淮安工业园区实验学校艺体中心施工组织设计

施工组织设计☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆江苏丰瑞建设工程二〇一三年五月二十日目录TOC\o"1-3"\h\z第一章劳动力安排和施工机具配置 -2-1.1劳动力进场安排方案 -2-1.2施工机具配置 -3-第二章重要部位分局部项施工方案 -4-2.1测量放线 -4-2.2土方工程 -5-2.3地下室防水 -7-2.4模板工程 -8-2.5钢筋工程 -16-2.6混凝土工程 -26-2.7砌块墙体施工 -30-2.8装饰工程 -31-2.9门窗安装 -32-2.10给排水工程安装 -33-2.11电气强电工程 -37-第三章质量保证体系及克服质量通病措施 -46-3.1质量目标 -46-3.2质量保证体系 -46-3.3克服质量通病措施 -47-第四章施工进度方案及保证措施 -50-4.1施工进度方案的编制说明 -50-4.2工期保证措施 -50-4.3工期关键线路及进度控制分析 -51-4.4施工进度方案总表 -52-第五章平安文明施工及环境保护 -52-5.1平安保证体系 -52-5.2平安保证目标 -53-5.3平安管理体系及管理措施 -53-5.4平安生产责任制 -56-5.5文明施工、环境保护措施 -57-第六章新工艺、新技术、新材料推广应用 -58-第七章施工现场平面布置图合理性 -58-7.1施工总平面布置依据 -58-7.2施工总平面图绘制及布置原那么 -59-7.3施工总平面图的内容 -59-第八章保温节能施工专项方案 -60-附图一： -62-附图二： -63-★本编制施工组织设计的依据：施工招标文件、施工图纸及标准规程和图集★工程概述本招标工程由淮安市中盛投资开展工程投资开发，含土建、水电安装、暖通、装饰装修等，我工程工程部人员进场施工前，将对现场及周边地理、建筑物情况进行勘察，然后再进行根底、结构工程、沉降观察、室内外装饰装修、水电安装、设备调试、及附属配套工程等后续工作。通过工序间合理搭接，平衡协调及方案调度，使得整体施工节奏合理，协调有序。对各阶段施工将严格按照本公司ISO9002的要求，其中对于主体及装饰装修阶段施工部署作为本工程的施工重点。工程概况如下：本招标工程作为淮安工业园区实验学校艺体中心工程，位于淮安工业园区潘园路北侧，昆仑路西侧，由淮安市中盛投资开展工程投资开发新建，设计单位为江苏省建工设计研究院。本工程结构采用框架结构(局部钢结构屋面暂定价，另行招标)，根底形式为柱下独立根底，主体建筑规模包括地上2层，地上层为体育馆，总建筑面积约3150㎡，建筑主体高度11.35m，设计使用年限50年，耐火等级一级，抗震设防烈度7度，建筑结构平安等级二级。本工程外墙墙体材料为200厚混凝土空心砌块，内墙为200厚加气混凝土砌块，主体梁板、框架柱混凝土均为C30，过梁、构造柱、圈梁混为C25，垫层为C15。受力钢筋混凝土保护层厚度，墙、板、壳、梯部位15mm，梁部位25mm，柱部位30mm。保温材料主要采用憎水性矿〔岩〕棉板，燃烧等级A级，一层地砖地面采用挤塑聚苯板，燃烧等级B1级。第一章劳动力安排和施工机具配置1.1劳动力进场安排方案劳动组织按根底、主体结构、装饰装修等不同阶段，分别考虑和安排；为保证施工质量、提高效率、便于核算，施工班组应保持相对稳定，并由工程部统一安排，统筹调度，其劳动力安排如下表：工种、级别按工程施工阶段投入劳动力情况准备阶段根底阶段主体阶段装饰阶段安装阶段扫尾阶段木工820301020钢筋工815151010瓦工1525302015砼工2020155装饰工306架子工610206电焊工44462水电工1018181882机修工122221油漆工204其它辅助工581010841.2施工机具配置施工机械以整个工程为整体考虑，以便更加合理地使用和调配施工机械，其具体机械装备如下：拟投入施工机具方案表机具名称型号功率数量〔台〕塔吊QZT-5035〔kw〕1钢筋切断机GJ-404.5〔kw〕1钢筋弯曲机GJ-505.5〔kw〕1钢筋对焊机UN-75100(kva)1电渣压力焊机BK2-50050(kva)1交流电焊机BK2-30025(kva)1混凝土搅拌机JD3507.5〔kw〕1砂浆搅拌机UJZ2003.3〔kw〕1圆盘机MJ1093〔kw〕1平刨机MB5044〔kw〕1平板振动机N-72.2〔kw〕4振动棒HZX-601.7〔kw〕4高压水泵7.5〔kw〕2潜水泵3〔kw〕2小型水泵1.1〔kw〕1电钻0.7〔kw〕1第二章重要部位分局部项施工方案2.1测量放线施工测量准备与建设单位办理测量定位的交接手续，并填写“施工测量控制记录〞作为施工测量放线的依据。进行测量仪器的检定和配备，保证所有仪器设备都处于正常高效运行状态。准备测量资料和表格。了解设计意图，地下工程布局，工程特点、施工布置、进场情况、周围环境、现场地形、定位条件，做好内业计算工作。仔细审阅总平面图，确定建筑物平面和高程相对定位关系。详细勘察现场的场容场貌和周边环境特点，综合考虑这些因素对测量控制的影响，优化设计测量线路和控制网的布设。复核检校城市规划部门提供的坐标控制点和水准点，确认无误方可据此引测测量控制网。平面控制根据规划部门提供的红线或坐标控制点，建立施工平面控制网和高程控制点，结合场地的实际情况，采用主轴线控制法建立独立平面控制网。1、测设方法。索佳全站仪、DJ2级经纬仪、50m卷尺，距离用全站仪测回求平均值，用极坐标法和直角坐标法进行各点定位。2、测设过程〔1〕仪器检测。工程中所使用的全部计量仪器设备，经过市级以上计量检测站检测合格后投入使用。〔2〕点位初定。控制点标桩采用混凝土浇筑成300×300×1000mm的墩体，墩顶覆盖200×200×4mm厚的钢板，定点时，先粗略定下各点位置，并埋下标桩，四周填实。〔3〕精确定位。根据前面确定的方法在各标桩上精确定点，用钢凿在钢板上刻“+〞字标记，“+〞字标记中心即为控制点位置，该点与相邻点形成180°角时，偏差在±10″之内，形成90°角时，在90°±5″以内，边长精度为1/20000。〔4〕检测。检测是为了检查控制点测设是否有误，以及计算控制网的测量精度，DJ2经纬仪两测回测角距离往返观测，最后根据所测数据平差计算坐标值和测量精度。高程控制以规划部门或业主提供的水准基点为原始控制点，在各个平面控制桩上往返测量高程，形成一个闭合环。高程测量的精度，以S3级自动安平水准仪按三等水准的要求测设。根据现场的实际情况，将正负零的标桩固定在妥善位置，并定期校核，以防标桩被碰动或沉降。2.2土方工程土方工程包括艺体中心主楼根底地下室土方开挖和基坑周边土方回填。土方开挖一、施工准备1、技术准备结合施工图纸与业主做好测量定位、标高基准点的交接工作。开挖前要完成开挖区域开挖边线的测放工作，核对平面尺寸，开挖灰线己放好。由工程技术部组织参与施工的人员，熟悉图纸和施工程序和方法，作好技术交底，并向相关人员下发?土方开挖作业设计?。由工程专业测量员对现场进行场区高程方格网测量工作，同时向专业工长进行边线、轴线、控制桩以及标高等交底，防止开挖过程中造成对标志点的破坏以及产生错误。由专业工长组织施工作业队伍人员，进行现场交底，明确开挖边线、开挖顺序、开挖深度和行车路线等细节。2、机械设备、劳动力、材料物资准备：开挖前要做好土方开挖施工队伍的协调工作，提前组织机械设备、劳动力进场；建立测量管理制度，提前将所需仪器按要求进行配置。保质保量、高效的完成标高测量任务；工程动力部门要对进场设备进行检查和验收，确保土方开挖施工平安、高速进行；工程平安员要对参与施工的人员进行平安交底，并签订平安生产协议书；增强各施工人员的平安生产意识；物资部门要提前作好材料物资储藏，准备好钢管、扣件、木跳板、铁丝等物品。二、施工方法确定行车路线和开挖顺序→用白灰洒出开挖边线→挖除地表垃圾土→第一层挖土→第二层挖土→第三次挖土→第四次挖土→人工清底1、测量放线：建立土方开挖期间的测量控制基准点和测量控制网，我方进行标段内土方开挖前，测量员应放出开挖边线，并撒出白灰线，做好标高控制。2、机械开挖：根据施工图纸设计标高，我方将对地下室区采用机械土方开挖，利用反铲挖掘机分四次将其开挖到位，第一层开挖至自然地面标高以下2.0m，将地表垃圾土等破除并清理干净，第二次开挖至自然地面标高以下3.2m，第三次开挖至自然地面标高以下4.4m，第四次开挖图纸设计标高以上预留人工清理土方高度。结合地质勘查报告，土方开挖考虑按照1:0.3系数进行放坡，因剪力墙施工时搭设钢管双排架，因此考虑1000mm的施工操作空间，机械大面积开挖后预留300mm厚土方进行人工清底。场区内局部可能存在古井、暗沟等意外，开挖过程中假设发现古井暗沟采用砂石进行换填，然后在顶部作用混凝土做封堵处理。土方开挖应与现场标高定为测量同步进行，严格遵循“宁欠勿超〞的原那么。在开挖的过程中应注意以下方面问题：〔1〕基坑开挖前必须对邻近构筑物、给水、排水、煤气、电力、等地下管线进行调查，摸清位置、埋设标高、根底和上部结构形式，当处于基坑较强影响范围内必须采取可靠措施保护；〔2〕挖出土方应随挖随运，不应在基坑边堆积，应尽量减少基坑边的地面堆载，严格控制在4KN/m2以下；〔3〕采用机械开挖基坑时，须保持坑底土体原状结构。根据土体情况和挖土机械类型，应保存300mm土层有人工挖出铲平。3、人工清底：人工清理桩间土和进行基坑土方清底时测量人员要做好标高标志以控制标高和平整度。用水准仪每4m左右测设一根钢筋标桩，标桩用直径φ12的钢筋打入地下约400mm深，在标桩上用红油漆作好标高标记，可利用该标记控制垫层厚度和外表标高。基坑边角部位及一定数量的基底土方由人工用铁铲或铁锹去除，用三轮车运至指定堆放地点，再利用自卸汽车外运。人工清底施工时，应做好对已清理完毕的基底的成品保护工作，机动车辆严禁在已清理完毕的基底上行驶。土方回填一、回填准备施工前应先抽出基坑积水，去除基底杂物、淤泥。回填土中不得混入杂物、有机物等。施工前应严格按回填要求，在地下室结构和边坡上放出控制虚铺土层厚度的控制线，并用白灰或红油漆作出明显标志。回填前通过试验确定土的最正确含水率，回填时请监理见证取样送检，检测回填土的含水率。二、土方回填回填采用机械夯实和人工夯填两种方式。现场设置实验室进行回填土含水率测试，严格控制回填土的含水率，使其在最优含水率范围内。并在施工中遇天气变化或对含水率不确定时取样检验。对含水率较小的回填土可适当洒水，确保在最正确含水率情况下回填。现场以手握成团落地散开为目视检验标准。室内回填用斗车运送相应部位后卸土虚铺，再用蛙式打夯机分层夯实，直至相应的设计标高。室外回填使用人工分层回填夯实，靠近外墙防水层200用蛙式打夯机打夯的每层回填土的厚度控制在200-250mm，每层打遍底夯3-4次，夯夯相连，夯夯相接。人工夯实的每层回填灰土的厚度控制在200施工沿四周同时进行，填土时不得将土方直接从基坑边倾倒在坑内，应先用木板搭设斜道，斜道口用钢管搭设栏杆，防止小车翻入基坑内。每层填土面应顺长度方向留置排水坡度，并在基坑角部设积水坑。施工过程中严格控制回填土的配合比、含水率和粒径级配，回填后按照标准要求每100-400m2取一点，但不应少于10点，长度、宽度均为每2.3地下室防水本工程地下室底板防水采用1.2厚JSA-101抗渗增强涂膜层，一布三涂；侧墙采用冷底油一道附加1.2厚聚乙烯丙纶复合防水卷材；顶板采用防水钢筋混凝土顶板。聚乙烯丙纶复合防水卷材施工工艺1、含水率的测定方法:含水率过高是导致屋面防水失败的主要原因，为此应在防水层施工前进行基层含水率大小的测定。方法如下：将1平方米卷材平坦地干铺在基层上，静置3～4小时掀开检查，覆盖部位与卷材上未见水印即可铺设防水层。2、聚乙烯丙纶复合防水卷材的施工程序：基层检验、清理、修补→涂刷基层处理剂→节点密封处理→试铺、定位、弹基准线→卷材反面涂胶→基层涂胶→粘贴、辊压、排气→接缝搭接面清洗、涂胶→搭接缝粘贴、辊压、排气→搭接缝密封材料封边→收头固定、密封→保护层施工→清理、检查、验收。3、施工要点：eq\o\ac(○,1)基层必须干净、枯燥，并涂刷与粘结剂材性相容的基层处理剂；eq\o\ac(○,2)要使用该品种高聚物卷材的专用粘结剂，不得错用或混用；eq\o\ac(○,3)必须根据所用粘合剂的使用说明和要求，控制胶粘剂涂刷与粘合的间隔时间，间隔时间受胶粘剂本身性能、气温湿度影响，要根据试验、经验确定；eq\o\ac(○,4)铺贴高聚物卷材时，切忌拉伸过紧，以免使卷材长期处在受拉应力状态，易加速卷材老化；eq\o\ac(○,5)严格做好卷材搭接缝的粘结，是确保防水层质量的关键，所以要求卷材搭接缝结合面应清洗干净，均匀涂刷胶粘剂后，要控制好胶粘剂涂刷与粘合间隔时间，粘合时要排净接缝间的空气，辊压粘牢。接缝口应采用宽度不小于10mm的密封材料封严，以确保防水层的整体防水性能。JSA-101防水施工工艺1〕涂布底层涂料：涂布：涂布底层涂料目的是隔绝基层潮气，提高涂膜同基层的粘接力。大面积施工应先用油漆刷沾底层涂料，将阴阳角、排水口、预埋件等细部均匀细致的涂布一遍，再用长把滚刷在大面积基层上均匀涂布底层涂料。要注意涂布均匀，厚薄一致，且不得漏涂，间隔24小时以上，固化枯燥后，方可进行下道工序。2〕涂膜防水施工：a、增强涂布：在阴阳角、排水口、管道周围、预埋件、设备根部、施工缝、开裂处等部位，应做增强涂布，不得出现空鼓、折皱。b、涂布第一道涂膜：在前一层涂料固化枯燥后，应先检查其上有无残留的气孔或气泡，如没有即可涂布施工，如有应用橡胶板刷将混合料用力压入气孔中，填实补平。涂布第一层，可用橡皮板刷，力求厚度一致，，平面或坡面施工后，在防水层未固化前不宜上人踩踏，涂抹施工中应留出施工退路，可以分区、分片用后退法涂刷施工。c、涂布第二道涂膜：第一道涂膜固化后，即可在其上均匀涂刮第二道涂膜，方法与第一道相同，但涂刮方向与第一道涂刮方向垂直，第二道涂膜与第一道相隔的时间应看第一道涂膜的固化程度〔手感不粘〕。d、第三道平整并设置保护层。2.4模板工程模板体系选择1、根底筏板局部选用240厚砖胎模，采用普通砖水泥砂浆砌筑，防水面采用20厚1：3水泥砂浆抹灰，到达防水施工条件；2、剪力墙、梁柱及楼梯模板均采用18厚双面覆膜木胶合板，普通钢管脚手架支撑体系；3、井坑内模采用工具式定型大钢木模板筒模；施工目标和原那么：1、目标混凝土外表颜色根本一致，无蜂窝麻面、露筋、夹渣、锈斑和明显气泡存在。结构阳角部位无缺棱掉角，梁柱、墙梁的接头平滑方正，模板拼缝根本无明显痕迹。外表平整，线条顺直，几何尺寸准确，外观尺寸允许偏差在标准允许范围内。2、原那么优选模板体系，以最少的投入满足施工要求，尽可能减少损耗。模板的安装与支撑固定为确保模板接缝严密不漏浆，并防止模板吸水或受热膨胀产生过大变形，以下部位必须粘贴密封胶条：梁模板与竖向结构之间的搭接面；梁侧模与梁底模之间的接缝。楼板模板拼装时，不允许贴胶带纸或粘贴密封胶条，必须硬拼严密，可以在反面钉木条。模板施工一、砖胎模施工1、施工流程放线→排砖→砌砖→内侧抹灰〔防水施工一侧〕2、施工方法人工清底完成并浇筑完垫层后，放出砖胎模线〔地下室底板的砖胎模线为：底板外轮廓+防水保护层厚度＋防水层厚度+抹灰层厚度〕，然后立皮数杆按一顺一丁方式错缝砌筑。砖胎模采用MU7.5普通砖、M5水泥砂浆砌筑，胎模面层需用1:3的水泥砂浆20mm厚抹面，阴、阳角处分别抹成半径不小于50mm、20mm的圆角。二、柱模板施工1、工艺流程放线→绑扎柱筋→安装柱模板→槽钢柱箍加固→调整垂直度→复核模板上口尺寸→预检2、施工方法在柱钢筋绑扎前，测放模板定位线；根据定位线焊接模板下口限位钢筋，在柱侧面各焊两根，距地面高度为100mm。确定模板拼缝严密后，采用14#槽钢柱箍加Ф14对拉螺杆加固模板，利用满堂架支撑固定模板，用可调托撑调整柱模板垂直度，并复核模板上口尺寸。柱模可一次安装到位〔上层梁底〕，离地200mm安装第一道柱箍，往上400mm安装第二、三、四、五道柱箍，然后每间隔500mm柱模安装加固示意图详见下插图所示。3、梁柱、梁墙接头施工梁柱〔含剪力墙暗柱与连梁〕等节点钢筋过密的部位，需采用同强度等级的细石混凝土振捣密实，并严格按照设计节点要求施工。4、柱根部处理为防止柱根部出现烂根现象，柱墙根部周围混凝土应严格控制平整度，同时浇筑时将柱墙根部混凝土高出5～10cm，防止漏浆、烂根。在模板安装时，所有柱根部加设垫海绵条，并用素水泥掺早强剂调成胶状用灰刀填补密实，以防止根部漏浆。三、剪力墙模板施工1、施工流程放线→焊限位→安设洞口模板→安装外侧模板→安装内侧模板→调整固定→预检2、施工方法〔1〕高导墙〔500mm高〕：外墙模板采用18mm厚红松木模板及50×100木枋制作，采用木枋制作“U型箍〞结合钢管支撑进行加固，具体详见以下图所示。在外墙的水平施工缝处，采用在剪力墙竖向钢筋上焊接定位钢筋的方法进行固定橡胶止水带，为防止模板倾覆，在高导墙施工时，用钢管脚手架固定。〔2〕剪力墙模板：地下室外墙模板支设采用带止水片的Φ12对拉螺杆，横向背楞为2Φ48钢管，竖向背楞为100×50mm的木枋，其中木枋中心间距250mm。为防止模板倾覆，加钢管快拆头并与满堂架连接。模板制作完成后按间距457×457钻孔。为防止割除螺杆时在墙上留下的痕迹影响混凝土效果，封模时在螺杆两端穿上36厚Φ40楔形木塞，螺杆割除后用高标号防水水泥砂浆填坑。内墙模板支设同外墙。剪力墙限位钢筋同墙宽，采用Φ10钢筋，在墙体端部距地100mm地下室外墙模板支撑示意图墙体模板支设立面图外墙用对拉螺杆加工详图四、梁模板施工1、工艺流程施工流程：搭设满堂脚手架→安装主龙骨→安装次龙骨→铺梁板模→校正标高→加设立杆水平拉杆→预检2、梁模板施工方法施工方法：楼板、梁模采用优质覆膜木模板，模板拼缝严密，防止漏浆，所有木枋施工前均压刨平整以保证梁板及柱墙的平整度，要求所有木枋找平前方可铺设优质木模板，以确保顶板模板平整，支撑体系采用普通钢管脚手架。梁、板跨度等于或大于3.6m时，模板应起拱，模板支设见下插图所示。其中梁高大于700时设置对拉螺杆。梁模板支设示意图其中，地下室局部框架柱、剪力墙先进行混凝土浇筑后，梁底高度以上的模板必须要下落至框架柱、剪力墙混凝土浇筑面以下300，并在浇筑面往上100左右处设置对拉镙杆，以保证梁板混凝土在梁底处施工缝接茬无错台。在浇筑面以下应在模板和已浇筑混凝土之间贴双面胶，防止漏浆。次梁安装应等主梁模板安装并校正后进行；模板安装后要拉中线进行检查，复核各梁模中心位置是否对正；待平板模安装后，检查并调整标高。五、板模板施工1、工艺流程搭设满堂脚手架→安装龙骨→铺平板模板→校正标高→加设立杆水平撑杆加固→预检2、施工方法在竖向结构构件上抄好标高后，然后根据楼板板厚、模板厚、木枋厚调整好搁放木枋的水平钢管，最后铺木枋及模板，梁板交接部位钉50mm宽阴角模。楼板模板支设见下插图所示。楼板模板支设示意图六、楼梯模板施工楼梯底模板采用双面覆膜木模板，底模超出侧模20～30mm。侧模、踢步模板和踏步模板按图加工成型，现场组装。支设踏步模应注意第一步和最后一步的高度与装修高度的关系。楼梯模板用普通钢管架支撑，每步楼梯留出两个浇捣口，沿斜坡方向设两道10050mm由于楼梯部位的特殊性，施工缝要求留设于梯板剪力最小处，根据施工方便的原那么，将上一跑楼梯的模板支设三步，梯板的施工缝留设于三步踏步处。楼梯模板支设示意图如下插图示。楼梯支模示意图模板安装质量控制一、模板安装质量控制措施1、模板支设前，进行技术交底，有关交底要求按照本工程施工组织设计进行；2、认真执行自检、互检、专业检“三检〞制度，奖优罚劣；3、模板支设过程中，木屑、杂物必须清理干净；4、模板支设完毕后，其允许偏差符合要求，方可进入下道工序；5、模板安装质量检查验收重点为：支撑稳固度、刚度、垂直度、平整度和接缝，特别应注意电梯井模板等处的轴线位置，并检查水电预埋箱盒、预埋件位置及钢筋保护层厚度等。二、模板安装考前须知模板安装前必须要完成以下准备工作：1、竖向结构模板：竖向结构模板边线全部弹出、隐蔽已办理、模板已经清理、并已涂刷过脱模剂，模板的定尺撑铁已按要求放置的钢筋定位架或定位箍已安装完毕。模板未清理、未修理、未刷脱模剂不得上楼层，2、具体要求为：⑴模板的外边线和里边线均用墨线弹出，并根据模板边线将模板定位撑铁与柱纵向钢筋点焊在一起，撑铁要求离地面100mm开始设置；⑵将模板紧靠定位撑铁初步定位，利用塔吊就位后用撬杠轻轻撬动钢模板模板使其精确定位；⑶用吊线法检查模板垂直度，用钢卷尺检查模板上口截面尺寸，调整模板的垂直度，控制在3mm以内，并复核墙模的上口宽度。3、梁板模：⑴安装梁板模时应先用水平仪在竖向结构混凝土面上统一抄出1米标高线，并用墨线弹出，楼层清扫干净；⑵支设时应先将梁底模予以定位，定位时先根据结构尺寸和模板支设方法计算出底模标高和梁底钢管支撑标高；⑶根据在楼板上弹出梁中心线，利用线锤向上定梁底模位置，侧模利用企口直接立在底模上，利用钢管在两侧将梁侧模夹紧；⑷板模铺设时应根据结构尺寸和模板安装方法计算出板底模支撑的标高，调节快拆头的螺母使其标高准确；⑸龙骨安装就位后再行铺设模板，铺模板时应由四周向中部铺设，把整张板之间拼装的小模板留置在板中部；⑹模板拼缝要靠自身挤密，拼缝不大于2mm，对模板边不平的要用手刨刨平，拼缝较大的要用小木片塞严并将外表不平处用手刨刨平。4、模板的支设安装按配板设计循序拼装。支柱和斜撑下的支承面要确保平整垫实，要有足够的受力面积。预埋件和预留孔洞必须位置准确、安设牢固。墙柱模板底面要找平，下端紧靠定位钢筋或基准。两侧模板均必须利用斜撑调整和固定其垂直度墙模板上的对拉螺栓孔要平直相对，而不能斜拉硬顶。模板安装时，要注意架设的电线和使用的电开工具采用低压电源，登高作业时，各种配件要放在工具箱或工具袋内，严禁放在模板和脚手架上；各种工具要系挂在操作人员的身上或放在工具袋内，不得掉落。模板撤除一、模板撤除要求先撤除非承重模板，后撤除承重模板，先拆纵墙模板后拆横墙模板，先拆外墙模板后拆内墙模板。承重结构底模板撤除时间以同条件养护试块强度为准。竖向结构模板撤除时混凝土强度应到达1.2MPa。水平结构模板撤除时混凝土强度要求见下插表所示。撤除承重结构模板的混凝土强度要求表构件类型结构跨度按设计要求混凝土强度到达的百分值板≤250＞2，≤875＞8100梁≤875＞8100悬挑构件100拆模时不要用力太猛，如发现有影响结构平安问题时，应立即停止撤除，经处理或采取有效措施前方可继续撤除。拆模时严禁使用大锤，应使用撬棍等工具，模板撤除时，不得随意乱放，防止模板变形或受损。二、模板撤除考前须知模板的撤除与存放：一般情况下，包括墙模、梁侧模等侧模在混凝土强度到达1.2MPa以上方可撤除〔常温约12～24小时〕。承重模板撤除时间以同条件养护混凝土试块强度为准。任何情况下，都要保证拆模时不沾模、棱角完整。撤除、存放模板时应注意以下事项：1、拆模时应按一定顺序进行，并且上下应有人接应，随拆随运转，并应把活动部件固定牢靠。2、拆模时不要用力太猛，如发现有影响结构平安问题时，应暂停撤除，经处理或采取有效措施前方可继续撤除。3、撤除时严禁使用大锤，应使用撬杠等工具。4、模板撤除后要及时去除残留混凝土，并涂刷隔离剂后按类分别堆码整齐，损坏的模板应及时挑出派专人修理。5、模板撤除后，按规定应支撑固定，防止倾覆。2.5钢筋工程钢筋的采购与检验1、钢筋进场必须附有出厂证明(试验报告)、钢筋标志，并根据标志批号及直径分批检验和见证取样。2、钢筋进场时分类码放，做好标识，存放钢筋场地为现浇混凝土地坪，并设有排水坡度。堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地面不宜低于20cm，以防钢筋锈蚀和污染。3、钢筋出厂时，应在每捆〔盘〕上都挂有两个标牌〔注明生产厂、生产日期、钢号、炉罐号、钢筋级别、直径等标记〕，并附有质量证明书且物证相符，钢筋进场时应进行复验。4、热轧钢筋进场时，应按批进行检查和验收。每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。允许由同牌号、同冶炼方法、同浇筑方法的不同炉罐号组成混合批，但每批不多于6个炉罐号。每炉罐号含碳量之差不得大于0.02％，含锰量之差不大于0.15％。检验内容包括外观检查和力学性能试验等。5、从每批钢筋中抽取5％进行外观检查。钢筋外表不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋外表允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋外表上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。钢筋每1m弯曲度不应大于46、从每批钢筋中任选两根钢筋；每根取两个试样分别进行拉伸试验〔包括屈服点、抗拉强度和伸长率〕和冷弯试验。7、如有一项试验结果不符合要求，那么从同一批中另取双倍数量的试样重作各项试验。如仍有一个试样不合格，那么该批钢筋为不合格品。8、热轧钢筋在加工过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时，应进行化学成分分析或其他专项检验。钢筋的制作钢筋制作前应进行钢筋翻样。1、受力钢筋的弯构和弯折应符合以下规定：HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直局部不应小于钢筋直径的3倍；当设计要求钢筋末端需做135°弯钩时，HRB335、HRB400钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直局部长度应符合设计要求；钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。2、当设计无具体要求时，应符合以下规定：箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足以上的规定外，尚应不小于受力钢筋直径；箍筋弯钩的弯折角度为135°；箍筋弯后平直局部长度为箍筋直径的10倍。钢筋调直采用冷拉方法，调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率控制在4％以内。钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合插表的规定。钢筋加工的允许偏差项目允许偏差〔mm〕受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋内净尺寸±53、钢筋制作时，要在熟悉图纸和翻样料表的根底上进行，以下几方面应引起充分注意：按照施工标准及施工验收标准的有关规定，确定梁、柱、板钢筋相互穿插，避让关系，在准确理解设计意图，执行标准的前提下，认真进行钢筋翻样。应严格按照图纸规定和施工标准要求确定钢筋的锚固长度及钢筋搭接长度。钢筋加工要注意首件半成品的质量检查，确认合格前方可批量加工。批量加工的钢筋半成品经检查验收合格后，按规格、品种及使用部位，分类挂牌堆放。受力钢筋加工应平直，无弯曲，否那么应进行调直。各种钢筋弯钩局部弯曲直径、弯折角度、平直段长度应符合设计和标准要求。箍筋加工应方正，不得有平行四边形箍筋，截面尺寸要标准，这样有利于主筋的整体性和刚度，不易发生变形。钢筋的连接本工钢筋连接方式设计要求：d14～22mm二、三级钢的梁主筋采用闪光对焊；d<14mm采用搭接；d≥22mm二、三级钢的梁主筋采用直螺纹套筒连接；d≥14mm二、三级钢的柱主筋采用电渣压力焊。一、直螺纹套筒连接直螺纹套筒连接：接头抗拉强度到达或超过母材抗拉强度标准值，并具有高延性及反复拉压性能。1、接头性能等级及施工应符合以下规定：直螺纹接头等级到达Ⅱ级以上接头。钢筋连接件的混凝土保护层厚度宜满足国家现行标准?混凝土结构设计标准?中受力钢筋混凝土保护层最小厚度的要求，且不得小于15mm。连接件之间的横向净距不宜小于25mm。受力钢筋直螺纹套筒连接接头的位置应相互错开。在任一接头中心至长度为35d的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合以下规定：受拉区的受力钢筋接头百分率，柱类构件不宜超过50％；梁板类构件不超过25%；在受拉区的钢筋受力小的部位，A级接头百分率可不受限制；接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端和柱端的箍筋加密区；当无法避开时，接头应采用Ⅰ级，且接头百分率不应超过50％；受压区和装配式构件中钢筋受力较小部位，Ⅰ级接头百分率可不受限制。2、施工现场的检验与验收工程中应用钢筋直螺纹套筒连接时，应由技术提供单位提供有效的型式检验报告。钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符合以下要求：每种规格钢筋的接头试件不应少于3根；对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验；3根接头试件的抗拉强度均应满足强度要求。接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，缺乏500个也作为一个验收批。对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个试件作单向拉伸试验，按设计要求的接头性能等级进行检验与评定，并按规定的格式记录。当3个试件单向拉伸试验结果均符合强度要求时，该验收评定为合格。如有1个试件的强度不符合要求，应再取6个试件进行复检。复检中如仍有1个试件试验结果不符合要求，那么该验收评定为不合格。在现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸试件一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大一倍。直螺纹接头施工作业人员必须经过专业技术培训并持证上岗。钢筋加工前应调直，切口端面应与钢筋轴线垂直，端头弯曲的应切去。加工样品，按钢筋规格所对应的对刀棒调整好刀具的径向位置，调整好行程开关位置，保证螺纹长度及直径，调整好前方可批量生产。加工丝头时应采用水溶性切削液，严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。丝头应检验螺纹牙形、丝头长度及螺纹直径。螺纹牙形用目测检查，要求牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm钢筋现场连接时，钢筋规格和套筒规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损，用长度应不小于40cm二、电渣压力焊连接电渣压力焊可采用交流或直流焊接电源，焊机容量应根据所焊钢筋直径选定。焊接夹具应具有刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作便利。电压表、时间显示器应配备齐全。1、电渣压力焊焊接应符合以下要求：〔1〕焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；钢筋一经夹紧，不得晃动；〔2〕引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下压钢筋，挤出熔化金属和熔渣；〔3〕接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳；四周焊包应均匀，凸出钢筋外表的高度应大于等于4mm。2、电渣压力焊质量检验电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，对于外观检查不合格的接头应切除重焊，或采取补强焊接措施。电渣压力焊接头质量检查应符合以下要求：〔1〕电渣压力焊接头应进行力学性能检验，从每批接头中随机切取3个试件做拉伸试验，3个试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。当试验结果有一个试件的抗拉强度低于规定值，应再取6个试件进行复验。假设复验结果中仍有试件的抗拉强度小于规定值，那么确认该批接头为不合格品。在现浇钢筋砼多层结构中，应以每一楼层或施工区段中300个同级别钢筋接头做为一批，缺乏300个接头仍应作为一批；〔2〕四周焊包凸出钢筋外表的高度应大于或等于4mm；〔3〕钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；〔4〕接头处的弯折角不得大于4o；〔5〕接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍且不得大于2mm；3、电渣压力焊焊接时容易产生的缺陷及消除措施如下插表所示。电渣压力焊接头焊接常见缺陷及消除措施焊接缺陷措施轴线偏移1．矫直钢筋端部；2．正确安装夹具和钢筋；3．防止过大的顶压力；4．修理或更换夹具接头弯折1．矫直钢筋端部；2．注意安装和扶直上钢筋；3．防止焊后过快拆卸夹具；4．修理或更换夹具咬边1．减小焊接电流；2．缩短焊接时间；3．注意上钳口的起点和止点，确保上钢筋顶压到位。未焊合1．增大焊接电流；2．防止焊接时间过短；3．检修夹具，确保上钢筋下送自如焊包不均1．钢筋端面力求平整；2．添装焊剂尽量均匀；3．延长焊接时间，适当增加熔化量气孔1．按规定要求烘焙焊剂；2．去除钢筋焊接部位的铁锈；3．确保接缝在焊剂中到达合理埋入深度烧伤1．钢筋导电部位除净铁锈；2．尽量夹紧钢筋焊包下滴1．彻底封堵焊剂筒的漏孔；2．防止焊后过快回收焊剂三、闪光对焊连接1、对焊设备本工程所配备闪光对焊机为UN1-100型手动对焊机。2、对焊工艺闪光对焊可以分为连续闪光焊、预热闪光焊和闪光-预热-闪光焊等三种工艺，根据钢筋品种、直径和所用焊机功率等选用。〔1〕连续闪光焊连续闪光焊的工艺过程包括：连续闪光和顶锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒——闪光。接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。〔2〕预热闪光焊预热闪光焊是在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大焊接热影响区。其工艺过程包括：预热、闪光和顶锻过程施焊时先闭合电源，然后使两钢筋端面交替地接触和分开，这时钢筋端面的间隙中即发出断续的闪光，而形成预热过程。当钢筋到达预热温度后进人闪光阶段，随后顶锻而成。〔3〕闪光－预热－闪光焊闪光-预热-闪光焊是在预热闪光焊前加一次闪光过程，目的是使不平整的钢筋端面烧化平整，使预热均匀。其工艺过程包括：一次闪光、预热、二次闪光及顶锻过程。施焊时首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后同预热闪光焊。3、对焊参数〔1〕调伸长度调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关。应使接头能均匀加热，并使钢筋顶锻时人致发生旁弯。调伸过度取值：Ⅰ级钢筋为0.75～1.25，Ⅱ～Ⅲ级钢筋为1.0～1.5d〔d—钢筋直径〕；直径小的钢筋取大值。〔2〕闪光留量与闪光速度闪光〔烧化〕留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度、闪光留量的选择，应使闪光过程结束时钢筋端部的热量均匀，并到达足够的温度。闪光留量取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤局部之和，另加8mm；预热闪光焊为8～10mm；闪光预热-闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时刀口严重压伤局部之和，二次闪光为8～10m闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5-2mm〔3〕预热留量与预热频率预热程度由预热留量与预热频率来控制。预热留量的选择，应使接头充分加热。预热留量取值：对预热闪光焊为4－7mm，闪光-预热-闪光焊为2—7mm〔直径大的钢筋取大值〕。预热频率取值：对I级钢筋宜高些；对Ⅱ、Ⅲ级钢筋宜适中〔1～2次/S〕，以扩大接头处加热范围，减少温度梯度。〔4〕顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力顶锻留量是指在闪光结束，将钢筋顶锻压紧时因接头处挤出金属而缩短的钢筋长度。顶锻留量的选择，应使钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。顶锻留量宜取4～6.5mm顶锻速度越快越好，特别是顶锻开始的0.1s。应将钢筋压缩2～3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电并以6mm／s的速度继续顶锻至结束。顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出，而且还要使邻近接头处〔约10mm〕的金属产生适当的塑性变形。〔5〕变压器级次变压器级次用以调节焊接电流大小。钢筋级别高或直径大，其级次要高。焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次。当电压降低5％左右时，应提高变压器级次1级。对焊参数，根据焊接电流和时间不同，分为强参数〔即大电流和短时间〕和弱参数〔即电流较小和时间较长〕两种。采用强参数，可减少接头过热并提高焊接效率，但易产生淬硬倾向。采用弱参数，可减小温度梯度和冷却速度。〔6〕半自动对焊和自动对焊参数采用半自动或自动的150型对焊机进行粗直径钢筋焊接时，宜采用闪光-预热-闪光焊。用UN2－150型半自动焊机焊接直径25mm及以上钢筋时，与手工闪光对焊相比，调伸长度约增加20％，一次闪光留量可适当减小，预热程度稍有提高。其具体参数为：预热留量3－4rnm，二次闪光留量15mm，顶锻留量6～7mm4、对焊考前须知〔1〕对焊前应去除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火’〔对IV级钢筋尤为致命点〕。此外，如钢筋端头有弯曲，应予调直或切除。〔2〕当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试样〔不少于2个〕进行冷弯试验。合格后，才能成批焊接。〔3〕焊接参数应根据钢种特性、气温上下、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。〔4〕夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出局部相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。〔5〕焊接完毕后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。〔6〕不同直径的钢筋可以对焊，但其截面比不宜大于1.5。此时，除应按大直径钢筋选择焊接参数外，并应减小大直径钢筋的调伸长度，或利用短料首先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。〔7〕螺丝端杆与钢筋对焊时，因两者钢号、强度及直径不同，焊接比拟困难，宜事先对螺丝端杆进行预热，或适当减小螺丝端杆的调伸长度，钢筋一侧的电极应调高，保证钢筋与螺丝端杆的轴线一致。〔8〕焊接场地应有防风、防雨措施．以免接头区骤然冷却，发生脆裂。当气温较低时，接头部位可适当用保温材料覆盖。5、对焊缺陷及防止措施闪光对焊异常现象及缺陷防治措施项次异常现象及缺陷种类防治措施1烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声(1)降低变压器级数；(2)减慢烧化速度。2闪光不稳定(1)去除电极底部和外表的氧化物；(2)提高变压器级数；(3)加快烧化速度。3接头中有氧化膜、未焊透或夹渣(1)增加预热程度；(2)加快临近顶锻时的烧化速度；(3)确保带电顶锻过程；(4)加快顶锻速度；(5)增加顶锻压力。4接头中有缩孔(1)降低变压器级数；(2)防止烧化过程过分强烈；(3)适当增加顶锻留量及顶锻压力。5焊缝金属过烧或热影响区过热(1)减小预热程度；(2)加快烧化速度，缩短焊接时间；(3)防止过多带电顶锻。6接头区域裂纹(1)检验钢筋的碳、硫、磷含量；(2)采取低频预热方法，增加预热程度。7钢筋外表微熔及烧伤(1)去除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；(2)去除电极内外表的氧化物；(3)改良电极槽口形状，增大接触面积；(4)夹紧钢筋。8接头弯折或轴线偏移(1)正确调整电极位置；(2)修整电极嵌口或更换已变形的电极；(3)切除或矫直钢筋的弯头。6、闪光对焊质量检验〔1〕取样数量外观检查每批随机抽查10%的接头，并不得少于10个，外观检查的要求如下：1〕接头处不得有横向裂纹；2〕钢筋与电极接触处不得有明显烧伤；3〕接头处弯折不得大于4°；4〕接头处钢筋轴线偏移不得大于0.1d，且不应大于2mm外观检查时，如有一个接头不合格，那么应对全部接头进行检查，剔除不合格品，不合格接头经切除重焊，可提交二次验收。〔2〕强度检验钢筋的闪光对焊的接头的力学性能试验包括拉伸试验和弯曲试验，应从每批成品中切取6个试样，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验。〔在同一班内，由同一焊工，按同一焊接参数完成的200个同类型接头作为一批。一周内连续焊接时，可以累计计算。一周内累计缺乏200个接头时，也按一批计算。〕试样如在强度检查如果达不到要求，应取双倍数量的试样进行复检，复检结果如果仍不符合要求，那么该批接头为不合格品。四、绑扎连接钢筋绑扎接头的搭接长度及接头位置应符合结构设计说明和标准规定。钢筋搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢；各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。2.5.4钢筋的绑扎一、剪力墙钢筋绑扎竖向钢筋采用一层一连接，钢筋绑扎安装除确保钢筋规格、数量准确外，还要采取相应措施确保各构件钢筋保护层厚度符合设计要求。箍筋的弯钩应交错布置在四角纵向主筋上，箍筋的转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，箍筋平直局部与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢，绑扎箍筋时绑扎扣之间应成八字形；钢筋保护层厚度控制采用预制垫块，按间距600×600剪力墙钢筋保护层垫块设置墙双层钢筋之间按间距0.8m设置撑铁，以保证两层钢筋之间的间距；撑铁用φ10～12mm的钢筋制作，高度等于两层网片之间的净距。在梁板钢筋绑扎完后，应重新校核剪力墙筋定位，点焊定位箍筋，并在楼板面以上绑扎定位箍筋不少于三道。剪力墙保护层采用塑料卡垫块，布置间距为1000×1000mm，详见上图所示。二、梁板钢筋绑扎单向板钢筋绑扎时，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间局部可间隔绑扎。双向板的钢筋，因两个方向均为受力钢筋，故应将全部钢筋交叉点扎牢；相邻绑扎点的绑扣应成八字形；应保证板上部钢筋弯钩朝下，下部钢筋弯钩朝上；板下部钢筋下按间距800×800mm设置混凝土垫块，上下层板筋之间按间距1000×1000mm，设置φ8“梁钢筋绑扎及保护层卡安装示意图楼板钢筋马凳支撑加工示意图绑扎板底筋时，短方向上的板底筋放在最下面；绑扎板面筋〔板面筋双层双向〕，短方向上的板面筋放在最上面。主、次梁筋与板筋交叉处，板筋在上，次梁筋居中，主梁筋在下；梁板钢筋绑扎时，注意在板底筋绑扎之前，进行安装预留预埋的定位工作，在板底筋绑扎完毕后，及时插入预留预埋施工；应防止水电管线将钢筋抬起或压下。钢筋工程质量检验钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑混凝土前应对钢筋及预埋件进行验收，及时办理隐蔽工程记录。钢筋工程的重点是粗钢筋的定位和连接以及主次梁的下料、绑扎。钢筋工程质量检验标准参见下表。钢筋工程安装允许偏差及检查方法序号项目允许偏差〔mm〕检查方法1绑扎骨架宽、高±5尺量长±102受力主筋间距±10尺量排距±5弯起点位置203绑扎箍筋，横向钢筋焊接网卡间距±20尺量、间距续5个网格尺寸±204受力钢筋保护层厚度根底±10尺量柱、梁±10板、墙、壳±35预埋件中心位置5尺量2.6混凝土工程混凝土施工实施目标混凝土外表颜色根本一致，外表平整、光滑，线条顺直，几何尺寸准确，棱角方正、外观尺寸允许偏差在标准允许范围内，无蜂窝麻面、露筋、夹渣、锈斑和明显气泡存在。结构阳角部位无缺棱掉角，梁柱、墙梁的接头平滑方正，模板拼缝根本无明显痕迹。混凝土施工特点分析1、由于一次性浇筑的混凝土量大、混凝土板面较厚，需要做好混凝土浇筑前的各项准备工作，保证混凝土浇筑的连续性，并做好混凝土的养护和测温工作。2、本工程混凝土的强度等级较多且竖向结构混凝土强度较高，同楼层的墙柱与梁板混凝土的强度等级不相同，施工时要合理组织，在不同强度等级且相差≥两个等级的混凝土之间设置隔离措施，确保各个部位的混凝土强度等级，并防止混凝土冷缝的出现。混凝土施工前的准备混凝土施工前，要做好充分的准备，要从施工组织、机械设备、浇筑现场、技术准备等各方面做好充分的准备，确保混凝土的顺利施工。一、施工组织准备混凝土浇筑期间的管理工作进行详细规划，明确岗位责任与分工，选派经验丰富的施工员充实到各个岗位。根据我公司以往施工经验，我公司将选择高资质和技术水平高、合作默契，且具有丰富的混凝土浇筑经验的专业施工队伍。施工前，召开有所有管理人员和施工班组长参加的发动会，进行各项技术交底、平安交底、质量交底工作。根据每次混凝土施工的方量和构件要求，排出详细的施工作业方案，制定管理人员人数及值班表，由工程经理部统一安排指挥。二、技术准备提前由我公司商品混凝土搅拌站专业技术人员、混凝土专家会同本工程选定商品混凝土供给站共同进行混凝土的试配工作，并交有资质的试验室进行试配、检验，确保混凝土配合比准确、经济。检查落实技术准备工作，并与监理、质监等单位作好钢筋验收工作。对所有管理人员进行施工作业设计交底，确保所有管理人员明确施工作业设计意图，由施工员组织对作业班组长及工人交底，特别应强调对班组工人的交底，从而有效地组织施工。三、现场准备开始浇筑前，严格按照泵管布置图进行混凝土输送泵就位以及输送管的安装，输送管布置本着尽量缩短管线长度，少用弯管和软管的原那么。混凝土输送管采用Φ48钢管进行加固，水平输送管采用普通钢管搭设成支撑架，间隔2500mm设置一道，并用长钢管将其连成一体，以增加稳定性，竖向泵管须采用Φ48钢管搭设支架，并尽可能使支架与结构有可靠连接，以增加稳定性，提高输送能力。竖向泵管的固定详见下插图所示。竖向泵管固定示意图四、机械设备准备1、混凝土输送泵我们选择HBT80型混凝土输送泵为混凝土施工使用，同时联系1台备用。这种输送泵具有超大压力，完全能够满足本工程的混凝土施工需要。为防止中途更换混凝土输送泵，地下室施工阶段输送泵配备同地上局部结构施工，同时辅以塔吊进行地下室混凝土浇筑。2、其它机械设备各种浇筑混凝土用施工机械如振动棒、污水泵等试用正常准备充足并留有备用。现场照明走线到位，确保夜间施工的需要。动力用电接至施工部位并留有接线箱；用电平安检查完毕，隐患全部整改。按方案落实各种小型机具及零配件的准备，以保证施工的顺利进行。混凝土工程的抽查与控制措施1、原材料控制在浇筑混凝土前，要求混凝土供给站提供即将浇筑的混凝土有关的原材料合格证及试验报告，并按规定的报审程序报监理〔业主〕审批，合格并签署混凝土浇筑申请表后，才能浇筑混凝土，且将混凝土的有关质量保证资料及时交工程部资料员归档保存。2、施工过程控制混凝土浇筑过程中，必需检查每车商品混凝土的质量，测量混凝土的坍落度。严格按?混凝土结构工程施工质量验收标准?〔GB50204-2002〕要求进行混凝土的试验检验。严格执行“三检制〞，对操作人员，定岗定人，挂牌施工，层层把关。加强领导，强化管理。实行工程领导跟班作业制度，24小时轮流值班。现场混凝土施工一、施工部署1、现场平面布置在地下室结构施工阶段，按各区施工安排共需布置1台HBT80混凝土地泵。2、输送泵管布置输送泵管采取一次接长到最远处，边浇边拆的方式。泵管端头接5m软管，这样一条泵管线左右浇筑面可达13m。地泵就位时，泵车的四角用木料支垫，保持平稳，利用90°安装输送管道遵循线路短，弯道少，接头密的要求，并且安装输送管时注意不使管道直接与结构模板和钢筋网片接触，搭设的钢管架子高出混凝土作业面，架子上满铺木枋，泵管放在木枋上，以减少振动。另外在用地泵浇筑时，易发生泵管阻塞现象，影响混凝土的浇筑速度，现场设专人进行修理，疏通泵管。二、柱、墙混凝土浇筑柱、墙混凝土浇筑分层下料，首先在底部浇筑50～100mm厚与混凝土同配合比的底灰，用标尺杆控制分层高度。墙体混凝土一次浇筑到梁底〔或板底〕。墙体混凝土浇筑完后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线添减混凝土，将墙上外表混凝土找平，上下差控制在10mm以内。准备长度为6m混凝土振动棒，在振动棒管上3米、2米混凝土振动棒标尺杆示意图三、楼梯混凝土浇筑楼梯间墙混凝土随结构剪力墙一起浇筑，一次成型。楼梯采用全封闭施工，在每一踏步外侧留置直径25的排气孔，在楼梯混凝土浇灌满冒浆后插入Φ22～25短钢筋，以固定楼梯间临时栏杆的固定点。施工缝混凝土浇筑：施工缝处必须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑，在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土外表要剔毛，剔除浮动石子，用水冲洗干净并充分润湿，刷素水泥浆一道，下料时要防止靠近缝边，机械振捣点距缝边30cm，缝边人工插捣，使新旧混凝土结合密实。四、梁板混凝土浇筑混凝土泵管跟2人负责混凝土输送软管的移动和混凝土的局部铲运。另跟1～2名混凝土工负责打棒，派4～5人专事抹平压实收光。现场另安排一个1人负责在浇筑混凝土之前，浇水湿润模板。板结构配筋直径较小部位，为防止板面负筋被踩塌，泵管必须用马凳架设，并满铺竹跳板减小对模板体系的震动。用马凳及木跳板搭设供施工及管理人员上楼行走及检查专用通道。泵管撤除后及时用塔吊转运到地面清洗干净。操作面特别是悬挑部位铺设大木模板供作业人员落脚。混凝土分层浇筑，浇筑上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土外表不小于5cm，振点间距为50cm，振捣时间为20秒至30秒。振动棒的操作必须选择有操作证、熟练并有责任心的人员。做好技术、质量交底工作，确保混凝土振捣密实，不漏振，不过振。顶板混凝土采用点振，每隔30cm2.7砌块墙体施工外墙墙体材料为200厚混凝土空心砌块，内墙为200厚加气混凝土砌块。一、工艺流程墙体放线→基层处理→调制砂浆→立皮数杆、砌块试排及拉通线→铺砂浆→砌块就位→校正→竖缝灌浆→勒缝二、施工方法1、基层处理〔1〕将砌筑墙体根部的楼地面，剔除高出底面的凝结灰浆，清扫干净。〔2〕砌筑前1～2天，应将预砌墙及其与原结构相接处，洒水湿润以保证砌体粘结。2、墙体砌筑〔1〕墙体拉接在柱、墙中设置2φ6.5的墙体拉结筋，竖向间距为500mm〔2〕墙体构造柱构造柱设置按照设计执行，柱纵向钢筋下端锚固下层的梁板中，上部锚固柱顶的钢筋混凝土梁板中。窗压顶纵筋两端锚入钢筋混凝土柱、墙中。构造柱两边墙体砌筑时应留60mm宽“马牙槎〞，“马牙槎〞留设时应先退后进。构造柱模板支设大样〔3〕墙体砌筑a、砌块砌筑时，应提前2天对普通砖浇水湿润，浇水时不能在施工作业面上进行。加气块不宜浇水湿润，砌筑时可在砌筑面适量洒水。提前一天向砌筑面适量浇水，应保证砌块间的粘结。b、多孔砖砌筑宜采用“三一〞法进行施工，当采用铺浆法砌筑时铺浆长度不得超过750mm，气温超过30℃时不得超过500mmc、砌筑前按实地尺寸和砌体规格进行排砖，设置皮数杆，不够整块的可以锯裁需要的规格。最下一层的灰缝大于20mmd、每层砖都要拉线看平，使水平缝均匀一致、平直通顺。宜采用外手挂线，可以照顾砖墙两面平整，从而控制抹灰厚度。搁置预制过梁的砌体顶面应用1：2水泥砂浆找平。e、水平灰缝的砂浆应饱满，水平灰缝的砂浆饱满度不得低于80%灰缝随砌随勒缝将砂浆压实。竖向灰缝不得出现透明缝、瞎缝或假缝。g、砌筑临时间断可留斜槎，不允许留“马牙槎〞。临时间断处补砌时应将接槎处灰浆及杂物清理干净，浇水湿润，并用砂浆填实保持灰缝顺直。h、门洞边墙体采用后塞口，砌体施工时沿墙体洞口高度每边埋设2-3块与加气块同高同宽的预制混凝土块。e、砌体的砂浆稠度按7～10cm采用。采用机械搅拌，自投料完算起，搅拌时间不少于2min。砂浆应随拌随用，水泥砂浆和混合砂浆应分别在3小时和4小时内使用完毕，施工气温超过30℃3、考前须知〔1〕墙体砌筑至离梁底约800mm高度时，应停止施工，等待安装管道和设备安装完毕后再接着砌至梁板底部位；〔2〕墙体砌筑过程中必须按照设计要求加设构造钢筋和设置构造柱，并按标准要求留马牙槎；〔3〕设备控制室及其他设备间必须留设设备安装口，在砌筑前应与业主、机电专门协调制定好位置和尺寸，设备安装就位后及时封闭。2.8装饰工程乳胶漆顶棚一、工艺流程基层清理、修补→满刮腻子→砂纸打磨→满刮第二道腻子→砂纸打磨→刮第三道腻子→砂纸打磨→涂刷第一遍乳胶涂料→复补腻子磨砂纸→涂刷第二道涂料二、操作工艺1、将基层外表浮土、油污去除干净，用水石膏将坑洼、缝隙补平，基层含水率小于10%。2、用橡皮刮板横向满批腻子，各板收头要干净，接头不得留茬。3、将浮灰腻子及刮痕磨光并将浮尘清扫干净。4、第二遍腻子竖向满批，做法同第一遍腻子。5、砂纸打磨后用橡皮刮板找补或钢刮板满批。6、打第三遍砂纸时，磨光、磨平、不得将腻子磨穿。7、涂刷第一遍涂料前充分搅拌，并根据涂料的使用说明进行施工，不能擅自加水稀释。8、涂刷层枯燥后复补腻子，并磨细砂纸打磨。9、涂刷第二遍涂料时操作方法同第一层。乳胶漆墙面施工1、涂刷程序内墙面涂料应在顶棚涂料涂刷完毕后，从墙面的右上角开始，由上向下分段涂刷，当墙面较高时，应将墙面分成上、下两局部，这两局部在涂刷时间上要相差一个节段。为防止刷痕，要在上一片段的涂层为干前完成衔接。涂刷片段的宽度要依刷具宽度、涂刷速度、涂料稠度及枯燥条件而定。涂刷前应将顶棚与墙面的交界部位卡一下边。2、工艺流程清理、修补、基层→满刮腻子→砂纸打磨→满刮第二道腻子→砂纸打磨→刮第三道腻子→砂纸打磨→刷第一遍乳胶涂料→复补腻子磨砂纸→刷第二道涂料3、涂刷作业条件室内有关的各抹灰工程已全部施工完毕，设备管洞已经处理完毕，穿墙孔洞都已填堵完毕。墙面已经枯燥〔包括后填洞口的抹灰〕，基层含水率不得大于8%-10%。门窗及玻璃已安装完毕，木工装饰工程已经完成，油漆局部最好已刷完头道或二道油，不刷的部位作好遮挡工作。做好样板间，并经过鉴定合格。4、操作方法将基层外表浮土、油污去除干净，用水石膏将坑洼、缝隙补平，基层含水率小于10%。用橡皮刮板横向满批腻子，各板收头要干净，接头不得留茬。将浮灰腻子及刮痕磨光并将浮尘清扫干净。第二遍腻子竖向满批，做法同第一遍腻子。砂纸打磨后用橡皮刮板找补或钢刮板满批。打第三遍砂纸时，磨光、磨平、不得将腻子磨穿。涂刷第一遍涂料前充分搅拌，并根据涂料的使用说明进行施工，不能擅自加水稀释。涂层枯燥后复补腻子，并磨细砂纸打磨。刷第二遍涂料时操作方法同第一层。2.9门窗安装首先对进场的门窗进行验收，规格、等级、品种、型号，质量必须符合设计及国家有关产品标准，每批门窗附件应有出厂合格证和出厂产品的验收记录。门的边框下端应比门扇长30mm，以便埋入地面，出厂时无门槛的门框下部应用Φ8mm螺杆将两边框临时固定，以保证安装时门框的固定形状和尺寸。门窗框安装工作应在结构中间验收前进行，并做好隐蔽工程验收记录。安装工作应在室内粉刷和室外粉刷找平刮糙等湿作业完毕后进行。门窗框与墙体之间的间隙应符合标准要求。首先弹出门窗洞口中心线，从中心线确定其洞口宽度，在洞口两侧弹出同一标高水平线，且水平线在同一楼层内标高均相同，竖向也应在同一垂线上，按装位置应在墙中间。按照设计开启方向及弹线位置，将临时木楔固定(并注意门所在位置房间的地面材料应留足间隙)，并反复校正其垂直度及水平度，然后用膨胀螺栓射钉将连接件固定在结构上，连接件应设在距边框角和边框与中横框、中竖框的交点150mm处，连接件间距小于或等于500mm，然后再检查一遍，符合要求后贴上保护胶纸，安好后严禁搁置脚手板或其它重物。填缝：填充材料采用柔性材料，窗框四周留5-8mm槽，补打硅胶。窗洞墙体室内外二次粉刷(装饰)应距铝合金门窗外框边3mm。门窗扇安装在室内外粉刷工程施工根本结束后进行，推拉窗扇应先装内侧，后安外侧，旋转调整螺钉，调正滑轮与下框的距离，使毛条压缩量为1～2mm，窗上所有滑轮均应调正以使底部毛条压缩均匀，并使扇的主挺与框平行。固定扇应装在室外侧面，并固定牢固不会脱落，确保使用平安。窗框双面密封胶的施工，去除被粘结物外表的油污、铁锈、灰尘，并外表保持枯燥，施工后密封胶外表平整，凹凸不能超过1mm。粉刷全部完成后将保护胶纸撕去，塑料胶纸在型材外表留有的胶痕，宜用香蕉水清理干净。2.10给排水工程安装预留预埋本工程预留预埋工程包含：生活给排水系统、消防系统等。预留预埋是给排水专业在主体结构施工中的工作重点，它主要包括穿屋面防水套管及穿墙、梁套管，卫生洁具排水预留洞，管道穿楼板孔洞，设备根底预留孔洞及预埋件等。预留预埋准确与否对整个安装工程至关重要。⑴施工准备期间，专业工长应认真熟悉施工图纸、结合现场测绘草图，找出所有预埋预留点、并统一编号，同时与其他专业沟通，以防止今后安装有冲突、交叉打架现象发生，减少不必要的返工。⑵严格按标准图集〔S404〕加工制作防水套管、穿墙套管，套管管径及长度按结构施工图尺寸确定，套管管径参照以下表格标准：给水管道预留孔洞及防水套管尺寸给水管管径DN40DN50DN63DN75DN100DN125DN150孔洞尺寸100100150150200200250套管尺寸6580100125150150200排水管道预留孔洞及屋顶时套管尺寸排水管管径DN50DN75DN100DN150DN200孔洞尺寸150150200250300套管尺寸114100150200250⑶套管安装①刚性套管安装：主体结构钢筋绑扎好后,按照给排水施工图标高几何尺寸找准位置，然后将套管置于钢筋中，焊接在钢筋网中，如果需气割钢筋安装的，安装后必须与土建联系用加强筋加固，并做好套管的防堵工作。②穿板墙套管安装：土建专业在砌筑隔墙时，按专业施工图标高，几何尺寸将板墙套管置于隔墙中，用砌块找平找正后用砂浆固定，然后交给土建队伍继续施工。管材的选用及连接根据设计图纸及招标文件要求，管材的选用及连接方式如下表：序号管道名称管材选择连接方式1室内给水管立管钢塑复合管专用管件连接2底层污水横管铸铁管柔性卡箍连接管道支、吊架安装1、管道支吊架材料一般用A3普通碳钢型材制作,其加工尺寸、精度及焊接等应符合设计和标准要求。2、管道支吊架选型、活动和固定支架的设置应符合标准、标准要求。3、支架形式的选择主要应考虑以下几点：管道的强度、刚度；工作压力；管材的线膨胀系数；管道运行中的受力状态及管道安装的实际位置状况、制作和安装的本钱等。4、支吊架安装前，应对支吊架进行外观检查。外形尺寸应符合设计、标准要求，不得有漏焊、欠焊或焊接纹等缺陷。5、支吊架的标高根据设计要求确定。安装前，必须根据管道标高、尺寸大小弹线，确定支架位置，复核无误前方可固定支架。对于有坡度的管道应根据两点间的距离和坡度的大小，算出高差，放坡后固定支架。6、管道支架水平间距应符合标准要求。7、根据施工验收标准，管卡安装要求：层高小于5米每层设一个管卡，层高大于5米每层设两个；管卡安装距地面1.5M，如果设两个管卡可均匀安装。8、支架横梁应牢固地固定在墙、柱或其它结构物上，横梁长度方向应水平，顶面应与管子中轴线平行。9、支架的受力部件，如横梁、吊杆及螺栓等的规格应符合设计或有关标准的规定。10、大口径管道上的阀门，应设置专用支架，不得以管道承当阀门的重量。管道安装流程图:安装准备支吊架制安装安装准备支吊架制安装干管安装洗温管道试压装⑵排水管道安装安装准备预制加工支架安装安装准备预制加工支架安装干管安装闭水、通水试验封口堵洞支管安装立管安装②排水立管中心与墙面的距离如下表：管径〔mm〕5075100125150200距离〔mm〕608090100120130③严格按设计和标准要求做好排水管道的坡度，以保证污水畅通排出。镀锌钢管〔或钢塑复合管〕螺纹连接⑴施工工艺流程：安装准备安装准备平衡放置管道套丝密封处理切割调直连接防腐防锈⑵控制要点：采用专用的切管机、套丝机对管道进行处理，套丝时螺纹深度要符合产品要求，连接过程中要注意保护好丝口段，对丝口须进行防锈处理。管道切割要根据安装的要求及现场安装中的条件进行切割，切割的断面必须保持与管道的垂直度，且切割后须对断面进行清理，去除毛刺及杂物。套丝时必须保持管道与套丝机具的垂直度。套丝的深度必须符合不同管径的要求，深度过大的不能一次套丝，必须分2至3次套丝。套丝后清理丝口的剩余渣物。进行安装前须对套丝局部刷防腐漆，保持管道的整体防腐性能。刷漆中为了保持刷漆端的平整性，可预先缠一段隔断物〔如纸条〕。安装中要注意保护好套丝段，以免破坏丝口或镀锌层。管道安装后，应根据管道的垂直度要求进行调节。螺纹连接的管道，螺纹应清洁、规整，断丝或缺丝不大于螺纹全扣数的10%；连接牢固；接口处根部外露螺纹为2～3扣，无外露填料；钢塑管道的镀锌层应注意保护，对局部的破损处，应做防腐处理。⑶镀锌钢管沟槽连接沟槽式管路连接系统是用压力将密封圈套入两连接钢管端部，两片卡件包裹密封圈并卡入钢管沟槽，上紧两圆头椭圆颈螺栓，实现钢管密封连接。钢管沟槽卡箍连接方式能较好地解决大口径钢管焊接破坏和丝扣连接质量不易保证的问题，同时使管道安装及检修更为方便快捷。沟槽连接可具备柔性，有很好的抗震抗伸缩性。⑴技术要求①钢管沟槽连接、管接头及材质应符符合有关标准要求。②沟槽式管件连接时，其管材连接沟槽和开孔应用专用滚槽机和开孔机加工；连接前应检查沟槽和孔洞尺寸的加工质量是否符合技术要求；沟槽、孔洞处不得有毛刺、破损裂纹和脏物。③橡胶密封圈应无破损和变形，涂润滑剂后卡装在钢管两端；沟槽式管件的凸边应卡进沟槽后再紧固螺栓，两边应同时紧固，紧固时发现橡胶圈起皱应更换新橡胶圈。④机械三通连接时，应检查机械三通与孔洞的间隙各部位应均匀，然后再紧固到位。⑤配水干管〔立管〕与配水管〔水平管〕连接，应采用沟槽式管接头异径三通；假设加工部位出现破损性裂纹，应切掉重新加工沟槽，以确保管道连接质量。加工沟槽发现管内外镀锌层损伤，如开裂、掉皮等现象，这与管道材质、镀锌质量和滚槽速度有关，发现此类现象可采用冷喷锌罐进行喷锌处理。⑵管道的安装①管接头安装：检查沟槽和管口，沟槽深度应符合技术标准要求，管口应无毛刺和异物以免影响连接后的密封性能，或造成密封圈损伤等隐患。如沟槽深度不符合要求那么必须重新加工，假设管口有毛刺或异物，应去除干净。管道连接时，对口要平直，密封圈要平均地套在两管端部，不得歪斜，调整连接的管道和密封圈到适宜的位置，卡入卡件，用限力扳手上紧螺栓。②机械三通安装安装前检查钢管孔洞大小是否符合要求，假设不符合要求，重新加工。密封圈放入机械三通，应平整，机械三通对准钢管孔洞卡入，应检查机械三通与孔洞的间隙，各部位应均匀，然后再紧固到位。③法兰盘安装管道与阀门或设备连接时往往采用法兰连接的形式，为此，须应用法兰沟槽连接件安装在管道上。同管接头安装一样应先检查沟槽和管口。操作应在操作平台上进行，必须保证法兰与管道同心。〔3〕施工现场与材料贮放场地温差较大时，应于安装前将管材和管件在现场放置一段时间，使其温度接近施工现场的环境温度。管道穿墙壁、楼板或嵌墙暗敷时，应配合土建预留孔。〔4〕管道系统与阀门、水表水嘴的连接应用有专门的管螺纹连接管件，严禁在不锈钢管上套丝，在阀门两端应采用活接或法兰、卡箍连接。〔5〕材料按所需长度下料，其端面切斜度应小于等于0.2mm，管材下料后必须去除净内外端面毛刺、飞边。阀门安装⑴阀门安装前，应做耐压强度试验。试验应以每批〔同牌号、同规格、同型号〕数量中抽查10%。如有漏裂不合格的，应再抽查20%，如仍有不合格的那么须逐个试验。强度和严密性试验压力应为阀门出厂规定之压力。并做好阀门试验记录。⑵阀门安装时，应仔细核对阀件的型号与规格是否符合设计要求。阀体上标示箭头，应与介质流动方向一致。⑶阀门安装，位置应符合设计要求，便于操作。防暴地漏安装施工中，防爆地漏必须与土建混凝土同步浇筑，去掉地漏盖子，用塑料或锯末的封堵好，在后期土建找平层施工完毕后，取出塑料或锯末，改好盖子。管道试压与冲洗1、变频设备供水干管、高区供水立管试验压力为1.2MPa，其它给水管道试验压力为1.0MPa。2、给水管道必须进行1.5倍工作压力的水压试验，并不小于0.60MPa.室内金属给水管在试验压力下观测10min,压力降不应大于0.02MPa,然后降到工作压力进行检查,应不渗不漏.塑料给水管在试验压力下，稳压一小时压力降不大于0.05MPa,然后降至工作压力进行检查,压力应保持不变,不渗不漏。3、管道冲洗：给水管道系统在试压完毕后可连续作冲洗工作。冲洗前先将系统中的过滤装置撤除，冲洗水质合格后重新装好，冲洗出的水要有有组织地排放，不得损坏其他成品。2.11电气强电工程本工程中强电工程包括：动力、照明、空调配电等〔照明包括：正常照明；事故照明；火灾应急照明；应急诱导照明及疏散标识照明等〕；电气平安与防雷接地等。施工准备预留、预埋配管、配线施工准备桥架线槽安装支、吊架的安装设备配线电缆敷设系统检测、调试设备灯具安装施工程序施工准备预留、预埋配管、配线施工准备桥架线槽安装支、吊架的安装设备配线电缆敷设系统检测、调试设备灯具安装主要施工方法1、钢管敷设本工程的电气局部主要包括动力、照明、防雷接地等系统的施工及弱电系统的预留预埋。照明及风机盘管支线穿扣压式薄壁镀锌钢管吊顶内暗敷及墙内暗敷，由吊顶内明装接线盒至吊顶灯具一段线路穿金属软管，插座等动力支线穿扣压式薄壁镀锌钢管暗敷在楼板或墙体内。〔1〕、电线管进场检查验收电线管进场后应立即进行检查验收，钢管无压扁、内壁光滑，镀锌钢管镀层覆盖完整，外表无锈斑。按制造标准现场抽样检测导管的、壁厚及均匀度，并按批查验合格证。〔2〕、预留预埋电气管路电气管路的预留预埋包括电线管预埋及接线盒预埋，施工过程中必须密切配合土建进行施工。a、预埋电线管预埋在混凝土内的电线管应按最近的路线敷设，为