车工工艺与技能训练（第二版）课件：钻中心孔、车台阶轴

钻中心孔、车台阶轴一、切削用量的选择1.粗车时切削用量的选择粗车时选择切削用量主要是考虑提高生产率，同时兼顾刀具寿命。加大背吃刀量ap、进给量f

和提高切削速度vc

都能提高生产率。粗车时选择切削用量，首先应选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大的进给量f，最后根据已选定的ap和f，在工艺系统刚度、刀具寿命和机床功率许可的条件下选择一个合理的切削速度vc

。2.半精车、精车时切削用量的选择（1）背吃刀量半精车、精车时的背吃刀量为：半精车时选取ap＝0.5~2.0mm；精车时选取ap＝0.05~0.8mm。在数控车床上进行精车时，选取ap＝0.1~0.5mm。（2）进给量进给量的选择主要受表面粗糙度的限制。表面粗糙度值小，进给量可选择小些。（3）切削速度用硬质合金车刀精车时，一般采用较高的切削速度（vc

＞90m/min）；用高速钢车刀精车时，一般选用较低的切削速度（vc

＜５m/min）。在数控车床上车削工件时，切削速度可选择高些。二、切削过程与控制切削过程是指通过切削运动，刀具从工件表面上切下多余的金属层，从而形成切屑和已加工面的过程。1.切屑的形成及种类在切削过程中，刀具推挤工件，首先使工件上的一层金属产生弹性变形，刀具继续进给时，在切削力的作用下，金属产生不能恢复原状的滑移（即塑性变形）。当塑性变形超过金属的强度极限时，金属就从工件上断裂下来成为切屑切屑形状的分类在生产中最常见的是带状切屑，产生带状切屑时，切削过程比较平稳，因而工件表面较光滑，刀具磨损也较慢。但带状切屑过长时会妨碍工作，并容易发生人身事故，所以应采取断屑措施。影响断屑的主要因素有：（1）断屑槽的宽度（2）切削用量（3）刀具角度2.切削力切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为切削力。切削力是在车刀车削工件的过程中产生的，大小相等、方向相反地作用在车刀和工件上的力。（1）切削力的分解1）主切削力Fc

在主运动方向上的分力。2）背向力Fp（切深抗力）在垂直于进给运动方向上的分力。3）进给力Ff（进给抗力）在进给运动方向上的分力。（2）影响切削力的主要因素1）工件材料2）主偏角κr

3）前角γo4）背吃刀量ap和进给量f切削力的分解三、切削液切削液又称为冷却润滑液，是在车削过程中为改善切削效果而使用的液体。1.切削液的作用（1）冷却作用（2）润滑作用（3）清洗作用2.切削液的种类及其使用车削时常用的切削液有水溶性切削液和油溶性切削液两大类。切削液的种类、成分、性能、作用和用途3.使用切削液时的注意事项（1）油状乳化油必须用水稀释成乳化液后才能使用。（2）切削液必须浇注在切削区域（图２—３１）内，（3）用硬质合金车刀切削时，一般不加切削液。（4）控制好切削液的流量。（5）加注切削液可以采用浇注法和高压冷却法。（6）要具备环保意识。切削液浇注的区域加注切削液的方法a）浇注法b）高压冷却法四、中心孔和中心钻1.中心孔和中心钻的类型国家标准GB/T145—2001规定中心孔有A型（不带护锥）、B型（带护锥）、B型（带护锥和螺纹）和R型（弧形）四种。中心孔和中心钻2.中心钻的使用（1）中心钻在钻夹头上安装（2）钻夹头在尾座锥孔中安装（3）钻削装夹中心钻过渡锥套3.中心钻折断的原因及预防方法（1）中心钻轴线与工件旋转轴线不一致，使中心钻受到一个附加力而折断。因此，钻中心孔前必须严格找正中心钻的位置。（2）工件端面不平整或中心处留有凸头，使中心钻不能准确地定心而折断。因此，钻中心孔处的端面必须平整。（3）选用的切削用量不合适，如工件转速太低而中心钻进给太快，使中心钻折断。（4）磨钝后的中心钻强行钻入工件也易折断。因此，中心钻磨损后应及时修磨或调换。（5）没有浇注充分的切削液或没有及时清除切屑，也易导致切屑堵塞而折断中心钻。因此，钻中心孔时必须浇注充分的切削液，并及时清除切屑。如果中心钻折断，必须将折断部分从中心孔中取出，并将中心孔修整后才能继续加工。五、使用一夹一顶和用两顶尖装夹工件时的注意事项1.后顶尖的中心线应在车床主轴轴线上。2.尾座套筒应尽量伸出短些。3.中心孔的形状应正确，表面粗糙度值要小。4.当后顶尖用固定顶尖时，应在中心孔内加入润滑脂。5.顶尖与中心孔配合的松紧度必须合适。后顶尖的中心线不在车床主轴轴线上六、产生圆柱度误差时找正的方法圆柱度误差可通过调整尾座的横向偏移量找正工件两端直径的误差。调整的方法是：车出工件右端直径大，左端直径小，尾座应向操作者方向移动；车出工件右端直径小，左端直径大，尾座移动方向则相反。尾座的调整车削两端找正工件七、千分尺的使用1.千分尺的种类和结构千分尺的测量精度为0.01mm，高于游标卡尺的测量精度。千分尺属于测微螺旋量具，千分尺2.千分尺的读数方法先读出微分筒左侧固定套管上露出刻线的整毫米及半毫米数值；再读出微分筒上哪一格刻线与固定套管基准线对齐（这一格刻线×0.01），将上述读数相加，即为测得实际尺寸。下图a读数为7+38×0.01=7.38mm，图b读数为32+0.5+35×0.01=32.8