桥涵综合项目施工关键技术标准规范

《公路桥涵施工技术规范》

JTG/TF50-

学习纲要

柳武高速公路N&.1标项目部

.5.26

一、总则

1、公路桥涵工程施工应主动推广使用可靠新技术、新工艺、新材料、新设备。

二、术语

1、大直径桩一一直径1）22.51n钻孔灌注桩。

2、超长桩——桩长L290nl钻孔灌注桩。

3、高强度碎强度等级。C60碎。

4、高性能碎一一采取碎常规材料、常规工艺，在常温下，以低水胶比、大掺量优质掺合

料和严格质量控制方法制作，含有良好施工工作性能且硬化后含有高耐久性、高尺寸

稳定性及较高强度税。

5、大致积碎一一现场浇筑最小边尺寸21nb且必需采取方法以避免因水化热引发内表温

差过大而造成裂缝碎。

6、结构物表面系数一一（结构物冷却面积m2）/（结构体积m3）。

7、悬臂浇筑法一一在以桥墩为中心顺桥向两侧，采取专用设备对称平衡地逐段向跨中浇

筑碎梁体，并逐段施加预应力施工方法，常采取挂篮等特殊工艺设备。

8、预拱度一一为抵消梁、拱、桁架等结构在荷载作用下产生位移（挠度），在施工或制造

时所预留和位移方向相反校正量。

6、四等高程控制测量技术要求：偶然中误差V±5mm,全中误差V±10mm,附合或环线水

准路线长度V4km。

7、大桥和特大桥每端应最少设置2个水准点，作为水准网控制点。

8、桥涵工程施工放样测量时，应对桥涵各墩台控制性里程桩号、基础坐标、设计高程等

数据进行复核计算，确定无误后再施测。

四、钢筋

4.1通常要求

1、钢筋应含有出厂质量证实书、试验汇报单，进场时除应检验外观和标志外，尚应按批

号、规格等分批抽样进行刀学性能检验，钢筋每批质量不宜大于60吨。

2、钢筋在工地存放时，按规格分批堆放，并设置标志，存放时间不宜超出6个月。存放

地应有防、排水方法，且钢筋不得直接置于地面，顶部应采取适宜材料给予覆盖，预防水

浸和雨淋。

3、钢筋在施工过程中，应采取合适方法，预防钢筋产生锈蚀。对预留钢筋外露部分，当

外露时间较长时，宜采取包裹、涂刷防锈材料或其它有效方法，进行临时性防护。

4、钢筋等级、种类、直径应按设计要求采取，当需要代换时，应得到设计人员书面认可。

5、预制构件吊环，须采取未经冷拉热轧光圆钢筋制作，且其使用时计算拉应力小于50Mpa。

4.2钢筋加工

1、钢筋表面应洁净无损伤，有颗粒状或片状老锈钢筋不得使用，当除锈后钢筋表面有严

重麻坑斑点，应降级使用或禁用。

2、采取冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋冷拉率W2%,HRB335、HRB400级钢筋冷拉率

^l%o

3、钢筋弯制末端弯钩时：

a.当弯曲角度180度时，其弯钩末端平直段长度23d。

b.当弯曲角度135度时，其弯钩末端平直段长度25d。

c当弯曲角度90度时，其弯钩末端平直段长度210d。

4、箍筋末端应做弯钩，通常结构弯钩平直部分长度应大于箍筋直径5倍，有抗震要求结

构应大于箍筋直径10倍且弯钩弯曲角度宜为135度。

4.3钢筋连接

1、钢筋连接宜采取焊接接头、机械连接接头。

2、仅当钢筋结构复杂施工困难，且钢筋直径W28mm时方可采取绑扎接头。轴心受拉和小

偏心受拉构件不应采取绑扎接头。

3、受力钢筋接头应设置在内力较小处，并应错开部署。对焊接接头和机械连接接头，在

接头长度区段（35d且大于500mni）内，同一根钢筋不得有两个接头；对绑扎接头，两接

头间距离应大于1.3倍搭接长度。

4、焊接时在接头长度区段内，受拉区受力钢筋接头面积最大百分率为50%,受压区钢筋

接头面积无限制；

5、钢筋焊接宜采取闪光对焊，或采取电弧焊、电渣压力焊（仅适用竖向钢筋连接）、气压

焊。

6、每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺、焊接参数，按实际条件进行试焊，对外观及力

学性能检验合格后方可正式施焊。

7、电弧焊宜采取双面焊缝，除非双面焊无法施焊时，方可采取单面焊缝。

a.双面焊缝长度25d,单面焊缝长度210d。

b.焊接接头不宜在最大弯矩处，且距钢筋弯曲处距离210d0

c.搭接电弧焊，两钢筋搭接端部宜预先折向一侧，两接合钢筋轴线应保持一致。

c.帮条电弧焊，应采取和主筋相同钢筋。

8、钢筋机械连接宜采取徽粗直螺纹、滚轧直螺纹、套筒挤压连接接头。

a.锻粗直螺纹、滚轧直螺纹适用d225nmi热轧带肋钢筋。

b.套筒挤压连接适用d=16~40nlm热轧带肋钢筋。

c.机械连接件最小碎保护层厚度，应符合设计受力主筋保护层厚度要求，且不得小于

20mm,连接件和钢筋间横向净距不宜小于25mm。

9、钢筋机械连接检验验收：

a.技术单位应向使用单位提供有效型式检验汇报。

b.接头工艺试验，每种钢筋接头试件不应小于3个。

c.现场检验以500个为一个验收批，现场随机截取3个试件进行外观质量、单向抗折

强度试验。

10、机械接头连接组装完成后：

a.锻粗直螺纹接头，套筒每端不宜有一扣以上完整螺纹外露。

b.套筒挤压接头，挤压后套筒长度应为原套筒长度1.T1.15倍。

11、碎强度＞C25构件，钢筋绑孔接头搭接长度：

a.HPB235钢筋，受拉区接头长225d且末端应做弯钩，受压区接头长20.7*25d。

b.HRB335钢筋，受拉区接头长235d且末端可不做弯钩，受压区接头长20.7*35d。

C.HRB400钢筋，受拉区接头长245d且末端可不做弯钩，受压区接头长20.7*45d。

4.4钢筋绑扎和安装

1、当钢筋过密影响到硅浇筑质量时，应立即和设计人员协商处理。

2、钢筋绑扎：

a.钢筋交叉点宜采取直径0.7~2.0mm铁丝绑牢，必需时可点焊。

b.绑扎宜采取逐点心改变绕丝方向8字形方法交错扎结，对直径25mm及以上钢筋宜

采取双对角线十字形方法扎结。

c.结构拐角处钢筋交叉点应全部绑扎，中间平直部分交叉点可交错绑扎，但绑扎交叉

点宜占全部交叉点40%以上。

d.钢筋绑扎时，箍筋通常应和主筋垂直。

e.绑扎钢筋铁丝丝头，不应进入碎保护层内。

3、钢筋和模板之间应设置垫块:

a.碎垫块应含有足够强度和密实性，采取其它材料制作垫块时还不得含有对碎产生不

利影响成份。

b.垫块应相互错开、分散设置在钢筋和模板之间，在结构侧面或底面布设数量不少于

3个/m2,关键部位应合适加密。

c,垫块应和钢筋绑扎牢靠，绑丝丝头不应进入碎保护层内。

d.硅浇筑前，应对垫块位置、数量、坚固程度进行检验。

4、钢筋骨架焊接，应在坚固工作台上进行：

a.拼装前，应按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形预留拱度。

b.拼装时，在需要焊接位置宜采取楔形卡卡紧，预防焊接时局部变形。

c.骨架焊接时，不一样直径钢筋中心线应在同一平面上，较小直径钢筋在焊接时，下

面宜垫以合适厚度钢板，相邻焊缝应采取分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。

d.施工次序宜由中到边对称向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻焊缝应

采取分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。

5、焊接钢筋网受力钢筋为HPB235时，钢筋网焊接：

a.当焊接钢筋网只有一个方向为受力钢筋时，网两端边缘两根锚同横向钢筋和受力钢

筋全部交叉点必需焊接，其它交叉点可焊接或绑扎二分之一。

b.当焊接钢筋网两个方向均为受力钢筋时，则沿网四面围缘两根钢筋全部交叉点均应

焊接，其它交叉点可焊接或绑扎二分之一。

6、灌注桩钢筋骨架制作：

a.制作时应采取必需方法，确保骨架刚度，主筋接头应错开部署。

b.应在骨架外侧设置垫块，垫块间距在竖向不应大于2m,在横向圆周不应少于4处。

c.运输过程中，应采取合适方法预防变形，骨架顶端应设置吊环。

五、模板、支架

5.1通常要求

1、模板宜采取钢材、胶合板或其它适宜材料制作。

2、模板和支架应含有足够强度、刚度、稳定性。

3、模板表面应平整，接缝处应严密且不漏浆；模板和碎接触面应涂刷隔离剂，但不得采

取废机油等油料，且不得污染钢筋及碎施工缝。

4、模板和支架均应进行施工图设计，经同意后方可月于施工。

5、在模板上设置吊环，严禁采取冷加工钢筋制作，且吊环计算拉应力应＜50Mpa。

5.2模板、支架设计

1、钢模板和钢支架设计应符合现行国家标准《钢结构设计规范》，采取定型组合钢模板时

应符合现行国家标准《组合钢模板技术规范》。

2、模板后面应设置主肋和次肋作为其支承系统，次肋应和模板长度方向垂直。

3、支架总体结构和细部结构均应设置成几何不变体系，支架立杆间应设置水平和斜向等

支撑连接杆件。

4、采取定型碗扣式钢管脚手架材料作支架时，其结构应满足：

a.立杆底层纵横向水平杆作扫地杆时，距地面高度应WO.35m。

b.立杆上端包含可调螺杆伸出顶层水平杆长度应WO.7m,立杆上端应采取U形顶托。

c.支架高度大于4.8m时，其顶部、底部均应设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置

间距应小于4.8mo

d.立杆间距小于或等于1.5m时，应在支架四面及中间纵横向，由底至顶连续设置竖

向剪刀撑，其间距应小于4.5m；立杆间距大于1.5m时;应在拐角处设置通高专用斜杆,

中间每排每列均应设置通高八字形斜杆或剪刀撑。剪刀撑斜杆和地面夹角应在45°飞0。

之间，斜杆应每步和立杆扣接。

e.支架高宽比宜小于或等于2。

f.在支架中设置通道时，其宽度应W4.8%通道上部架设专用横梁，通道两侧立杆应

加密并加斜杆，和架体连接牢靠，机动车通道还应设置防撞设施。

5、模板、支架设计应考虑下列荷载，并按要求进行组合：

a.模板、支架自重。

b.新浇碎、钢筋等重力。

c.施工人员、设备、材料等荷载。

d.振捣碎时产生振动荷载。

e.新浇税对模板侧面压力。

f.碎入模时产生水平方向冲击荷载。

g.其它可能产生荷载，如风荷载、雪荷载等。

6、验算刚度时，结构面外露模板，挠度W模板构件跨度1/400,支架受载后挠曲杆件其

弹性挠度这构件计算跨度l/400o

7、验算模板、支架抗倾覆稳定系数应大于1.3。

5.3模板制作和安装

1、钢模板应按同意加工图进行制作，成品经检验合格后方可使用。

2、模板安装应符合下列要求：

a.模板应正确就位，且不宜和脚手架连接。

b.安装侧模时，支撑牢靠，预防模板在浇碎时移位。

c.模板安装中，须设置防倾覆临时固定方法。

d.梁板等结构底模板应设置预拱度。

e.固定在模板上预埋件、预留孔洞均不得遗漏。

3、钢模制作时，板面局部不平许可偏差lmmo

4、钢模安装时，模板表面平度许可偏差5加，相邻两板表面高低差许可偏差2加。

5.4支架制作和安装

1、支架应按施工图设计要求进行安装，立柱应垂直。

2、支架在纵桥向、横桥向均应加强水平、斜向连接。

3、应经过预压方法，以消除支架地基不均匀沉降和支架非弹性变形，预压荷载宜为支架

需承受全部荷载1.05^1.10倍，预压荷载分布应模拟承受结构荷载及施工荷载

4、支架应考虑设置预拱度和卸落装置，预拱度值应包含结构本身需要预拱度和施工需要

预拱度两部分。

5、施工预拱度应考虑下列原因：

a.模板、支架承受施工荷载引发弹性变形。

b.受载后因为杆件接头挤压和卸落装置压缩而产生非弹性变形。

c.支架地基在受载后沉降变形。

5.5模板、支架拆除

1、模板、支架拆除期限和拆除程序应严格按施工图设计要求进行。

2、非承重侧模须在碎抗压强度达成2.5VPa,且能确保其表面及棱角不致因拆模而受损坏

时方可拆除。

3、承重模板、支架，应在碎强度能承受自重及其它可能叠加荷载时，方可拆除。

4、拆除应遵照后支先拆、先支后拆标准次序进行。

5、拆除梁板等承重模板时，横向应同时、纵向应对称均衡卸落；简支梁、连续梁模板宜

从跨中向支座方向依次循环卸落；悬臂梁结构模板宜从悬臂端开始次序卸落。

六、碎工程

6.1通常要求

1、碎工程所需多种原材料，均应符合现行国家及行业标准要求，并应在进场时对其性能

和质量进行检验。

2、性抗压强度应以边长150nini立方体尺寸标准试件确定，确保率95%,试件以同龄期3

个为一组，每组试件抗压强度以3个试件测值算术平均值为测定值（正确至0.IMPa）,当

有1个测值和中间值差值超中间值15%时取中间值为测定值，当有2个测值和中间值差值

均超15%时则该组试验无效。

3、碎抗压强度应以标准方法成型试件，置于标准养护条件下（温度20℃±2℃,相对湿

度不低于95%）养护28d所测得抗压强度值（MPa）进行测定。

4、公路桥涵碎宜使用非碱活性集料。

6.2水泥

1、公路桥涵工程采取水泥应符合现行国家标准《通月硅酸盐水泥》要求。当采取碱活性

集料时，宜选择含碱量小于0.6%低碱水泥。

2、水泥进场时，应附有生产厂品质试验检验汇报等合格证实文件，并应按批次对水泥进

行检验，散装水泥按500t为一批，袋装水泥按200t为一批。

3、水泥存放时间超3个月，应重新取样复验。

4、公路桥涵碎工程宜用散装水泥。

6.3细集料

1、细集料宜采取级配良好、质地坚硬、颗粒洁净且粒径小于5mni河砂，当河砂不易得到

时，可采取符合要求其它天然砂或人工砂，细集料不宜采取海砂。

2、细集料按技术指标分I、n、in类，其中I类适用C60以上碎，n类适性C30~C60

碎，HI类适用C30以下破。

3、细集料技术指标中，人工砂石粉含量系指粒径小70.075加颗粒含量。

4、II类细集料要求有有害物资含量、天然砂含泥量＜3%、泥块含量W1%,人T砂石粉含

量W3%（当MB21.4时）、天然砂坚固性试验质量损失W8%,表观密度＞2500kg/m3、松散

堆积密度＞1350kg/m3、空隙率V47%、碱集料反应。

5、细集料通常以不超出4com3或600t为一验收批，当质量稳定且进料数量较大时，能够

1000t为一验收批。

6、砂按细度模数分类：粗砂（3.7~3.1）、中砂（3.0~2.3）、细砂（2.2~1.6）。

7、细集料颗粒级配应处于I区、II区、HI区中任一级配区内，优先用II区级配砂，I

区砂粗料较多宜提升砂率配低流动性砂，in区砂细料较多宜合适降低砂率确保较强度。

6.4粗集料

1、粗集料宜采取质地坚硬、洁净、级配合理、粒形良好、吸水率小碎石或卵石，按技术

指标分I、II、III类，其中I类适用C60以上碎，II类适用C30~C60碎，III类适用C30

以下碎。

2＞II类粗集料指标有碎石压碎指标V20（卵石V16）、吸水率V2%,针片状颗粒含量V

15%,含泥量乐泥块含量W0.5%,岩石抗压强度（火成岩＞80MPa,变质岩＞60MPa,

水成岩＞30MPa,且须大于碎强度等级1.5倍）。

3、粗集料宜依据碎最大粒经采取连续两级配或连续多级配，不宜采取单粒级或间断级配。

4、粗集料最大粒径不得超出结构最小边尺寸1/4和钢筋最小净距3/4,在两层或多层钢

筋结构中，最大粒径不超钢筋最小净距1/2,同时不得超出75.Omni。

5、施工前应对粗集料进行碱活性检验，宜尽可能避免用有碱活性反应粗集料。

6.5水

1、符合国家标准饮用水可直接作为碎拌制和养护用水，当采取其它水源或对水质有疑问

时，应对水质进行检验。

2、严禁将未经处理海水用于结构碎拌制。

6.6外加剂

1、外加剂应和水泥、矿物掺合料之间应含有良好相容性。

2、外加剂应有检验合格证实，且使用前应进行复验，外加剂品种利掺量应经过试验确定。

6.7掺合料

1、掺合料应确保品质稳定、来料均匀，并应有产品合格证书，掺用量应经过试验确定。

6.8磅配合比

1、碎配合比应以质量比表示，并经过计算和试配选定。试配时，碎拌合物应满足和易性、

凝结时间条件，制成碎满足强度、耐久性等质量要求。

2、一般碎配合比，按《一般碎配合比设计规程》要求进行计算和试配，在满足工艺要求

前提下，宜采取低坍落度碎施工。

3、通常I类环境：最大水胶比0.55,最小水泥用量275kg/m3最低险强度C25,最大

氯离子含量0.3%o

4、每m3碎总碱含量，通常桥涵不宜大于3kg/nF,大桥或特大桥不宜大于1.8kg/n?。

5、泵送碎砂率宜35k45%,拌和物出机坍落度宜100"200mm,泵送入模时坍落度宜控制

在80~1801nm之间。

6.9磅拌制

1、配料宜用自动计量装置，计量器具应定时标定，集中搅拌时配料数量许可偏差，除集

料为±2*外，其它如水泥、掺合料、水、外加剂均为±1机

2、碎拌和物应搅拌均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。

3、碎拌好后，宜在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物应

不少于2次，评定时应以浇筑地点测值为准。

6.10碎运输

1、碎运输宜用搅拌运输车，或用泵送，或采取吊斗或其它方法运输时，运距不宜超出100m

且不得产生离析。

2、搅拌运输车途中应以2~4r/min慢速进行搅动，卸料前应以常速再次搅拌。

3、搅拌车运至搅拌地点后发生离析、泌水或坍落度不符合要求时，应进行二次搅拌，二

次搅拌时不宜任意加水，确有必需时，可同时加水、对应胶凝材料、外加剂并保持原水胶

比不变，二次搅拌仍不符合要求时，则不得使用。

4、采取泵送时，泵送间隔时间不宜超出15min,且在泵送过程中，受料斗应有足够税以

预防吸入空气产生阻塞。

5、泵送管应顺直，转弯圆缓，接头严密不漏气。

6.11碎浇筑

1、碎浇筑前，制订合理浇筑工艺方案，对施工缝设置、浇筑次序、浇筑工具、防裂方法、

保护层控制等作出明确要求。

2、自高处向模板内倾卸碎，应预防离析。卸落高度超出2m,应经过串筒.、溜槽等设施下

落，倾落超出10m时，应设置减速装置。

3、碎应分层浇筑，应在下层碎初凝前完成I.层碎浇筑，1•下层同时浇筑时，，下层前后

浇筑距离应保持1.5m以上。

4、碎分层厚度：当采取插入或附着振动器时浇筑层厚W300mni,当采取表面振动器少筋时

浇筑层厚W250mm（密筋时W150mm）。

5、插入式振动潜移位间距不超出振动器作用半径1.5倍，和侧模应保持5（T100nini距离,

且插入下层舲中深度宜为50^100mmo

6、表面振动器移位间距应使振动器平板能覆盖已振实部分大于lOOmmo

7、附着式振动器部署距离，应依据结构物形状、振动器性能经过试验确定。

8、每一振点振捣时间宜为20、30s,以碎停止下沉、不出现气泡、表面展现浮浆为度。

9、碎浇筑宜连续进行，碎运输+浇筑+间歇全部许可时间要求：

碎强度等级WC30,当气温W25"CM为210min,当气温＞25C时为180min；

碎强度等级＞C30,当气温W25℃时为180min,当气温＞25℃时为150min；

10、施工缝位置应在税浇筑前确定，且宜留在结构受剪力、弯矩较小并便于施工部位，施

工缝宜设置成水平或垂直面，旦还应符合下列要求：

①处理层位表面松弱层应给予凿除，经凿毛处理后佐应用水冲洗洁净。

②关键部位或有抗震要求股结构，宜在施工缝外补插锚固钢筋，有抗渗要求碎其施工

缝宜做成凹形、凸形或设止水带，施工缝为斜面时应凿成台阶状。

11、新浇筑碎强度达成2.5MPa前，不得使其承受人、运输工具、模板、支架及脚手架等

荷载。

6・12险养护

1、碎浇筑完成后，应在收浆后立即给予覆盖并洒水养护。碎面有模板覆盖时，应在养护

期间使模板保持湿润。

2、碎养护不得采取海水或含有害物资水。碎洒水保湿养护时间应大于7d,对关键工程或

有特殊要求税，应酌情延长养护时间。

3、当气温低于5℃时，应采取保温养护方法，不得向硅表面洒水。

4、新浇筑碎和流动地表水或地下水接触时，应采取临时防护方法，确保税在7d以内且强

度达成设计强度50%以前，不受水冲刷侵袭。

6.13大致积硅、抗冻磴、抗渗险

1、大致积砂配合比设计时，宜选择低水化热和凝结时间长水泥品种，宜掺用可降低碎早

期水化热外加剂和掺合料，在配合比时设计时，宜降低水胶比、降低水泥用量。

2、大致积砂进行配合比设计及质量评定时，可按60d龄期抗压强度控制。

3、大致积砂施工，应提前制订专题技术方案，并采取控制方法。

4、施工前，应进行温控设计和温控监测设计，对碎内部和表面温度实施监测和控制，应

使其内部最高温度小于75C,内表温差小于25℃。

5、大致积砂可分层、分块浇筑，分层浇筑时应对下层碎顶面作凿毛处理，且新浇碎和下

层碎温差不宜大于20℃,并应采取方法将各层间浇筑间歇期控制在7d以内。

6、分块浇筑时，竖向施工缝应凿毛处理，后浇段应待大致积世温度场趋于稳定后方可浇

筑，后浇段宜采取微膨胀碎，并应一次浇筑完成。

7、大致积碎浇筑宜在气温较低时进行，但入模温度入应低于5℃,夏季宜采取方法降低

碎入模温度，且其入模温度不应大于28℃。

8、大致积碎温度控制宜根据“内降外保”标准，对碎内部采取设置冷却水管通循环水冷

却，对碎外部采取覆盖蓄热或蓄水保温等方法进行，在碎内部通水降温时，进出水口温差

宜小于10℃o

9、大致积碎采取硅酸盐水泥或一般硅酸盐水泥时，其浇筑后养护时间不宜少于14d,采

取其它品种水泥时不宜少于21do

10、有抗冻要求彼，不宜使用火山灰质硅酸盐水泥，最大水胶比应小于0.5,应进行抗冻

融性能试验。

11、水位变动区碎抗冻等级要求：微冻地域（最冷月平均气温在0~—4℃间），且为淡水

环境时，抗冻等级为F150o受冻地域（最冷月平均气温在一4〜一8℃间），且为淡水环境

时，抗冻等级为F200。

12、有抗冻要求碎宜掺入适量引气剂、减水剂。

13、有抗渗要求碎，碎抗渗等级应符合设计要求，试配时要求抗渗水压值应比设计值提升

0.2MPao

6.14高强度磴

1、高强度碎，适用生产C60及以上强度等级碎施工。

2、水泥宜选不低于52.5水泥，外加剂应为高效减水剂或缓凝减水剂，每方碎水泥用量不

宜大于500kg,胶凝材料总量不宜大于600kg。

3、高强度碎设计配合比确定后，尚应进行不少于6次反复试验验证，其平均值不低于配

制强度。

4、加入高效减水剂宜采取后掺法，且宜制成溶液后再加入。

6・15高性能碎

1、高性能碎，宜选择优质水泥、级配良好优质集料，同时应掺加和水泥匹配高效减水剂、

优质掺合料。

2、对暴露于空气通常构件碎，粉煤灰掺量不宜大于20机

6・16质量检验

1、碎施工前检验项目：施工设备及场地、碎原材料、碎配合比、钢筋及支架模板、碎运

输浇筑和养护方法及设施、安全设施。

2、碎施工过程中检验项目：组成材料、工作性能、砂石料含水率每日开工前应检测1次,

钢筋及支架模板稳固性、碎浇筑质量、外加剂使用效果。

3、碎养护拆模后，应对实体性进行检验：碎强度、拆模时间、外露面质量、结构尺寸及

位置。

4、制取试件组数要求：

①浇筑通常体积结构物（如基础、墩台）时，每单元不少于2组。

②连续浇筑大致积碎，每200m3或每工作班取不少于2组。

③每片梁板，长16nl以下取1组，长16~30m取2组，3广50m取3组，50nl以上取5

组。

5、当同批试件大于10组时，采取数量统计方法评定性抗压强度。

6、当同批试件少于10组时，采取非统计方法评定碎抗压强度，当碎强度等级VC60时，

抗压强度平均值应大于或等于立方体抗压强度标准值1.15倍，当於强度等级＞C60时,

抗压强度平均值应大于或等于立方体抗压强度标准值1.10倍，抗压强度最小值应大于或

等于立方体抗压强度标准值0.95倍。

7、高性能碎质量检验，还应包含耐久性检验，如钢筋碎保护层厚度检验、保护层碎密实

性检验、高性能吩渗透性检验、抗冻性能检验、电通量检验。

七、预应力碎工程

7.1通常要求

1、预应力碎工程施工前，应采取必需安全防护方法，预防发生事故

7.2预应力筋及制作

1、预应力碎结构所采取钢丝、钢较线、螺纹钢筋等材料，应符合现行国家标准要求

2、预应力筋进场时，应分批验收，钢丝每批小于601,钢绞线每批小于601（任取3盘截

取一组），螺纹钢每批小于100t

3、预应力筋应避免锈蚀，存放时应支垫并遮盖，存放时间不宜超6个月

4、预应力筋制作时下料•，应经过计算确定，下料应采取切断机或砂轮锯切断，严禁采取

电弧切割

5、预应力筋由多根钢绞线组成，采取整束穿入孔道时，应预先编束，编束时应将钢绞线

逐根理顺，并应每隔1〜1.5m捆绑一次

7.3锚具、夹具和连接器

1、锚具、夹具和连接器，应符合现行国家标准

2、锚具应满足分级张拉、补张拉及放松预应力要求，能满足整束张拉也能满足单根张拉,

锚具锚口摩擦损失不宜大于6%

3、夹具应含有良好自锚性能、松锚性能和安全反复使用性能，关键锚固件应含有良好防

锈性能，可反复使用次数大应少于300次

4、碎结构中永久性预应力筋连接器，应符合锚具性能要求；用于先张法施工且在张拉后

需进行放张和拆卸连接器，应符合夹具要求

5、锚垫板应含有足够强度和刚度，且宜设置锚具对中止口、压浆孔或排气孔，压浆孔内

径不宜小于20mm,锚垫板下还应有配套局部加强钢筋

6、锚具、夹具和连接器进场时:按要求进行检验：

外观检验，每批中抽取2%且不少于10套

硬度检验，每批中抽取3%目不少于5套（多孔夹片式锚具夹片每套抽取6片）

静载锚固性能试验，应在外观、硬度检验合格同批产品中抽取样品，和预应力筋组合

成3组进行静载锚固锚固性能试验

7、进场按批检验，锚具每个验收批不宜超套，连接器每个验收批不宜超500套，取得第

三方独立认证产品其验收批可扩大1倍

8、预应力筋用锚具产品应配套使用，工作锚不得作为工具锚使用，问一结构应采取问一

生产厂产品。

7.4管道

1、在后张有黏结预应力砂结构中，预应力筋孔道且由浇筑在位中刚性或半刚性管道组成,

或采取抽芯法进行预留。预应力筋管道不应有漏浆现象，且应含有足够强度和刚度

2、刚性管道为壁厚大于2nm平滑钢管，且应有光滑内壁

3、半刚性管道是波纹状金属管或密度聚乙烯塑料管，金属波纹管宜采取镀锌扁钢带制作

且壁厚不宜小于0.3mm

4、管道进场应按批检验，金属波纹管按累计六个月或50000m生产量为一批，塑料波纹管

按10000m为一批

5、先检验外观、再检验其它指标。当检验有不合格项时，应取双倍数量试件进行复验，

复验仍不合格，则该批产品为不合格

6、波纹管搬运时应采取非金属绳捆扎，不得抛摔或在地面上拖拉，存放时间不宜超6个

月，室外存放地应支垫并遮盖

7.5磅浇筑

1、在碎浇筑前，尚应对预埋于碎中锚具、管道、钢筋进行全方面检验验收

2、依据结构形式选择插入式、附着式或平板式振动器进行振捣，后张构件应避免振动器

碰撞预应力筋管道、预埋件等

3、用于判定现场预应力碎结构强度破试件，应置于现场和结构或构件同环境同条件养护

7.6施加预应力

1、预应力筋张拉宜采取穿心式双作用千斤顶，整体张拉或放张宜采取含有自锚功效千斤

顶，千斤顶额定张拉力宜为所需张拉力1.5倍，且不得小于1.2倍

2、和千斤顶配套使用压力表应选择防震型产品，最大读数应为张拉力1.5〜2.0倍，标定

精度不应低于1.0级

3、张拉机具设备应和锚具产品配套使用，并在使用关进行校正、检验和标定

4、张拉用千斤顶和压力表应配套标定、配套使用。当处于下列情况之一时，应重新进行

标定：使用时间超6个月，或张拉次数超300次，或使用中出现异常，或更换配件后

5、施加预应力前，施工现场应已含有同意张拉次序、张拉程序、施工作业指导书，经培

训施工人员及防护方法。且检验达成锚具安装正确、构件碎强度满足要求

6、千斤顶安装时，工具锚应和前端工作锚对正，工具锚和工作锚之间各根预应力筋不得

错位或扭绞。实施张拉时，千斤顶和预应力筋、锚具中心线应在同一轴线上

7、预应力筋张拉次序和张拉控制力应符合设计要求，当需超张拉或计入锚圈口预应力损

失时可比设计要求提升5队但任何情况下均不得超出设计要求最大控制应力

8、预应力筋采取应力控制方法张拉时，应伸长值进行校核。实际伸长值和理论伸长值差

值应控制在±6%以内，不然应暂停张拉并查明原因并调整

9、预应力筋理论伸长值△L二(R，L)/(AE),预应力筋立均张拉力P..L取值为当直线筋取张

拉端拉力，两端张拉曲线筋按附录Cl公式计算

10、预应力筋张拉时，先调整到初应力。0，。。应为。〜25%,伸长值应从初应力时

开始量测。

预应力筋实际伸长值aL除量测伸长值外，尚应加上初应力以下推算伸长值。

△L尸（从初应力至最大张折应力间实测伸长值）+4LN初应力以下推算伸长值，可

采取想邻级伸长值）

11、预应力筋锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。夹片式锚具当无顶压时，其

预应力筋回缩及锚具变形许可值为6mm

12、预应力筋张拉、锚固过程中及锚固完成后，均不得大力敲击或振动器具。预应力筋锚

固后需放松时，对夹片式锚具宜采取专门放松装置松开

13、预应力筋在张拉时，应采取有效安全防护方法，预应力筋两端正面严禁站人和穿越

7.7先张法

1、先张法墩式台座应进行专门设计，并应含有足够强度、刚度和稳定性，抗倾覆安全系

数大于1.5,抗滑移系数大于1.3,锚固横梁受力后挠度小于2nlm

2、略

7.8后张法

1、管道内横截面积不得少于预应力筋净截面积2倍，对长度大于601n管道宜经过试验确

定其面积比是否可进行正常压浆作业

2、管道应按设计要求坐标位置进行安装，采取定位钢筋固定，直线段定位钢筋间距对钢

管不宜大于1.0m,波纹管不宜大于0.8m,曲线段应合适加密。

3、定位管道应平顺，其端部中心线应和锚垫板相垂直

4、管道和一般钢筋重合时，应移动钢筋，不得改变管道设计坐标位置

5、管道接头处连接管应采取大一级直径同类管道，长度宜为连接管道直径5〜7倍，接头

并应缠裹紧密预防水泥浆渗透。当采取真空辅助压浆工艺时，接头应含有可靠密封性能

6、塑料波纹管应采取专用焊接机进行热熔焊接或采取含有密封性能塑料结构连接器连接。

7、全部管道均应在每个顶点设排气孔，需要时在每人低点设排水孔，最小内径为20mg

和管道间连接应采取金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道伸出结构物以外

8、管道安装完成后，其端口应临时封堵

9、后张预应力管道安装许可偏差：除梁长方向许可偏差30mm外，梁高方向及管道间距许

可偏差均为10mm

10、预应力筋可在碎浇筑前或浇筑后穿入孔道，整体穿束时，束前端宜设置穿束网套或特

制牵引头

11、未采取防腐方法预应力筋，当空气湿度大于70%时，在安装后至压浆时许可间隔时间

为7d

12、预应力筋安装在管道中后，应将管道端部密封防湿气进入

13、采取蒸汽养护碎时，在养护完成前，不应安装预应力筋

14、任何情况下，当在安装有预应力筋结构周围电焊时，均应对预应力筋、管道和隶属构

件进行保护，预防溅上焊渣或造成其它损坏

15、对在碎浇筑前穿束管道，预应力筋安装完成后，应进行全方面检验有没有破损，在碎

浇筑前，应将管道上全部非有意留孔、开口或损坏之处修复，并应在碎浇筑过程中随时检

验预应力筋能否在管道内自由移动

16、锚具、夹具和连接器安装前，应擦拭洁净。

17、锚具安装位置应正确，且应和孔道对中。锚垫板上设置有对中止口时，应预防锚具偏

出止口。

18、安装夹片时，应使夹片外露长度基础一致

19、预应力张拉前，宜对不一样类型孔道进行最少一个孔道摩阻测试，经过测试所确定U

值和K值用于对设计张拉控制应力修正。摩阻损失测试方法见附录C2

20、张拉时，设计未要求情况下，碎强度不应低于设计强度等级值80%,弹性模量应不低

于碎28d弹性模量80%

21、预应力筋张拉次序应符合设计要求，未要求时，可采取分批、分阶段方法对称张拉

22、预应力筋应整束张用锚固

23、直线筋或螺纹筋可在一端张拉，对曲线预应力筋，当锚固损失影响长度小于或等于构

件长度二分之一时，应采取两端同时张拉

24、夹片式锚具，且为低松弛预应力筋时，后张法预应力筋张拉程序是：

初应力。张拉控制应力。8n（持荷5分钟锚固），

其中张拉控制应力为张拉时控制应力，包含预应力损失值

25、后张钢绞线束，每束钢绞线断丝或滑丝数不超1丝，每个断面断丝之和不超出该断面

钢丝总数1%。超出时标准上应更换，在许可条件下可采取补救方法，如提升其它束预应

力值

26、预应力筋在张拉控制应力达成稳定后方可锚固，对夹片式带有自锚性能锚具，锚固后

夹片顶面应平齐，相互间错位不宜大于2用小，且露出锚具外高度不应大于4nlm

27、切割后预应力筋外露长度不应小于30mm,锚具应采取封端碎保护，当需长久外露时,

应采取预防锈蚀方法

7.9后张孔道压浆及封锚

1、预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48h内完成，不然应采取预防预应力

筋锈蚀方法

2、压浆宜采取专用压浆料或专用压浆剂配制浆液进行压浆，应采取高效减水剂，掺合料

品种宜为I级粉煤灰，膨胀剂宜用钙矶石系或复合型膨胀剂，配制浆液性能应符合（表

7.9.3）要求

3、压浆设备性能：

搅拌机转速不低于1000r/inin

储料罐应有搅拌功效且有网格尺寸小于3mm过滤网

压浆机采取活塞式可连续作业压浆泵，不得采取风压式压浆泵，压力表最小分度值应

小于0.IMpa

真空辅助压浆中采取真空泵应能达成0.lOMpa负压力

4、孔道压浆前，准备工作：

应在工地试验室对压浆材料加水进行试配

应对孔道进行清洁处理，可用水冲洗，再用压缩空气将孔道内全部积水吹出

应对压浆设备进行清洗

5、压浆次序：

压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点压浆孔压入

构件中上下分层设置孔道，按先下层、后上层次序压浆

同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中止，并应将

全部最高点排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅

6、浆液自拌完成至压入孔道延续时间不宜超出40min

7、对水平或曲线孔道压浆压力宜为0.5〜0.7Mpa,超长孔道最大压力不宜超出1.OMpa,

对竖向孔道，压浆压力宜为0.3〜0.4Mpa。压浆充盈度应达成孔道另一端饱满且排气孔排

出和要求流动度相同水泥奘为止，关闭出浆口后，宜保持一个大于0.5Mpa时长3〜5min

稳压期

8、采取真空辅助压浆时，压浆前应对孔道进行抽真空，真空度宜稳定在-0.06〜-0.lOMpa

范围内，真空度稳定后，应立即开启孔道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆

9、压浆时，每一工作班应制作留取不少于3组尺寸为40mm*40nini*160mm试件，标养28d,

进行抗压强度、抗折强度试验

10、压浆过程中及压浆后48h内，构件及环境温度不得低于5℃,不然应采取保温方法并

应按冬期施工要求处理，奖液中可合适掺入引气剂，但不得掺用防冻剂。

当环境温度高于35℃时，压浆宜在夜间进行

11、压浆后应经过检验孔抽查压浆密实情况，如有不实，应立即进行补压浆处理

12、压浆完成后，需要封铺锚具，应对梁端舲凿毛并将其周围冲洗洁件，设置钢筋网浇筑

封锚碎，封锚采取和构件同强度径并严格控制封锚后梁体长度。

长久外露锚具，应采取防锈方法

13、对后张预制构件，压奘后应在浆液强度达成要求强度后方可移运和吊装

7.10无黏结预应力

1、无黏结预应力筋护套应采取挤塑型高密度聚乙烯管，专用防腐润滑脂应符合现行行业

要求

2、张拉完成后，应立即对锚固区进行保护处理.，应采取防腐油脂经过灌注孔将张拉形成

空腔全部灌注密实。将多出预应力筋切割后，应先在锚具部位套上内涂防腐油脂塑料封端

罩，再采取细石碎或微膨胀砂浆进行封堵

3、对不能使用细石碎或微微膨胀砂浆封堵部位，应奖锚具全部涂以和无黏结预应力筋涂

料层相同防腐油脂，并采取含有可靠防腐和防火性能保护罩将锚具全部密封

7.11体外预应力

1、体外预应力束宜选择高强低松弛预应力钢绞线，体外束套管可选择高密度聚乙烯或镀

锌钢管

2、略

7.12质量控制和检验

1、采取两台以上千斤顶实施对称和两端张拉时，各二斤顶之间同时张拉力许可误差宜为

±2%

2、张拉控制应力精度宜为±1.5%

3、张拉锚固后，预应力筋在锚下有效预应力应符合设计张拉控制应力，二者相对偏差不

超出±5*

4、锚固端砂保护层厚度大于50mm,封锚税应密实无裂纹

八、钻（挖）孔灌注桩

8.1通常要求

1、灌注桩施工前应有工程地质和水文地质资料，地质复杂大直径嵌岩桩应有每桩一孔钻

探资料。

2、施工前应制订专题施工技术方案和安全技术方案，地质或技术复杂钻孔灌注桩，宜在

施工前进行工艺试桩。

3、钻孔灌注桩施工前，应制订环境保护方案，应妥善处理泥浆。

8.2钻孔灌注桩

1、桩位在旱地时，可在原地合适平整并填土压实形成工作平台；在浅水区时宜采取筑岛

法施工；在深水区时宜搭设钢制平台，若水位变动不大时可采取浮式工作平台。工作平台

顶面高程应高于施工期间可能最高水位1.0m以上。

2、钢制固定式施工平台要求（略）。

3、护筒宜采取钢板卷制，通常其内径应大于桩径最少200mm,护筒中心和桩中心平面位

置偏差应小于50mm,竖直向倾斜度小于1%。旱地或筑岛护筒时，可采取挖坑埋设，护筒

底部和外侧四面应用黏质土回填扎实，使护筒底口不致漏浆。

4、护筒顶宜高于地面0.3m或水面「2m,有潮汐影响水域应高出施工期最高潮水位L5~2m,

桩孔内有承压水时应高于稳定后承压水面2m以.上。

5、护筒埋置深度在旱地或筑岛处宜为2~4m,对有冲刷影响河床，护筒宜沉入局部冲刷线

以下11.5m,且采取预防冲刷防护方法。

6、钻机安装后，其底座和顶端应平稳，开孔孔位均必需正确，开钻时慢速估进，待导向

部位或钻头全部进入地层后方可正常钻进。

7、采取正、反循环回旋钻孔时应减压钻进，钻机主吊钩一直应承受部分钻具重力，孔底

承受钻压不应超出钻具重刀之和80%（扣除浮力）。

8、冲击成孔时，应小冲程开孔，待钻进深度超出钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。

冲击过程中，孔内水位应高于护筒底口500mm以上。

9、采取旋挖钻机钻孔时，严格控制钻进速度，钻斗升降速率宜控制在0.75~0.8m/s。

10、在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内含有要求水位及要求泥浆相对密

度和黏度。处理孔内事故或因故停钻时，必需将钻头提出孔外。

11、钻孔泥浆配合比和配制方法经过试验确定，钻孔中应随时对孔内泥浆性能进行检测。

钻孔泥浆宜进行循环处理后反复使用，或采取泥浆处理器进行泥浆循环。废弃泥浆应先集

中沉淀再处理，严禁随意排放。

12、钻孔深度达成设计高程后，应对孔径、孔深、孔倾斜度进行检验。清孔排渣时，应保

持孔内水位预防坍孔。

13、吊入钢筋骨架后，灌注水下碎前，应再次检验孔内泥浆指标和沉淀厚度，如超出要求

则须进行第二次清孔。

14、不得用加深钻孔深度方法替换清孔。

15、安装钢筋骨架时，应将其吊挂在孔口钢护筒上，不得直接将钢筋骨架支承在孔底。

16、灌注水下碎前，须配齐施工机具设备。水下碎宜用钢导管灌注，导管内径宜为

200^350mm,导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采取压气试验。进行水密

试验水压力大于孔内水深1.3倍压力。

17、水下碎配制，粗集料宜选择卵石，碎可经试验掺适量缓凝剂，般拌合物应含有良好和

易性，当桩径D<1.5ni时，其坍落度宜为180~22Dnim；桩径D>1.5m时坍落度宜为

160^200mmo

18、水下碎灌注时间不得超出首批性初凝时间，首批灌注碎数量应能满足导管首次埋置深

度1.0m以上需要，其中导管底至桩底距离通常为0.3p.4mo

19、首批碎入孔后，应连续灌注，不得中止。在灌注中，应保持孔内水头高度，导管埋置

深度宜控制在2飞m,并应随时测探孔内做面位置，立即调整导管埋深。

20、灌注时，应采取方法预防钢筋骨架上浮，当碎顶面距骨架底1m左右时宜降低灌注速

度，当破顶面上升到骨架底41n以上时，宜提升导管，使导管底口高于骨架底2m以上时再

恢复正常灌注速度。

21、全护筒钻机施工，灌注水下碎时，护筒应随导管提升逐步上拔。

22、碎灌注至桩顶部位时，应查对碎落入数量。灌注桩顶高程应比设计高程高出不少于

0.5m,超灌多出部分应凿除，凿除后桩头应密实无松散层。

8.3岩溶、采空区和其它特殊地域钻孔灌注桩

1、施工前应查对地质勘察资料，对地质有疑问时宜合适补充地质钻孔。

2、当发生漏浆及坍孔时，应按应急预案立即进行补奖或回填。

3、清孔应在确定孔壁稳定安全后方可进行。

8.4大直径桩、超长桩

1、钻孔宜用高性能优质泥浆，成孔宜采取大扭矩反循环回旋钻机

2、略

8.5桩底后压浆

1、桩底后压浆管宜采取低压液体输送管制作，当桩内有声测管时可用声测管兼作压浆管。

2、压浆管应随钢筋骨架一起下放，其部署应确保压奘均匀性，且应有3个及以上回路。

3、同根桩中全部压浆管宜同时均匀压浆，并应随时监测桩顶位移和桩周土层改变情况。

压浆采取压浆量和压力双控，以压浆量控制为主。压浆压力宜为桩底静水压力2、4倍。当

采取开放式压浆时，压浆宜分3次进行，依次按40乐40%.20%压浆量循环压入。

8.6挖孔灌注桩

1、在无地下水或有少许地下水，且较密实土层或风化岩层中，或无法采取机械成孔或机

械成孔很困难且水文及地质条件许可地域，可采取人工挖孔施工。岩溶区、采空区不宜用

人工挖孔。孔内空气污染物超出现行国家标准要求三级标准浓度限值，且无通风方法时.，

不得采取人工挖孔施工。

2、人工挖孔前，应制订专题安全技术方案，作业前应调查地质及水文情况，孔内作业人

员必需戴安全帽、系安全昔及安全绳，安全绳必需系在孔口。

3、桩孔内应设防水带罩灯泡，用安全电压，用防水绝缘电缆，并设漏电保护器。

4、孔深大于10川时，必需采取机械强制通风方法。

5、桩孔内爆破，应进行爆破专门设计，宜采取松动爆破法，严格控制药量，孔深大于5nl

时必需用电雷管引爆。爆破后先通风排烟15min后经检验确定无有害气体，施工人员方可

进入孔内继续作业。

6、人工挖孔桩应制订专题施工技术方案，并选择孔壁支护方法。

7、孔口处应设置高出地面大于300mm护圈，并设临时排水沟。

8、挖桩宜交错跳挖，相邻两桩不得同时开挖。

9、采取碎护壁必需挖一节浇筑一节护壁，严禁只挖穴立即浇筑护壁冒险作业，护壁外侧

和孔壁间应填实。

10、孔壁支护不得占用桩径尺寸，挖孔弃土不得堆积在孔口四面。挖到设计高程后，应清

洁净孔底松渣、杂物及沉淀泥土。

11、孔内有积水且尢法排净时，宜按水下殓灌注要求施工。

8.7质量检验和质量标准

1、钻孔终孔后，应对孔径、孔形、倾斜度、孔底沉淀厚度、孔深等进行检测。孔深用专

用测绳检测，钢筋检孔器可用于中小桥梁工程桩孔检;则，检孔器外径就大于桩孔直径，长

度宜为外径4〜6倍。

2、质量标准：

孔中心位置许可偏差50mm,孔径大于设计桩径，倾斜度钻孔宜小于1%挖孔宜小于

0.5%,孔深当是摩擦桩时应大丁•设计要求，当初支承桩时孔深应比设计深度超深大于

0.05m。沉淀厚度，当为支承桩时应W50mm,当为摩擦桩时，对直径W1.5nl桩沉淀厚度应

200mm,对直径大于1.5m桩沉淀厚度W300mm,清孔后泥浆指标,相对密度L03、L10,

黏度17~20Pa.s,含砂率V2%,胶体率＞98%。

3、桩身碎及桩底后压浆，每桩试件取样组数应各为寸4组。

4、对桩身完整性检测时，宜选择有代表性桩采取无破损坏检测，关键工程或关键部位桩

宜进行逐根检测。对桩质量有疑问时，应用钻取芯样法进行检测，当需检验柱桩桩底沉淀

厚度时，芯样在钻至桩底0.5m以下。

5、当设计或协议要求时，钻孔灌注桩应进行单桩承载力试验。

九、沉入桩

1、略。

十、沉井

1、略。

地下连续墙

1、略。

十二、明挖地基

12.1通常要求

1、明挖地基施工前，应对基坑边坡稳定性进行验算，并应制订专题施工技术方案和安全

技术方案。

2、基坑开挖时，应对其边坡稳定性进行动态监测。

12.2土石围堰

1、围堰顶高程应高出施工期间可能出现最高水位（包含浪高）0.5〜0.7m。

2、土围堰：适水深1.5m以内、流速0.5m/s以内，筑堰材料宜用黏性土或砂夹黏土，填

筑应自上游开始至下游合龙，超出水面后应进行扎实。

3、土袋围堰：适水深3m以内、流速L5m/s以内，宜用黏性土，装填量为60%,流速较

大时可在过水面及迎水面袋水可装填粗砂或卵石。堆码时上下层和内外层应相互错缝，搭

接长度宜为1/2~1/3,堆码应密实平整。围堰中心部位可填筑黏土及黏性土芯墙，堰外边

坡坡度宜1：0.51：1,堰内坡度宜1：0.2~1：0.5o

4、水深在4nl以内，流速较大，可筑竹笼、木笼或铅丝笼围堰。水深超出4%可筑钢笼

围堰。围堰宽度宜为水深5倍。

5、膜袋围堰：适水深在5n以内，袋内采取水泥固化材料填充。

12.3基坑

1、基坑开挖前，应依据水文地质等原因，确定坑壁支护方案或不支护。

2、基坑顶面应设置预防地面水流入基坑设施，基顶有动荷载时，其边缘和动荷载之间应

留有大于1H1宽护道。

3、无水基坑不支护坑壁最陡坡度：砂类土1：1,黏质土1：0.33,软岩1：0o

4、基坑较浅且渗水量不大时，可采取竹排、木板、碎或钢板等对坑壁进行支护；基坑深

度W4nl且渗水量不大时，可采取槽钢、H型钢或工字钢进行支护；基坑深度＞小宜采取

锁口钢板或锁口钢管桩围堰进行支护。

5、对支护结构应进行设计计算，当支护结构受力过大时，应加设临时支撑。

6、基坑坑壁采取喷射碎、锚杆喷射性、预应力锚索和土钉支护等方法进行加固，施工前

需进行抗拉拔力验证。孔深宜用先注浆后插入锚杆工艺，孔深＞3m宜先插入锚杆后

注浆。注浆应采取孔底注奖法，注浆管应插至距孔底50~100加处，并随浆液注入逐步拔

出，注浆压力不得小于0.2MPa。

7、对基坑壁进行加固，均应按设计要求逐层开检、逐层加固，坊壁或边坡上有显著出水

点外应设置导管排水。

12.4挖基和排水

1、挖基施工宜安排在枯水或少雨季节进行，排水时应不对基坑安全产生影响，排水困难

时，宜采取水下挖基方法。

2、采取机械开挖时应避免超挖，宜在挖至基底前预留一定厚度，再由人工开挖至设计高

程，如超挖，则应将松动部分清除，并应对基底进行处理“

3、基坑开挖后，不得长时间暴露、被水浸泡或被扰动。

4、基坑开挖时，宜在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流入

集水坑内，排水坑外。

5、井点降水法宜用于粉砂、细砂，在无砂黏质土中天宜采取，井点降水曲线应低于设计

高程0.5m。

6、采取防水土工膜在围堰外侧铺底防渗时，应从围堰外侧水位以上算起，并超出握脚不

少于3mo

12.5地基处理

1、对符合设计要求细粒土、特殊土等基底，经修整完成后，应立即进行基础施工，不得

使基底浸水或长久暴露。如地质和设计不符须立即进行变更。地基处理范围应宽出基础之

外大于0.5mo

2、在未风化平整岩层上，基础施工前应先将淤泥、苔碎有松动石块清除洁净，并凿出新

鲜岩面。对坚硬倾斜岩层，宜凿平，如无法凿平时则应凿成多级台阶，台阶宽度不宜小于

0.3mo

3、多年冻土地基处理（略）。

4、溶洞地基：不得堵塞溶洞水路，对于干深洞可回填碎卵石、浆砌片石等。

5、泉眼地基:

①可采取有螺口钢管打入泉眼再盖上螺帽并拧紧，以阻止泉水流出.

②可用管子插入泉眼，将水引流排出。

十三、扩大基础、承台和墩台

13.1通常要求

1、扩大基础、承台和墩台，属大致积碎施工，应按本规范相关大致积碎施工要求。

13.2扩大基础

1、扩大基础基底为非黏性土或干土时，施工前应润湿，并浇筑碎垫层。基底为岩石时，

应用水冲洗洁净，且铺一层不低于基础碎强度水泥砂浆。

2、宜用钢模板，碎宜在全平截面范围内水平分层进行浇筑。

13.3承台

1、承台施工前，应进行桩基等隐蔽工程质量验收，桩顶碎面应按水平施工缝要求凿毛，

桩头预留钢筋上泥土及鳞锈等应清理无效洁净。

2、桩伸入承台长度及边桩外侧和承台边缘净距应大于设计要求值。

3、钢围堰施工承台：施工前应制订专题施工技术方案及安全技术方案。围堰内侧距承台

边缘净距不宜小于1m,围堰顶高程应高出施工期间可能出现最高水位（包含浪高）

0.5~0.7m。碎封底厚度须满足设计要求。

4、钢板桩围堰、锁口钢管桩围堰、钢套箱围堰、双壁钢围堰施工承台：（略）

13.4桥墩和桥台

1、墩、台身施工前，应对其施工范围内基础顶面碎进行凿毛处理，并应将表面松散层及

石屑等清理洁净，对分节段施工墩、台身，其接缝亦应作相同凿毛和清洁处理。

2、墩、台身高度超出10m时，可分节段施工。上节段施工时，已浇节段硅强度应不低于

2.5MPa0

3、模板在安装过程中，应有防倾覆方法，对高墩及风力较大地域墩身模板，应考虑其抗

风稳定性。

4、墩台身和承台之间间歇期，不宜大于10do

5、墩台身施工质量标准：墩高小于30nl时竖直度应小于20mm,轴线偏位及顶面高程许可

偏差为10mm,节段间错台应小于5皿n,大面积平整度应小于5mm。

13.5墩台帽和盖梁

1、对墩台帽、盖梁施工所用托架、支架或抱箍等临时结构，全部应进行受力分析计算和

验算。支架宜直接支承在承台顶部，当必需支承在承台以外软弱地基上时，应对地基进行

妥善加固处理，并应对支契进行预压。

2、在墩台帽、盖梁和墩身连接处，模板和墩台身应密贴，不得出现漏浆现象。应确保钢

筋保护层厚度，支座垫石预埋钢筋等，其位置应正确。

3、施工过程中，应采取方法预防对墩、台身成品造成损伤和污染。

13.6片石碎

1、片石碎宜用于较大致积基础、墩台身等后工受压结构。

2、采取片石碎，可在碎中掺入不多于该结构体积20%片石，片石抗压强度等级通常不低

于MU40o

3、应选择质地坚硬、密实耐久、无裂纹无风化石料，片石厚度宜为150~300皿I】，片石应

清洗洁净并完全饱水，应在浇筑时碎中进入二分之一左右。片石应分布均匀，净距大于

150mm,片石边缘距结构侧面和顶面净距大于150mm,片石不得触及结构钢筋和预埋件。

4、碎应分层浇筑，每层做厚度不超300mm,分层振捣，边振捣边加片石。

十四、砌体

14.1通常要求

1、垮工砌体中沉降缝、伸缩缝、泄水孔及防水层设置，应符合设计要求。

14.2材料

1、石料应符合设计要求类别和强度，石质应均匀、不易风化、无裂纹。

2、片石厚度应大于150mm.

3、块石形状大致方正，上下面大致平整，厚度应为200~300加。

4、粗料石表面凹陷深度应小于20mm,修凿面每100m长应有鎏路4~5条。

5、砂浆宜用中砂，也可用满足质量要求机制砂替换，在确保砂浆强度基础上也可用细砂。

6、砂浆应用机械拌和，拌和时间宜航5min。

7、砂浆宜随拌随用，保持适宜稠度，且宜在3〜4h内使用完成。

8、小石子硅中粗集料，最大粒径不宜大于20m%

14.3垮工墩台

1、砌块在使用前，应浇水湿润，应清除洁净表面泥土或水锈。

2、如基底为岩层或碎，应清洗湿润再坐浆砌筑，如基底为土质，直接坐浆砌筑。

3、分段砌筑时，相邻两段砌筑高差不宜超1.2m,分段位置宜设在沉降缝或伸缩缝处。

4、各砌层应先砌外圈定位行列，再砌里层，里外层砌块应交错连接成一体。

5、砌体外露面应勾缝，并应在砌筑时靠外露面预留深约20mm空缝备作勾缝用，砌体隐蔽

面砌缝可随砌随刮平，不另勾缝。

6、各砌层砌块应安放稳固，砌块间砂浆应饱满，黏结牢靠。底浆应铺满，竖缝砂浆应在

己砌石块侧面放一部分，然后在石块放好后用砂浆填满捣实。

7、砌上层砌块时，应避免振动下层砌块。砌筑中止后恢复砌筑时，应清扫和湿润已砌层

面。

8、浆砌片石砌筑，片石应分层砌筑，宜以2~3层砌块组成一工作层，每一工作层水平缝

应大致找平，各工作层竖缝应相互错开，不得贯通。砌缝宽度不宜大于40mm,较大石块

应用于下层，尖锐凸出部分应敲除。竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，但不得在石块

下面用高于砂浆砌缝小石片支垫。

9、浆砌块石、浆砌粗料石（略）。

14.4隶属工程及回填

1、石砌锥坡、护坡和河床铺砌等工程，应在坡面或基面扎实整平后，方可开始铺砌。

2、干砌片石护坡或河床铺砌时，铺砌应紧密稳定、表面平顺，但不得用小石块塞垫或找

平。

3、台背填土应顺路线方向，自台身起，填土长度在顶面应大于桥台高度加2nb底面应大

于2m。锥坡填土应和台背填土同时进行，并应按设计宽度一次填足。

4、台背回填应严格控制分层厚度和密实度，应设专员负责监督检验，每50m2检验1点,

每点均应合格，且宜用小型机械压实，桥涵台背填土压实度不应小于96双

5、梁式桥轻型桥台台背填土，宜在梁体安装完成后，在两端桥台平稳地进行。

14.5砌体勾缝及养护

1、砌体勾缝，宜采取凸缝或平缝，浆砌较规则块料时，可采取凹缝。

2、勾缝砂浆强度不应低于砌体砂浆强度。

3、石砌体勾缝应嵌入砌缝内20nlm深，不足时应凿够深度再勾缝。

4、浆砌砌体应在初凝后，洒水覆盖养生7~14d。

14.6加筋土桥台

1、略

14.7质量检验和质量标准

1、对关键及主体砌筑物，每工作班应制取砂浆试件2组，通常及次要砌筑物，每工作班

可制取试件1组，其平均强度不低于设计强度等级且任意一组试件最低值不低于设计强度

75%。

十五、拱桥

1、略

十六、钢筋碎和预应力碎梁式桥

16.1通常要求

1、全部临时性承重结构及地基基础均应进行设计计算，并应确保其强度、刚度、稳定性。

16.2在支架上现浇梁式桥

1、梁式桥现浇可采取满布支架或梁式支架，支架应稳定牢靠，其地基应有足够承载力，

支架在水中时其基础宜采取桩基础。

2、满布支架地基表面应平整，并应有防排水方法