石油天然气站内工程管道施工验收规范VIP

石油天然气站内工艺管道工程施工及

验收规范

SY0402-2023

1总则

1.0.1为了提高石油天然气工艺管道工程施工水平，保证制作安装质量，

做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制定本规范。

1.0.2本规范合用于与新建或改（扩）建石油天然气集输工艺有关日勺站内

工艺管道工程。

1.0.3本规范不合用于：油气田内部脱水装置；炼油厂、天然气净化厂厂

内管道；加油站工艺管道；站内泵、加热炉、流量计及其他类似设备本体所属管

道；站内日勺高温导热油管道。

1.0.4工艺管道施工所波及时工业健康、安全、环境保护等方面的规定，

尚应符合国家、地方政府有关工业健康、安全、环境保护等方面的有关强制性原

则的规定。

1.0.5承担石油天然气站内工艺管道H勺施工企业必须承担过石油工程建设,

获得施工企业对应资质证书；建立质量保证体系，以保证工程安装质量。

1.0.6工艺管道施工及验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关

强制性原则日勺规定。

2管道构成件的检查

2.1一般规定

2.1.1所有管道构成件在使用前应按设计规定查对其规格。材质、型号。

2.1.2管道构成件必须具有产品质量证明司、出厂合格证、阐明书。对质

量若有疑问时，必须按供货协议和产品原则进行复检，其性能指标应符合现行国

家或行业原则的有关规定。

2.1.3管道构成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合设计或制

造原则的有关规定。

2.2管材

2.2.1有特殊规定的管材，应按设计H勺规定订货，并按其规定进行检查。

2.3管件、紧固件

2.3.1弯头、异径管、三通、法兰、垫片、盲板、赔偿器及紧固件等，其

尺寸偏差应符合现行国家或行业原则H勺有关规定。

2.3.2管件及紧固件使用前应查对其制造厂的质量证明书，并确认下列项

目符合国家或行业技术原则的有关规定：

1化学成分。

2热处理后的机械性能。

3合金钢管件的金相分析汇报。

4管件及紧固件的无损探伤汇报。

2.3.3高压管件及紧固件技术规定应符合《PN16.0-32.OMPa铸造角式

高压阀门、管件、紧固件技术条件》JB450的有关规定。

2.3.4法兰质量应符合下列规定：

1法兰密封面应光滑平整，不得有毛刺、划痕、径向沟槽、沙眼及气孔。

2对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤。

3螺纹法兰的螺纹应完好无断丝。

4法兰螺栓中心圆直径容许偏差为±0.3mm；法兰厚度容许偏差为±1.Omni；

相邻两螺栓孔中心间距日勺容许偏差为土0.3mm,任意两孔中心间距容许偏差为土

1.0mmo

2.3.5酸性环境中使用日勺管件、紧固件，应按设计规定进行处理，合格后

方可使用。

2.3.6法兰连接件螺栓、螺母、缠绕式垫片等应符合装配规定，不得有影

响装配的划痕、毛刺、翘边及断丝等缺陷。

2.3.7用于高压管道上的螺栓。螺母应符合国家现行有关原则的规定，使

用前应从每批中各取两根（个）进行硬度检查，不合格时加倍检查；仍有不合格

时，逐一检查，不合格者不得使用。当直径不小于或等于M30且工作温度不小于

或等于500C时，应逐根进行硬度检查，螺母硬度不合格不能使用；螺栓硬度不

合格，取最高、最低各一根校验机械性能，若有不合格，取硬度相近日勺螺栓加倍

校验，仍有不合格，则该批螺栓不得使用。

2.3.8三通的I检查及其质量应符合下列规定：

1主管应按支管实际内径开孔，孔壁应平整光滑，孔径容许偏差应为土

0.5mmo

2主管开孔口和支管玻口周围应清洁，无脏物、油渍和锈斑。

3三通端面坡口角度应为35,'±5°,钝边应为1.0-2.0mmo

4支管与主管垂直度容许偏差不应不小于支管高度的1%,且不得不小于

3nuno

5各端面垂直度的容许偏差不得不小于钢管外径的1%,且不得不小于3mmo

6加强板焊缝外观质量应符合设计规定。

7拔制三通的检查应按设计规定进行，其壁厚、减薄量等必须满足规定。

2.3.9弯头日勺检查及其质量应符合下列规定：

1弯头外观不得有裂纹、分层、褶皱、过烧等缺陷。

2弯头壁厚减薄量应不不小于厚度的10%,且实测厚度不得不不小于设计

计算壁厚。

3弯头坡口角度应为35°±5°,钝边应为1.0〜2nm1。

4弯头的I端面偏差、弯曲角度偏差及圆度、曲率半径偏差，应符合表2.3.9

日勺规定:

2.3.10弯管的检查及其质量规定应符合下列规定：

1弯管内外表面应光滑，无裂纹、疤痕、褶皱、鼓包等缺陷。

2弯管口勺尺寸偏差应符合表2.3.10日勺规定。

3弯管直径应与相连接管子内径一致。

2.3.11异径管的检查及其质量规定应符合下列规定：

1异径管H勺壁厚应不小于大径端管段的壁厚c

2异径管的）圆度不应不小于对应端外径欧J1%,且不不小于3mm；两端中心

线应重叠，其偏心值不应不小于5min。

3异径管尺寸容许偏差应符合表2.3.10的规定。

4偏心异径管应按设计规定进行检查。

2.3.12支吊架的检查及其质量规定应符合下列规定：

1支吊架表面应无毛刺、铁锈、裂纹、漏焊、表面气孔等缺陷。

2支吊架用的弹簧表面不应有裂纹。折叠、分层、锈蚀等缺陷，工作圈数偏

差不得超过半圈。

3自由状态时，弹簧各圈节距均匀，其节距容许偏差不应不小于平均节距日勺

10%«

4弹簧两端支撑面与弹簧轴线应垂直，其容许偏差不应不小于自由高度日勺

2%。

2.3.13管线赔偿器检查应按出厂阐明书和设计规定进行，其尺寸偏差应

符合下列规定：

1“口”形和形赔偿器日勺弯曲管子日勺圆度不应不小于外径的8%,壁

厚减薄量不应不小于公称壁厚的15%,且壁厚不不不小于设计壁厚。

2“口”形赔偿器悬臂长度容许偏差为±10mm；平面翘曲每米容许偏差不应

不小于3mm,且总长平面翘曲不得不小于lOmmo

2.4阀门

2.4.1阀门应有产品合格证，电动、气动、液压、气流联动、气液动、电

液动、电磁液动、电磁动等阀门应有安装使用阐明书。

2.4.2阀门试验前应进行外观检查，其外观质量应符合下列规定：

1阀体、阀盖、阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等缺陷。

2阀体内表面平滑、洁净，闸板、球面等与其配合面应无划伤、凹陷等缺陷。

3垫片、填料应满足介质规定，安装对的。

4螺栓、连接法兰、内外螺纹应符合技术规定。

5丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活、指示对H勺，能完

全到位。

6其他阀门（电动、气动等）、多种零件齐全完好，无松动现象。

7铭牌完好无缺，标识齐全对日勺。

2.4.3阀门日勺强度和密封试验应符合下列规定：

1试压用压力表精度不应低于1.5级，并经校验合格。

2阀门日勺检查范围应为：公称直径不不小于或等于50mm且公称压力不不小

于或等于1.6MPa的阀门，从每批中抽查10%,且不少于1个；若有不合格，再

抽查20%；若仍有不合格，应逐一检查试验此批阀门。公称直径不小于50nlm或

公称压力不小于1.6MPa用阀门应所有进行检查。

3阀门应用清水遂行强度和密封试验，强度试验压力应为工作压力的1.5

倍，稳压不不不小于5min,壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压

力表不降为合格。密封试验压力为工作压力，稳压15min,不内漏、压力表不降

为合格。

4阀门进行强度试压时，其阀门应半开半闭，让中腔进水，整体试压。密封

试压时应进行单面受压下阀门的启动。手动阀门应在单面受压下启动，检查其手

轮的灵活性和填料处H勺渗漏状况：电动阀等应按规定调好限位开关试压运转后，

进行密封试验下日勺单面受压启动，阀门两面都应进行单面受压下时启动，启动压

力应不小于或等于工作压力。不合格的阀门不得使用。

5止回阀、截止阀可按流向进行强度和密封试验。止回阀应按逆流向做密封

试验、顺流向做强度试验，截止阀可按顺流向进夕亍强度和密封试验。

6阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔），密封面应涂保护层，关

闭阀门，封闭主入口，并填写《阀门试压记录》。

2.4.4安全阀安装前应进行压力调试，其启动压力为工作压力的1.05〜

1.15倍。回座压力应在0.90〜1.05倍工作压力之间，调试不少于三次。调试

合格后铅封，并填写记录。

2.4.5液压球阀驱动装置，应按出厂阐明书进行检查，压力油应在油标三

分之一处，各部驱动灵活。

2.4.6检查电动阀门口勺传动装置和电动机的密封、润滑部分，使其传动和

电气部分灵活好用，并调试好限位开关。

3钢管下料与管件加工

3.1钢管下料

3.1.1高压条件下使用的钢管宜采用机械切割，中低压钢管可采用氧乙快

切割。切割后必须将切割表面口勺氧化层除去，消除切口的弧形波纹，按规定加工

坡口。

3.1.2钢管切匚质量应符合下列规定：

1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁

屑等。

2切口端面倾斜偏差△（图3.1.2）不应不小于管子外径日勺1%,且不得

超过3ninio

3.1.3钢管因搬运堆放导致的弯曲，使用前应进行校直，其直线度每米不

超过1.5mm,全长不超过5mmo

3.1.4管端的坡口型式及组对尺寸应符合表3.1.4H勺规定。

3.2管件加工

3.2.1管子对接时，错边量应符合表3.2.1的规定。

表3.2.1管子错边量(mm)

管壁厚内壁错边量外壁错边量

>101.02.0-2.5

5〜100.1壁厚1.5〜2.0

<50.50.5-1.5

3.2.2弯管的制作应符合下列规定：

1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差日勺管子制作弯管时，

管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表3.2.2日勺规定。

2高压钢管的弯曲半径宜不小于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径直不

小于管子外径的3.5倍。

3用有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区。

4钢管应在其材料特性容许的范围内冷弯或热弯。

5采用高合金钢管制作弯管时，宜采用机械措施；当充砂制作弯管时，不得

用铁锤敲击。

3.2.3钢管热弯或冷弯后日勺热处理，应符合下列规定：

1除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上日勺状况外，用壁厚不小于19mm

日勺碳素钢制作弯管后，应按表3.2.3的规定进吁热处理。

2当用表3.2.3所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径不小于或

等于100mm,或壁厚不小于或等于13nlm时，应按设计文献的J规定进行完全退火、

正火加回火或回火处理。

3当用表3.2.3所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径不小于或

等于100mm,或壁厚不小于或等于13mm日勺，应按表3.2.3时规定进行热处理。

4用奥氏体不锈钢管制作日勺弯管，可不进行热处理。当设计文献规定热处理

时，应按设计文献规定进行。

3.2.4弯管质量应符合下列规定：

1无裂纹（目测或根据设计文献规定）。

2无过烧、分层等缺陷。

3无皱纹。

4设计压力不小于或等于lOMPa的弯管，任一截面上日勺最大外径与最小外径

之差应不不小于制作弯管前管子外径日勺5%；制色弯管前后的壁厚之差，不得超

过制作弯管前管子壁厚的10%;管端中心偏差值△不得超过1.5nlm/m,当直管

长度L不小于3m时，其偏差不得超过5mmo

5设计压力不不小于lOMPa日勺弯管，任一截面上日勺最大外径与最小外径之差

应不不小于制作弯管前管子外径日勺8%。

6对于其他弯管，制作弯管前后口勺管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子

壁厚的15%,且均不得不不小于管子口勺设计壁厚；管端中心偏差不得超过3mm

/m,当直管长度不小于3nl时，其偏差不得超过10mm。

3.2.5II形弯管日勺平面度容许偏差△应符合表3.2.5和图3.2.5%规

定。

表3.2.5口形弯管的平面度容许偏差(mm)

长度<500500-1000>1000-1500>1500

平面度W3<4W6C1I)

3.2.6用高压钢管制作弯管后，应进行表而无损探伤，需要热处理时应在

热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁厚不得不不小于管子

公称壁厚日勺90%,且不得不不小于设计壁厚。

3.2.7卷管加工、管口翻边、夹套管加工及其质量应符合《工业金属管道

工程施工及验收规范》GB50235的规定。

3.2.8管汇的制作及其质量应符合下列规定：

1制作管汇母管直选择整根无缝钢管。若采用焊接钢管对接时，纵缝或螺旋

焊缝应错开lOOnirn以上。对于螺旋焊缝钢管，在管端日勺螺旋焊缝处还应进行补强

焊接，其长度应不不不小于20mmo

2管汇母管划线应符合下列规定：

1)固定母管划出中心线；

2)按图纸规定日勺间距划出开孔中心和开孔线。

3管汇采用骑座式连接时，母管的I开孔直径应比支管内径不不小于2mm。

子管坡口及角接接头应符合表3.2.8-1和图3.2.8的规定。

表3.2.8—1子管坡口及角接接头日勺尺寸

接头夹角6

项目

90°〜105°105"〜】50°

子管与鞍口的角度B45"45c〜90"

坡口角度a45"〜60"60°

根部间隙b(mm)1.5〜2.51.5〜2.5

钝边p(mm)0—1.50〜1.5

4管汇采用插入式连接时，应在母管上开孔并加工坡口。坡口角度应为

45。〜60。，其容许偏差应为土2.5。，孔与子管外径间隙为0.5〜2mm。子管插

入深度不得超过母管内壁。

5管汇组对时，应首先进行子管与法兰的组对。母管与子管组对时，应先组

对两端子管，使之互相平行且垂直于母管，然后以两子管为基准组对中间各子管。

6管汇组对时，当子管的公称直径不不小于或等于200mm时，定位焊4点;

当子管的公称直径不小于200mm时，定位焊6点，并均匀分布。

7管汇组对的容许偏差应符合表3.2.8—2的规定。

表3.2.8-2组对容许偏差

序号项目容许偏差(mm)

1母管总长±5

2子管间距±3

3子管与母管两中心线口勺相对偏移±1.5

4子管法兰按管长度±1.5

子管直W300Ml

5法兰水平度或垂直度

径>300W2

母管公<100WL/1000,最大15

6母管直线度

称直径>100W2L/1000,最大15

注：L为母管长度(m)。

8封头组对前，应将管汇内部清理洁净，组对焊接应符合设计图纸规定。

9管汇焊接质量应符合本规范第5章日勺规定。

4管道安装

4.1一般规定

4.1.1管道安装前，工艺管道施工图必须经土建、电气、仪表、给排水等

有关专业会审，尤其是对埋地管道与埋地电缆、给排水管道、地下设施、建筑物

预留孔洞位置等进行校对。

4.1.2与管道安装有关的十建工程经检查验收合格，到达安装条件。

4.1.3工艺管道所用管材、管件、阀门及其他预制件等按本规范规定检查

合格。

4.1.4与管道连接日勺设备、管架、管墩应找正。安装固定完毕，管架、管

墩的I坡向、坡度应符合设计规定。

4.1.5管子、管件、阀门等内部应清理洁净，无污物、杂物。安装工作有

间断时，应及时封堵管口或阀门出入口。

4.1.6埋地管道组焊检查合格后，进行试压、防腐并及时回填。回填前，

应办理隐蔽工程检查验罢手续。

4.1.7不适宜在管道焊缝位置及其边缘上开孔，当不可防止时，应对开孔

处开孔直径1.5倍范围内进行补强，补强板覆盖日勺焊缝应磨平。焊缝质量的检

查应符合5.4日勺规定。

4.2管道安装

4.2.1对预制日勺管道应按管道系统编号和次序号进行对号安装。

4.2.2管道、管件、阀门、设备等连接时，不得采用强力对口。

4.2.3安装前应对阀门、法兰与管道H勺配合状况进行下列检查：

1对焊法兰与管子配对焊接时，检查其内径与否一致。如不一致，按规定开

内坡口。

2检查平焊法兰与管子配合状况。

3检查法兰与阀匚法兰配合状况以及连接件的长短，防止不能配合安装。

4.2.4检查三通、弯头内径与其连接日勺管径与否一致。不一致时按规定开

内坡口。

4.2.5异径管直径应与其相连接管段一致，配合的错边量不应不小于1.5mm。

4.2.6管道安装时应采用对口器进行对口组焊。使用外对口器时，根焊须

完毕管道周长的50%以上且均匀分布时才能拆除对口器；使用内对口器时，根

焊须所有完毕后才能拆除对口器。

4.2.7管子端日圆度超标时应进行校圆。校圆时宜采用整形器调整，不适

宜用锤击措施进行调整。

4.2.8管道对口时应检查平直度，按图4.2.8所示在距接口中心200mm

处测量，当管子公称直径不不小于100mm时，容许偏差为hmn；当管子公称直径

不小于或等于100mm时，容许偏差为2mm，但全长容许偏差均为10nm1。

4.2.9螺旋缝焊接钢管对接时，螺旋焊缝之间应错开100nmi以上。

4.2.10钢管在穿建（构）筑物时；应加设护管。护管中心线应与管线中

心线一致，且建（构）筑物内隐蔽处不得有对接焊缝。

4.2.11管道安装容许偏差值应符合表4.2.11日勺规定。

表4.2.11管道安装容许偏差

项目容许偏差(mm)

架空±10

坐标地沟±7

埋地±20

架空±10

标高地沟±7

埋地±20

DN>100mmW2L/1000最大40

平直度

DN>100mmW3L/1000最大70

铅垂度W3H/1000最大25

成排在同一平面上的间距±10

交叉管外壁或保温层的间距±7

4.2.12连接机器的管道，其固定焊口应运离机器。对不容许承受附加外

力的I机器，管道与机器的连接应符合下列规定：

1管道在自由状态下，检查法兰的平行度和同心度，容许偏差应符合表

4.2.12日勺规定。

表4.2.12法兰平行度、同心度容许偏差和设备位移

机泵转速(r/min)平行度(mm)同心度(mm)设备位移(mm)

300()〜6000<0.10W().50WO.50

>6000W0.05WO.2()W0.02

2紧固螺栓时，应在设备主轴节上用百分表观测设备位移，其值应符合表

4.2.12日勺规定。

4.2.13管道赔偿器安装前，应按设计规定进行预拉伸(预压缩)，其容许

偏差为±10mm。

4.2.14架空管道的支架、托架、吊架、管卡日勺类型、规格应按设计选用，

安装位置应符合设计规定，安装措施对日勺。滑动支架应保证沿轴向滑动无阻，且

不发生横向偏移；固定支架应安装牢固。

4.2.15法兰密封面应与管子中心垂直（图4.2.15）。当公称直径不不

小于或等于300mm时，在法兰外径上的容许偏差。为±lmm；当公称直径不小于

300mm时，在法兰外径上的容许偏差e为

4.2.16法兰螺孔应跨中安装。管道的两端均有法兰时，将一端法兰与管

道焊接后，用水平尺找平，另一端也同样找干。平孔平度应不不小于1mm。

4.2.17管端与平焊法兰密封面日勺距离应为管子壁厚加2〜3m限

4.2.18法兰连接时应保持平行，其偏差不得不小于法兰外径的1.5/1000,

且不不小于2mln。垫片应放在法兰密封面中心，不得倾斜或突入管内。梯槽或凹

凸密封面的法兰，其垫片应放入凹槽内部。

4.2.19每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓拧紧应

按对称次序进行。所有螺栓应拧紧，受力应均匀，不得遗漏。

4.2.20法兰螺栓拧紧后，两个密封面应互相平行，用板尺对称检查，其

间隙容许偏差应不不小于0.5mmo

4.2.21法兰连接应与管道保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径日勺5%,

并保持螺栓自由穿入。法兰螺栓拧紧后应露出螺母以外2〜3牙，螺纹不符合规

定的应进行调整。

4.2.22螺纹法兰拧入螺纹短节端时，应便螺纹倒角外露，金属垫片应精

确嵌入密封座内。

4.3阀门安装

4.3.1阀门安装前，应检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调整余量。

4.3.2阀门安装前，应按设计文献查对其型号，并应按介质流向确定其安

装方向，复核产品合格证及试验记录。

4.3.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

4.3.4当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝应保证质量。

4.3.5阀门安装时，按介质流向确定其阀门的安装方向，应防止强力安装。

在水平管段上安装双丽板闸阀时，手轮宜向上。一般状况下，安装后口勺阀门手轮

或手柄不得向下，应视阀门特性及介质流向安装在便于操作和检修的位置上。

4.3.6安全阀安装时应符合下列规定：

1检查垂直度，发现倾斜时应进行校正。

2安全阀日勺最终调校宜在系统上进行，启动和回座压力应符合设计文献和本

规范日勺有关规定。

5焊接

5.1一般规定

5.1.1站场钢质管道焊接时应按本章和现行的行业原则《钢质管道焊接及

验收》SY/T4103日勺有关规定执行。

5.1.2在管道焊接生产中，对于任何初次使用的钢种，焊接材料和焊接措

施都应进行焊接工艺试验和评估。焊接工艺试验和评估应符合《钢质管道焊接及

验收》SY/T4103—1995第5章的规定。

5.1.3安装单位已经有的焊接工艺评估成果在新建工程上使用时，需要深

入确认。当其中任何一要素与实际状况不符时，根据本规范中焊接工艺评估规程

中欧I规定，确定与否重新进行焊接工艺评估。

5.1.4根据合格H勺焊接工艺评估汇报编制焊接工艺规程。

5.1.5参与焊接作业人员必须是按照焊接工艺规程，通过考试获得对应资

格的合格焊工，焊工技获得的对应项目施焊。焊二资格考试按照《钢质管道焊接

及验收》SY/T4103-1995笫6章H勺规定执行。

5.2焊接

5.2.1施焊前焊接材料应满足如下规定：

1焊条无破损、变色，无油污杂物；焊丝无锈蚀、污染现象；焊剂无变质现

象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的规定。

2焊条使用前应按产品阐明书进行烘干。在无规定期，低氢型焊条烘干温度

为350〜400t,恒温时间1〜2h,焊接现场应设恒温干燥箱调），温度控制在

100〜150C,随用随取。当日未用完的焊条应收回，重新烘干后使用，但重新烘

干次数不得超过两次。纤维素焊条在包装良好无受潮时，可不烘干。若受潮时，

应进行烘干，烘干温度为80〜100C,烘干时间为0.5〜lh。

3在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时应立即更换。

5.2.2在下列不利的环境中，如无有效防护措施时，不得进行焊接作业：

1雨大或雪天。

2大气相对湿度超过90%o

3风速超过2.2m/s（气体保护焊），风速超过8m/s（药皮焊条子工电弧焊）,

风速超过Um/s（药芯焊丝自保护焊）。

4环境温度低于焊接现程中规定的温度时。

5常用管材容许焊接日勺最低环境温度：低碳钢为-20℃,低合金钢为-15℃,

低合金高强钢为-5℃0

5.2.3管道对接接头型式应符合本规范第3.1.4条日勺规定。

5.2.4管道组对焊接时，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，

清除管道边缘10001m范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。

5.2.5管道对接焊缝位置应符合下列规定：

1相邻两道焊缝H勺距离不得不不小于1.5倍管道公称直径，且不得不不小

于150mm。

2管道对接焊缝距离支吊架不得不不小于50mm,需要热处理H勺焊缝距离支

吊架不得不不小于300mmo

3管道对接焊缝距离弯管起点不得不不小于100mm；,且不适宜不不小于管子

外径。

4直缝管H勺直焊缝应位于易检修的位置，且不应在底部。

5.2.6工艺管道上使用的弯头宜根据需求定货，必须采用直口组对焊接。

5.2.7施焊时严禁在坡口以外日勺管壁上引弧；焊机地线应有可靠的连接方

式，以防止和防止地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。

5.2.8预制好的防腐管段，焊前应对管端防腐层采用有效的保护措施，以

防电弧灼伤。

5.2.9管道焊接时，根焊必须熔透，背面成型良好；根焊与热焊直持续进

行，其他层间间隔也不适宜过长，当日焊口当日完毕。

5.2.10每遍焊完后应认真清渣，清除某些缺陷后再进行下一道工序。

5.2.11每道焊口完毕后，应用书写或粘贴日勺措施在焊口下游100mm处对

焊工或作业组代号及流水号进行标识，严禁用有殒母材的措施标识。

5.3焊接热处理

5.3.1焊接接头的焊前预热和焊后热处理应根据设计规定和焊件构造的刚

性，在焊接工艺评估中确定热处理工艺。

5.3.2异种钢焊接时，预热温度应按可焊性差H勺钢材H勺规定确定。

5.3.3预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，预热宽度应

为焊缝两侧各lOOmnu

5.3.4对有预热规定的焊接，在焊接过程中的层间温度不应低于其预热温

度。

5.3.5后热和热处理应按焊接工艺评估确定的工艺规定进行。

5.3.6热处理加热范围应为焊口两侧各不小于焊缝宽度的3倍，且不不不

小于25mm,加热区以外『、J100mm范围应予保温。

5.3.7热处理后的焊缝应符合设计规定规定，否则应对焊缝重新进行热处

理。一道焊缝热处理次数不能超过两次。

5.4焊缝检查与验收

5.4.1管道对接焊缝应进行100%外观检查。外观检查应符合下列规定：

1焊缝焊渣及周围飞溅物应清除洁净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。

2焊缝容许错边量不适宜超过壁厚日勺10%,且不不小于1.6mm。

3焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽1〜2mm。

4焊缝表面余高应为0~l.6mm,局部不应不小于3mm且长度不不小于50mmo

5焊缝应整洁均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、烧穿及其他缺陷。

6盖面焊道局部容许出现咬边。咬边深度应不不小于管壁厚日勺12.5%且不

超过0.8mmo在焊缝任何300mm日勺持续长度中，合计咬边长度应不不小于50mm。

5.4.2焊缝外观检查合格后应对其进行无损探伤。射线探伤应按《石油天

然气钢质管道对接焊缝射线摄影及质量分级》SY4056的规定执行。超声波探伤

应按《石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》SY4065的规定

执行。

5.4.3焊缝无损探伤检查应由经锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员

会制定的《无损检测人员考试规则》考试合格并获得对应资格证书H勺检测人员承

担，评片应由获得II级资格证书及其以上日勺检测人员承担。

5.4.4无损探伤检查的比例及验收合格等级应符合设计规定。如没有规定

期，应按下列规定执行：

1管道对接焊缝无损探伤检查数量及合格等级应符合本规范表5.4.4%规

定。

2穿越站场道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应进行100%射线摄影检查。

合格级别应符合本规范表5.4.4的规定。

3不能进行超声波或射线探伤日勺部位焊缝，按《工业金属管道工程施工及验

收规范》GB50235进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。

表5.4.4焊缝无损探伤检查数量及合格等级

超声波探伤射线探伤

设计压

抽查比例合格级抽查比例合格级别

力(Mpa)

(%)别(%)

P>16——100II

4.0VpW16100II10II

1.6VpW100II5m

4.0

PWL650III——

5.4.5焊缝抽查检测应具有代表性和随机性，或由工程监理指定。对每个

焊工或流水作业组每天芨脸或抽查的比例应大体相似。

5.4.6不能满足质量规定日勺焊接缺陷欧I清除和返修应符合《钢质管道焊接

及验收》SY/T4103一一1995第10章的I规定。返修后的焊缝应按本章有关条款

进行复检。

6管沟开挖及回填

6.0.1管沟开挖应按管底标高加深lOOnmi。单管敷设时，管底宽度应按管

道公称直径加宽300mli，但总宽不不不小于500耐；多管道同沟敷设时，管沟底

宽应为两边管道外廊宽加500mmo

6.0.2管道下沟前，应对管沟进行复测，到达设计规定后方可下沟。

6.0.3管沟尺寸容许偏差应符合下列规定：

1管沟中心线偏差为±100mmo

2管底标高容许偏差为±100mm。

3沟底宽度容许偏差为±100mm。

6.0.4管道下沟前，应清理沟内塌方和硬土（石）块，排除管沟内积水。

如沟底被破坏（超挖、雨水浸泡等）或为岩石沟底，应超挖200nm1,并用砂或软

土铺垫。

6.0.5管道应在不受外力口勺条件下，紧贴沟底放置到管沟中心位置，悬空

段应用细土或砂塞填。

6.0.6管沟回填前，应完毕如下工作：

1管道焊缝经无损检测合格。

2外防腐绝缘层检漏合格。

3管道强度及严密性试验合格。

4进行隐蔽工程检查验收。

6.0.7管沟回填应符合下列规定：

1管道周围200mm范围内，回填土使用细土,

2回填土分层扎实，每层200〜300nmi厚。

7管道系统吹扫试压

7.1吹扫试压前H勺规定

7.1.1管道系统安装完毕后，在投入生产前，必须进行吹扫和试验，清除

管道内部H勺杂物和检查管道及焊缝的质量。

7.1.2检查、查对已安装的管道.、设备、管件、阀门等，并必须符合施

工图纸规定。

7.1.3埋地管道在试压前不适宜回填土，地面上的管道在试压前不适宜进

行刷漆和保温。

7.1.4试压用的压力表必须通过校验合格，并且有铅封。其精度等级不得

低于1.5级，量程范围为最大试验压力的1.5倍。试压用的温度计分度值应不

不不小于1℃0

7.1.5制定吹扫试压方案时，应采用有效的安全措施，并应经业主和监理

审批后实行。

7.1.6吹扫前，系统中节流装置孔板必须取出，调整阀、节流阀必须拆除,

用短节、弯头替代连通。

7.1.7水压试验时，应安装高点排空、低点放净阀门。

7.1.8试压前，应将压力等级不一样的管道、不适宜与管道一齐试压均系

统、设备、管件、阀门及仪器等隔开，按不一样的试验压力进行试压。

7.1.9每一种试压系统至少安装两块压力表，分别置于试压段高点和低点。

7.2吹扫

7.2.1吹扫气体在管道中流速应不小于20m/s。

7.2.2管道吹扫出的脏物不得进入设备，设备吹扫出的脏物也不得进入管

道。

7.2.3系统试压前后应进行吹扫。当吹出的气体无铁锈、尘土、石块、水

等脏物时为吹扫合格。吹扫合格后应及时封堵。

7.3试压

7.3.1在环境温度低于5℃时，水压试验应有防冻措施。

7.3.2若设计无规定期，管道系统试验压力应按下列规定进行:

1强度试验压力为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPao

2严密性试验压力按设计压力进行。

7.3.3当采用近中性洁净水进行水压试验时，升压应缓慢，到达强度试验

压力后，稳压lOmin,检查无漏无压降为合格。然后将压力降到设计压力，进行

严密性试验，稳压30niin,经检杳无渗漏无压降为合格。

7.3.4当采用气压试验并用发泡剂检漏时，应分段进行。升压应缓慢，系

统可先升到0.5倍强度试验压力，进行稳压检漏，无异常无泄漏时再按强度试

验压力的10%逐层升压，每级应进行稳压并检漏合格，直至升至强度试验压力，

经检漏合格后再降至设计压力进行严密性试验，经