对编程时.为未倒角前圆弧终点G的坐标值：

L；、W：增量编程时,为G点相对于圆弧始点A点的移动距离「

R：是圆弧的半径值。

RC=：是倒角圆弧的半径值，

注意：

(1)在螺纹切削程序段中不得出现倒角控制指令；

(2)见图3.3.17、图3.3.9.18,X,Z轴指定的移动量比指定的R或C小

时，

系统将报警，即GA长度必须大于GB长度。

(3)见图3.3.20、图3.3.21,RL=>RC=,必须大写。

(5)螺纹切削G32

格式：G32X(U)_Z(W)_R_E_P_F/I_

说明：(见图3.3.23)

才、Z：为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；

江华为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；

其螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；

I：英制螺纹的导程。单位：牙/英寸

〃、E：螺纹切削的退尾量，R表示Z向退尾量；E为X向退尾量，

R、E在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿Z、X正向

回退，为负表示沿Z、X负向回退。使用R、E可免去退刀槽。R、E可以

省略，表示不用回退功能；根据螺纹标准R一般取2倍的螺距，E取螺纹

的牙型高。

月主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。

G32指令在HNC-21系列的7.11版以及HNCT8系列系统的4.03版以

后的车床系统都加入Q参数。

格式：G32X(U)_Z(W)_R_E_P_F/I_Q_

说明：

1)Q：为螺纹切削退尾时的加减速常数，当该值为0时加速度最大，该

数值越大加减速时间越长，退尾时的拖尾痕迹将越长。Q必须大于

等于“0”。

2)不写Q值时，系统将以各进给轴设定的加减速常数来退尾。

3)若需要用回退功能，R、E必须同时指定。

4)短轴退尾量与长轴退尾量的比值不能大于“20”。

5)Q值为非模态值。

使用G32

指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。图3.3.16

所示为

锥螺纹切削时各参数的意义。

图3.3.23螺纹切削参数

螺纹车削加工为成型车削，且切削进给量较大，如果刀具强度较差，

一般要求分数次进给加工。

注：

1.从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数；

2.在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺

纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加

工完螺纹后停止运动；

3.在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；

4.在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段和降速退刀段2,以

消除伺服滞后造成的螺距误差；

参具体修改步骤如下:

(1)世纪星18/19i系统:

PMC用户参数#0062

PMC用户参数#0063

PMC用户参数#0064

PMC用户参数#0065

攻丝主轴允许最高速度

攻丝主轴允许最低速度

攻丝预停调节分子

攻丝预停调节临时分子

世纪星21/22系统：

PMC用户参数#0017.攻丝主轴允许最高速度

PMC用户参数40018攻丝主轴允许最低速度

PMC用户参数40019攻丝预停调节分子

断电保存B寄存器#0030攻丝预停调节临时分子

车床攻丝加_L中，由于_L件装夹在主轴上，因此主轴的减速时间比铳

床稍长，当主轴转速越快，Z轴的进给速度也越快，减速的距离也需要更

长一些，因此如果加工深度相对较短，相应的主轴转速也要降低。

螺距为1.25时的测试数据

螺纹深度(mm)主轴转速(R/min)适合的预停量分子

20<40032

30<50032

40<60032

50<80032

3.3.4回参考点控制指令

(1)自动返回参考点G28

格式：G28X_Z_

说明：（见图3.3.25）

KZ绝对编程时为中间点在工件坐标系中的坐标；

〃、佻增量编程时为中间点相对于起点的位移量。

G28指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点，然后再从中间点

返回到参考点。

一般，G28指令用于刀具自动更换或者消除机械误差，在执行该指令

之前应取消刀尖半径补偿。

在G28的程序段中不仅产生坐标轴移动指令，而且记忆了中间点坐标

值，以供G29使用。

电源接通后，在没有手动返回参考点的状态下，指定G28时，从中间

点自动返回参考点，与手动返回参考点相同。这时从中间点到参考点的方

向就是机床参数“回参考点方向”设定的方向.

G28指令仅在其被规定的程序段中有效。

（2）自动从参考点返回G29

格式：G29X_Z_

说明：（见图3.3.25）

才、Z绝对编程时为定位终点在工件坐标系中的坐标；

久华增量编程时为定位终点相对于G284间点的位移量。

G29可使所有编程轴以快速进给经过由G28指令定义的中间点，然后

再到达指定点。通常该指令紧跟在G28指令之后。

G29指令仅在其被规定的程序段中有效。

3.3.5暂停指令G04

格式：G04P_

说明:

P：暂停时间，单位为s。

G04在前一程序段的进给速度降到零之后才开始暂停动作。

在执行含G04指令的程序段时，先执行暂停功能。

G04为非模态指令，仅在其被规定的程序段中有效。

G04可使刀具作短暂停留，以获得圆整而光滑的表面。该指令除用于

切槽、钻链孔外，近可用于拐角轨迹控制。

3.3.6恒线速度指令G96、G97

格式：G96S恒线速度有效

G46X_P_极限转速限定

G97S取消恒线速度功能

说明：

S：G96后面的S值为切削的恒定线速度（m/min）；

G97后面的S值为取消恒线速度后，指定的主轴转速（r/min）；

如缺省，则为执行G96指令前的主轴转速度。

X：恒线速时主轴最低速限定（r/min）。

P：恒线速时主轴最高速限定（r/min）。

注意：

1、使用恒线速度功能，主轴必须能自动变速。（如：伺服主轴、变

频主轴）

2、在系统参数中设定主轴最高限速。

3、G46指令功能只在恒线速度功能有效时有效。

3.3.7简单循环

G74、G75和G80~G82是同组的模态指令。其中定义的I、K、R、E、

C、A、P、F、J、Q地址，在各个指令中是模态值，改变指令后需重新定

义。

有五类简单循环，分别是

G80：内（外）径切削循环;

G81：端面切削循环；

G82：螺纹切削循环。

G74：端面深孔钻加工循环

G75：外径切槽循环

切削循环通常是用一个含G代码的程序段完成用多个程序段指令的

加工操作，使程序得以简化。

声明：下述图形中U,W表示程序段中X、Z字符的相对值；X,Z表

示坐标值；R,表示快速移动；F,表示以指定速度F移动。

(1)内(外)径切削循环G80

圆柱面内(外)径切削循环

格式：G80X(U)_Z(W)_F_；

说明：

KZ绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；

增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向

距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方

向确定。

该指令执行如图3.3.27所示A-B-C-DfA的轨迹动作。

图3.3.27圆柱面内(外)径切削循环

圆锥面内(外)径切削循环

格式：G80X(U)_Z(W)_I

说明：

乂Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；

增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向

距离，图形中用U、W表示。

h为切削起点B与切削终点C的半径差。其符号为差的符号(无

论是绝对值编程还是增量值编程)。

(2)端面切削循环G81

端平面切削循环

格式：G81X(U)_Z(W)_F_；

说明:

图3.3.33端平面切削循环

KZ：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；

增量值编程时，为切削终点c相对于循环起点A的有向

距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方

向确定。

该指令执行如图3.3.33所示A-B-C-D-A的轨迹动作。

圆锥端面切削循环

格式：G81X(U)__Z(W)__K_F_；

说明：

才、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；

增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的有向

距离，图形中用U、W表示。

K：为切削起点B相对于切削终点C的Z向有向距离。

该指令执行如图3.3.34所示A-B-*C-DfA的轨迹动作。

(3)螺纹切削循环G82

直螺纹切削循环

格式：G82X(U)_Z(W)_R_E_C_P_F/J_；

说明：(见图3.3.36)

¥、Z绝对值编程时，为螺纹终点C在工件坐标系下的坐标；

增量值编程时，为螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离，图形中

用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方向确定；

R,E：螺纹切削的退尾量，R、E均为向量，R为Z向回退量；E为X

向回退量，R、E可以省略，表示不用回退功能；

G螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹；

P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角

(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的

主轴转角。

用螺纹导程：

./：英制螺纹导程。

G82指令在HNC-21系列的7.11版以及HNC-18系列系统的4.03版以

后的车床系统都将加入Q参数。

格式：G82X(U)Z(W)RECPF/IQ

说明：

1)Q:为螺纹切削退尾时的加减速常数，当该值为0时加速度最大，该

数值越大加减速时间越长，退尾时的拖尾痕迹将越长。Q必须大于

等于“0”。

2)不写Q值时，系统将以各进给轴设定的加减速常数来退尾。

3)若需要用回退功能，R、E必须同时指定。

4)短轴退尾量与长轴退尾量的比值不能大于“20”。

5)Q值为模态值。

注意：

螺纹切削循环同G32螺纹切削一样，在进给保持状态下，该循环在完

成全部动作之后才停止运动。

锥螺纹切削循环

格式：G82X(U)_Z(W)_I_R_E_C_P_F(J)_；

说明：(见图3.3.37)

XZ・.绝对值编程时，为螺纹终点C在工件坐标系下的坐标；

增量值编程时，为螺纹终点C相对于循环起点A的有向

距离，图形中用U、W表示。

/：为螺纹起点B与螺纹终点C的半径差。其符号为差的符号(无

论是绝对值编程还是增量值编程)；

R,E：螺纹切削的退尾量，R、E均为向量，R为Z向回退量；E

为X向回退量，R、E可以省略，表示不用回退功能；

G螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹；

P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴

转角(缺省值为0);多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切

削起始点之间对应的主轴转角。

凡螺纹导程；

./：英制螺纹导程。

G82指令在HNC-21系列的7.11版以及HNC-18系列系统的4.03版以

后的车床系统都将加入Q参数。

格式：G82X(U)Z(W)IR_ECP_F/JQ

说明：

1)Q：为螺纹切削退尾时的加减速常数，当该值为0时加速度最大，该

数值越大加减速时间越长，退尾时的拖尾痕迹将越长。Q必须大于

等于“0”。

2)不写Q值时，系统将以各进给轴设定的加减速常数来退尾。

3)若需要用回退功能，R、E必须同时指定。

4)短轴退尾量与长轴退尾量的比值不能大于“20”。

5)Q值为模态值。

(4)端面深孔钻加工循环G74