《数控加工编程》课件-第四章 加工中心综合实例

数控加工编程第四章加工中心编程与操作教学目标1综合加工实例综合加工实例【例1】在加工中心上加工如图所示零件，其材料为Q235-A，毛胚大小为36*34*19，要求编制数控铣床与加工中心加工程序。1.确定装夹方案由于该工件是一个方形零件，并且尺寸较小，单边余量2mm，无法用压块装夹，厚度余量4mm，故采用虎钳装夹加工。在毛胚的下面垫一垫块，使毛胚的上表面与虎钳的压块表面距离至少超过15.5mm，并采用毛胚的左上角跟虎钳上压块的左下角重合点作为为定位基准，使用虎钳夹紧工件，并且两次装夹即可完成全部加工。正、背面加工取两坐标系(G54、G55)，G54取毛胚中心为工件坐标系原点，G55取虎钳上压块的左下角为工件坐标系原点。2.确定加工顺序与走刀路线1确定工件坐标系(1)正面加工：将工件坐标系原点设置在零件毛胚中心处(G54)(2)背面加工：将工件坐标系原点设置在虎钳上压块的左下角(G55)2确定刀具运动路线①面铣毛胚表面（面铣后的表面为Z轴零点）；②外形铣削32*30*15.2；③打2*M8中心点；④钻2*Ø6.8通孔；⑤攻2*M8螺纹孔正面加工面铣去除多余厚度，保证厚度15mm背面加工2.确定加工顺序与走刀路线3选择刀具及切削用量①用Ø16平面铣刀（白钢四刃铣刀）进行加工表面及外形；②用Ø3中心钻打2*M8中心点；③用Ø6.8麻花钻头钻2*Ø6.8通孔；④用M8右旋牙丝锥攻2*M8螺纹孔正面加工用Ø16平面铣刀（白钢四刃铣刀）进行面铣去余料背面加工注意：①毛胚为Q235-A钢，选用白钢刀加工已经足够，根据加工方案和工件材料，选择刀具如下表4-1所示；②根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，如下表所示。切削用量详见加工程序2.确定加工顺序与走刀路线表1加工中心加工工艺卡零件图号

加工中心加工工艺卡机床型号25I零件名称撞块机床编号

刀具表量具表工具表刀具号刀补号刀具详情T0101Ø16平面铣刀0-150mm代表游标卡尺虎钳1台T0202Ø3中心钻0-200mm普通深度游标卡尺垫块1个T0303Ø6.8麻花钻头

T0404M8右旋牙丝锥

序号工艺内容切削用量备注转速r/min进给mm/min吃刀量ap1清理虎钳夹位、装夹毛胚毛刺。由于毛胚表面平行度差并且带有毛刺，装夹前需先去除毛刺，挑选相对好夹的位置并装夹牢固，避免铣削时受力掉落。

2用Ø16平面铣刀面铣工件表面400600.5

3用Ø16平面铣刀外形铣削32*30*15.2250307.6

4用Ø3中心钻打2*M8中心点12001501

5用Ø6.8麻花钻头钻2*Ø6.8通孔12001206

6用M8右旋牙丝锥攻2*M8螺纹孔。3003.75

8掉头装夹，工件已加工面的左边跟虎钳上压块的左边重合，并夹紧。

9用Ø16平面铣刀(白钢四刃铣刀)进行面铣去余料。(最后一刀只加工0.3mm)3003024编制加工程序

根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，正反面加工程序如下表所示。(1)正面加工程序：O0001程序名G21;执行公制单位运算G0G17G40G49G80G90;恢复机床系统各模态指令T1M6;自动调用刀库1号刀具G0G90G54X-27.Y-15.S400M3;主轴转动，快速定位到下刀点M8;冷却液开启G43H1Z100.;1号刀具长度补偿，定位到Z1002.确定加工顺序与走刀路线4编制加工程序Z1;快速定位至Z1G1Z0.F300.;以300mm/min的速度直线定位到Z0X27.F60;Y-5.;X-27.;Y5.; X27. Y15.;X-27.;Y方向分层切削表面（如果平面分层太多，可以用子程序代替）2.确定加工顺序与走刀路线4编制加工程序Z1.F300;以300mm/min的速度直线定位到Z1GOZ100.;快速定位至Z100M09；冷却液关闭M05;主轴停止转动G28G91Z0.;回到机床Z轴零点G28Y0.;回到机床Y轴零点2.确定加工顺序与走刀路线4编制加工程序外形切削程序：G0G90G54X-40.Y-30.S250M3；主轴转动，并快速定位到下刀点G43H1Z100.M8；冷却液开启，执行1号刀具长度补偿，

并定位到Z100Z1.；快速定位至Z1G1Z-7.6F300；以300mm/min的速度直线定位到Z-7.6G42D1X-16.Y-15.F30.；执行刀具半径右补偿指令，并用F30

速度定位X16.；Y15.；X-16.；Y-15.； 执行刀补后，可以直接忽略刀具半径，直接按图纸尺寸编程，进行第一层外形加工2.确定加工顺序与走刀路线4编制加工程序Z-15.2F300.；以300mm/min的速度直线定位到Z-15.2X16.F30；Y15.； X-16.；进行第二层外形加工2.确定加工顺序与走刀路线G40X-40.Y-30.F300；取消刀具半径补偿，并用F30速度定位G0Z100.；快速定位至Z100M05；主轴停止转动M09；冷却液关闭G91G28Z0.；回到机床Z轴零点G28Y0.；回到机床Y轴零点打中心点程序T2M6；自动调用刀库2号刀具G0G90G54X-9.5Y8.S1200M3；主轴转动，并快速定位到下刀点G43H2Z100.M8;冷却液开启，执行2号刀具长度补偿，并定位到Z100Z10.；快速定位到初始平面G99G81Z-0.5R1.F150；加工第一个孔，并回到R平面Y-8.；加工第二个孔，先回到R平面，然后回到初始平面G80；取消钻孔循环指令G0Z100.；快速定位至Z100M05；主轴停止转动M09；冷却液关闭G91G28Z0.；回到机床Z轴零点G28Y0.；回到机床Y轴零点钻2*Ø6.8通孔程序T3M6；自动调用刀库3号刀具G0G90G54X-9.5Y8.S1200M3；主轴转动，并快速定位到下刀点G43H3Z100.M8;冷却液开启，执行3号刀具长度补偿，并定位到Z100.Z10.；快速定位到初始平面G99G83Z-0.5R1.Q6.F120；加工第一个孔，并回到R平面Y-8.；加工第二个孔，先回到R平面，然后回到初始平面G80；取消钻孔循环指令G0Z100.；快速定位至Z100.M05；主轴停止转动M09；冷却液关闭G91G28Z0.；回到机床Z轴零点G28Y0.；回到机床Y轴零点攻2*M8通孔程序。T4M6；自动调用刀库4号刀具G0G90G54X-9.5Y8.S300M29；主轴转动，并快速定位到下刀点G43H4Z100.M8;冷却液开启，执行4号刀具长度补偿，并定位到Z100Z10.；快速定位到初始平面G99G95G84Z-0.5R2.F1.25；G95:每转进给指令，G94：每分钟进给指令Y-8.；加工第二个孔，先回到R平面，然后回到初始平面G80；取消钻孔循环指令G94F100;恢复每分钟进给速度G0Z100.；快速定位至Z100M05；主轴停止转动M09；冷却液关闭G91G28Z0.；回到机床Z轴零点G28Y0.；回到机床Y轴零点M30；程序结束4编制加工程序

根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，正反面加工程序如下表所示。（2）背面加工程序：O0002程序名G21;执行公制单位运算G0G17G40G49G80G90;恢复机床系统各模态指令T1M6;自动调用刀库1号刀具G0G90G54X-27.Y-15.S300M3;主轴转动，并快速定位到下刀点M08;冷却液开启G43H1Z100.;执行1号刀具长度补偿，并定位到Z100