电石中控岗位操作规程

电石中控岗位操作规程

一、工艺概述

二、工艺参数

三、安全、职业健康、环保提示与要求

四、中控工岗位目的与适用范围

五、中控工的权限与职责

六、工艺流程简介与工作程序

七、异常现象及处理

八、交接班

一、总体工艺描述：

1、生石灰和含炭原料在电炉内，依靠电弧高温，首先在反应层

将石灰熔化成流体，它随温度之升高而增加其分子动能。在电极端部

周围的高温区，大约在1700-2200下即可使具有较大活性的熔融态

石灰和焦炭开始相互作用：炭将熔融石灰的钙游离出来，随即为炭还

原成金属钙并放出C0；在此高温区，金属钙旋即气化成钙蒸汽；当

它与炭接触时，就在炭表面上相互扩散，并反应生成。

2、电石生产化学反应方程式：

+3C<、CaC?+C()—1lOkcnl/mle

从化学动力学考虑，及时地排出伴生的co气，降低炉内

co压力，有利于可逆反应向右移动而且可在较低温度下

生成CaC2。

二、操作参数

电石二车间单台变压器容量16MVA,总容量48MVA；电极直径1475mm,

电极中心距3529m%炉膛深度3216nm1,料池容积7.4立方米。电石

炉变压器35个档位，在8档以上时恒电流输出，输出电压243.5V,

电极电流不大于113KAo具体实践操作时根据电石炉运行负荷规定

如下表

电石二车间电极电流与功率匹配

有功功率(kw)操得电流(KAO

1300063

1400067

1500069

1600072

1700074

1800077

1900080

2000082

2100085

2200087

2300090

2400092

2500095

2600097

27000100

28000102

29000104

30000106

31000109

32000111

33000113

注：该表参数在正常情况执行，操作电流允许正负3KA。

炉膛温度：450—800℃

三、安全、职业健康、环保提示及要求

1、中控岗位可能接触到的危险物料主要是CO泄露散逸到中控室内，

CO为无色、无味有毒气体，co进入人体之后会和血液中的血红蛋

白结合，进而使血红蛋白不能与氧气结合，从而引起机体组织出现缺

氧，导致人体窒息死亡。需配备的劳动防护用品PPE有工作服(三

紧），绝缘鞋，安全帽，防尘口罩。室内操作不需佩戴安全帽和防尘

口罩，只是到现场时需要佩戴。现场有固定式co检测报警仪，室内

放置正压空气呼吸器作为应急抢险，危险区域检修、操作使用。

2、本岗位是电石炉的核心岗位，对电石炉生产与安全至关重要，如

违反操作规程可能会发生电极软断、硬断等重大安全事故，造成人员

伤亡与设备受损。

3、本岗位的稳定与否直接影响生产的稳定，如操作不当会引起净化

系统运行不正常，影响环境。

4、本岗位操作工必须具备较好的操作水平与敬业精神

5、该岗位员工配备的劳动防护用品有安全帽、工作服、绝缘防砸鞋、

线手套、防尘口罩。

具体使用要求如下：

巡检岗位通用劳保：安全帽、工作服、绝缘防砸鞋，只要进入生产现

场必须穿戴。

安全帽使用要求：使用前必须检查帽体没有因高温烤烫而发生变形，

并将帽后的调整带按照自己头型大小调整到适合的位置，然后将帽内

弹性带系牢。调整好帽内缓冲衬垫的松紧，头顶和帽体内顶部间的垂

直距离应在25-30mm之间；安全帽的下领带必须扣在颌下，并系牢,

松紧要适度；

工作服使用要求：应根据个人身体条件穿着适合自己的工作服，不应

过大或过小，穿着工作服应做到“三紧”原则：领口紧、下腰紧、袖

口紧；在出炉炉台操作严禁敞开领口和纽扣。

防砸鞋使用要求：应根据个人双脚的尺寸大小选择适合的劳保鞋，穿

配劳保鞋应系紧鞋带。

防尘口罩使用要求：保证滤棉清洁，透气性好，与面部紧贴。

四、中控岗位目的C

通过中控工的现场实际操作，保证各项工艺指标得以有效顺利完

成，确保生产稳定，实现电石产量、质量的稳定与提高！负责停、送

电操作，以及电极㈠电流、负载级数的调整；

五、中控工的职责与权限

㈠负责停、送电操作，以及电极电流、负载级数的调整；

㈡负责监视中控室内各类仪表的运行情况；

㈢负责炉面操作和炉盖、短网、电极把持器等设备的监控；

㈣与巡检工保持密切联系，负责指挥巡检工前往现场检查，巡检工应

及时将检查结果反馈给中控工，根据反馈结果改变操作；

（五）负责炉气压力的调整、炉盖温度的控制；

优）负责向当班班长汇报情况，并在紧急情况下迅速做出反应；

（七）负责记录各仪表参数，并将当班生产情况以0A形式上报炉长；

六、电石炉工作流程简介

（―）送电操作

1、送电前的准备

⑴调整或检查各仪表的“0”位，并将负载级数调为35档；

⑵检查各指示灯信号；

⑶检查炉盖密封情况，要求：各处密封完好；

⑷检查冷却系统回水情况：要求：所有水路回水正常；

⑸检查并确定变压器一次接线方式；

⑹检查炉料的配比情况；

⑺检查所有炉顶料仓料位，要求：料仓高料位灯亮，并要求巡检实地

检查料位；

⑻通知调度、总降。要求：得到同意后方可送电；

⑼通知巡检远离电极，并确保电极周围无其他人员；

⑩检查完上述情况后将结果记录在《中控记录》中，并向工段长汇报;

（11）听从工段长指挥，工段长应在《工段长记录》中详细写明指令内容;

2、开始进入送电操作程序

⑴完成上述工作后，再一次核对送电指令无误后方可送电；

⑵送电后，将三根电极端头调整到300—500毫米的入炉深度，然后

按停炉时间X0.5进行提升档位，根据电极电流规定的要求及炉内反

应情况，将负荷调整到所能控制的最大负荷。在《电炉操作原始记录》

中记录送电时间及送电时的各仪表参数；

（二）正常操作

1、送电后密切注意仪表反应，发现异常及时报告。

2、送电后根据停电时间逐步提高负载，可按下述操作：

停电时间尽快提高到提高到满负载的时间

0-3小时原电流的75%0.5X停电时间，均匀提高;

3-8小时（25-30）KA0.5X停电时间,均匀提高;

8小时以上（25-30）KA每小时提高5KA；

3、当炉子达到合理的负载时，根据当班工段长的指令进行操作。

4、随时观察各类仪表是否符合工艺规定要求，发现异常现象及时通

知当班工段长进行处理，同时将停电时间一并记录在《中控记录》中。

（三）电极压放操作流程

当止常操作电极压放时，应密切注意电流表和氢气含量指不（炉内氢

气含量正常情况，〈12%,超过18%必须停炉检查），防止电极事故发

生。

1、当电极到达上下限位时，要及时通知当班班长采取措施，并记录

在《中控日志》中。

2、当电极升降，压放油泵发生故障时要立即报告，根据情况判断是

否急停，并通知巡检工切换至备用泵工作。

3、电极的工作端应保持在炉料以下1100-1400mmo

4、电炉应每天测量电极长度一次，电极长度应保持在2100-2400nini。

根据测量结果确定压放时间的调整.

5、电极压放量为20nlm,正常情况下的压放频率为30—60min/次；

实际生产中应视电极固化程度、电极工作长度以及炉况的具体情况而

定，总体原则是采取勤放少放的原则。

6、为了准确计算电极的压放量，应在电极筒上做好电极实际下放位

移的标记。

7、通过每天的下放长度，升降高度和电极入炉深度的记录，计算电

极消耗。根据电极消耗量可采用定时自动压放电极。

8、远程自动压放操作：

a点击操作画面上的单相电极b点击压放对话框一c点击远程自动压

放一d确认一e完成后进行下一个电极远程压放操作。

9、若电脑压放程序出现故障，需要压放电极时也可改为操作室内的

手动控制压放电极。

a点击操作网曲上的单相电极fb点击压放对话框fc点击远程手动

压放fd确认一e完成后进行下一个电极远程手动压放操作。

注意：远程手动压放电极前必须手动打开溢流阀；

（四）定时压放电极操作

1、电极自动压放是根据程序给定时器每次压放电极之间一个时间间

隔，电极在达到设定的时间后自动（与手动控制相同的方式）压放电

极。电极自动压放时，根据定时器确定的时间，按时监视电极压放距

离和压放程序的进行过程。防止电极下滑或放不下来。

2、电极自动压放或手动压放时，根据确定的时间，按时监视电极压

放距离和压放程序的进行过程，每压放两次必须通知巡检工测量压放

长度，防止电极下滑或压放不下来，每班应实际测量电极筒压放量与

中控压放量的误差，若有误差应查找原因并进行处理，同时记录在《岗

位交接班记录》中。

七、中控岗位常见各种异常现象与事故及应急处理

（一）H2（氢气）含量增高的原因

1、料水分大或炉内设备大量漏水。

2、内温度升高。

3、内翻电石、产生硬壳。

4、H2表故障。

5、软断。（要根据炉况及炉温、电流波动情况多方面综合判断）

（二）炉气温度升高的原因：

1、电极位置高或电极工作端短。

2、操作不止常、产生翻电石或结硬壳。

3、炉内塌料或喷料。

4、料管堵塞，造成局部干烧。

5、料面有熔洞。

6、温度计故障。

7、长时间负压操作。

（注意：炉气温度超过700℃,根据炉况情况需停电检查的必须进行

停电检查，并采取相关措施！）

（三）硬断

1、事故现象：

⑴电流突然下降，对底电压突然升高。

⑵炉气温度突然上升。

⑶电炉产生的电弧声异常。

2、事故原因：

⑴电极糊保管不当，灰分增高，粘结性差。

⑵停炉时期电极冷却率大。

⑶导电接触元件以上的电极糊过热，固体物沉淀，造成电极分层。

⑷由于电极进入炉料部分稍带锥形。当电极降低时，电极与硬壳及炉

料产生极大的机械力。

⑸长时间停电后，负载增加太快。

3、处理方法：

⑴断头小，残留电极长度可以工作，可将断头压入炉内继续送电。

⑵电极断头大，工作端不能工作，可将断头用炸药爆破后取出，适当

压放电极，尽量用提高压放率而不用距离的压放来增加电极工作端。

（注意事项：不要降电极！）

（四）软断

事故现象：

1、电流突然上升，电极对炉底电压下降。

2、炉气出口温度与H2含量增高。

3、电极筒大量冒黑烟。

4、炉气压力突然增大，防爆孔打开。

事故原因：

1、电极糊的质量差，油份、挥发份多，软化点高。

2、电极自动下滑或过量下放电极。

3、电极糊块大，添加无规律，棚住或架空。

4、电极筒焊接质量差。

处理方法：

立即停电，迅速下降电极，使断头相接后压实炉料，减少电极糊外流,

并扒掉外流的电极糊，进行单相电极焙烧。电极糊应添入电极筒内的

高度达到接触元件顶部以上1500mm

注意事项：

电流上升不要提电极，停电的同时该项电极下降到适当位置。

（五）大量翻电石

事故现象：

1、一相或两相电极的电流小稳，波动大，电极位置高。

2、出炉量小，出炉时一相或两相电极的电流下降很小或不下降，反

而上升。

3、炉内温度升高，炉气量波动大。

事故原因：

1、电极不能深插，炉底温度低，熔池小。

2、操作不当，炉温低，三相不通。

3、长时间出炉量小，炉内电石积存过多。

处理方法：

1、长时间停炉后，负载增加要慢。

2、提高单相电极电流或单相电极间歇加料。

3、适当调整炉料配比。

4、适当下降电极。

注意事项：

当发生软断时，立即通知炉面人员撤离，当情况稳定都再打开检查门

处理。

仪表反映与软断基本相似。但软断前一般没有预兆。而此项长时间有

电流波动现象，并且与近期炉况关联密切。

（七）炉内设备漏水。

事故现象：

1、炉气中的H2含量高。

2、单相电极电流可能下降。

3、炉气出口温度降低。

4、炉气压力增大。

事故原因：

1、炉子绝缘不好，产生刺火。

2、电石硬壳与设备刺火。

3、炉内温度高，损坏设备密封圈。

处理方法：

1、平时操作细致观察各仪表的变化，做出准确的判断。

2、发现漏水后停电处理。

3、料层表面的湿料要清除。

注意事项：

电极不能上下移动，防止热料喷出或爆炸。停电后巡检应观察5分钟

后方可打开观察，并远距离观察，不可正对观察门。

（九）焙烧电极操作

1）单相电极焙烧，应关闭该相电极自动升降控制开关，并采用手动

操作，将变压器调整到星接状态，用其它两相来调节该相电流。

2）三相电极同时焙烧，可按新开炉进行电极焙烧。

3）电极焙烧过程中，严禁压放电极。

4）电极焙烧时，电极电流达到焙烧表的起始电流后，方可开始计算

焙烧时间。

（十）电极位置与电石质量的关系：

1、长时间的高电极位置而电石质量低原因是：

⑴焦炭粒度不符合工艺要求。

⑵原材料质量差。

⑶电极间形成红料造成支路电流大

⑷电极工作端长度太长或太短。

处理方法：检查原因根据实际情况操作

2、长时间的高电极位置而电石质量高原因是：

⑴原材料的质量不符合工艺要求。

⑵电极工作端太长。

⑶石灰可能减少，配比高。

⑷出炉眼位置偏高。

处理方法：降低炉料中固定炭含量。

3、长时间电极位置低而电石质量低的原因是：

⑴电极太短。

⑵石灰增多，配比低。

⑶原材料粒度比例不合工艺要求。

处理方法：

⑴可增大电压。

⑵提高配比，增加固定炭含量

八、配料工艺流程简介

日料仓f称料f料电振机f称量斗f卸料电振机f配料皮带f

卸料皮带一环形加料机f环加料仓f电石炉

操作流程

1.起车前准备

1.1通知现场岗位巡检工，确认检查设备是否能正常启动，周围

是否安全。

1.2确认线路是否通畅。

2.起车顺序

2.1白灰线：启动设备前，必须通知巡检去现场检查设备，确保

设备周围无人、无碍物。

⑴启动环形加料机一⑵自动顺序启动各皮带输送机一⑶启动一

级电磁振动给料机向称量斗加料f⑷停ALL键，分别精确称量

石灰与碳材一⑸启动二级电磁振动给料机卸料f⑹伸出求料仓

刮板向求料仓补料f⑺补料完毕收回刮板.

九、作业流程

1.观察料位灯是否有亮灯。通知巡检工到现场确认。如果不需

加料，把称量斗内余料卸完，让巡检工进行校称。

2.在巡检工校称的同时给原料车间打电话。询问各日料仓料位

剩余量，及继续供料时间。根据当班负荷和现有原料，计算在

不改变负荷的情况下原料可以使用的时间。如果原料不够应向

上级汇报。

3•在加料前先根据配比在配方栏内称量各原料的重量。

4.加料时先启动称料电振机进行称料，在称料电振机全部停止后

启动卸料电振机，开始卸料。

5.在接班后第一次加料时让巡检工观察原料是否混合均匀,根据

巡检工回馈的信息调整卸料电振机频率，和各个卸料时间间隔,

调整到原料混合均匀。

6.在原料进入环形加料机后，遵循先亮（信号灯）先加料原则。

如同时多个信号灯同时亮遵循逆时针加料原则。即下料口后第

一个先加料，按逆时针依次加料。

7.在加每批料时都准确的记录加料时间和加料数据。

8.如各别料仓信号灯长时间不亮（在负荷不变，正常加料应该亮

时未亮）的料仓，要通知巡检工进行检查，查找出原因，进行

处理。

9.在加料时如果上料位灯亮后，加入一批料该料仓料位灯没有熄

灭（正常情况一批料可以使灯熄灭），不可以继续给该料仓加料,

防止因料位灯坏产成假料位造成於料。应通知巡检工到现场观

察该料仓并找明原因进行处理。在加料期间如发现电脑上称的

显示有问题应让巡检工进行校称。

10.在加料时环形加料机受料盘只可以放一批料不可以同时放多

批料，防止加料时加於料和受料盘上料过多使环形加料机掉道。

11.上料系统设备需要检修和维护时配料工应听从人指挥停止和

启动设备，其他人员指挥不予听从。

12.在交接班前，把各个料仓加满，并把下个班需要注意的事项

注明，写好交接班记录。

13.操作标准

14.校验频率；每班对所有在用称量斗的称至少校验两次。即接

班后半小时内校验一次，接班后四小时左右校验一次。

15.校验方法；在称量斗上称等边三角形设置三个点放置成码，

祛码数量不小于200kg,然后与操作室电脑上显示的数值进行核

对，若误差在±2kg内则手动将其归零；若超过±3kg则联系仪

控人员检查校验。

16.日常校验结果需记录在对应的配料交接班记录本上。

17.配方设置；通过理论计算与电石实际发气量相结合设置各炉

入料原料的配比。

18.配料工按配比量在电脑上配方栏内设置各入炉原料的重量

19.巡检工每两小时对所有皮带巡检一次，防止漏料导致配比不

精确

20.调节及设定配料站振动给料机频率，设定好石灰、炭材卸

料时间间隔，确保原料混合均匀。

21.加料遵循光亮（信号灯）先加料的原则，防止空料位和假料

位。

22.环形加料机先启后停，皮带机先停后起。

23.调节刮板与受料盘的间隙W10mm,保证各料仓进料均匀。

十、