钢围堰专项施工方案

湘江大桥主桥水中基础主墩钢围堰专项施工方案2010年10月 1二、工程概况 2 2四、施工总体布置 31.加工场地建设 32.临时生活及生产用房 33.供电系统 34.施工通讯 45.现场制作 4 41.现场组织机构 42.岗位职责 53.规章制度 6 71.施工计划 72.工期控制 73.施工进度计划 7 71.概述 72.钢围堰的材料选择 83.钢围堰的制作施工工艺 5.钢围堰运输、组装及下沉 6、双壁钢围堰下沉施工安全注意事项 1.质量保证措施 2.组织框图 3.工程质量保证体系 4.工程质量管理控制程序 5.安全保证体系 6.安全保证措施 钢围堰施工方案一、编制依据1、《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708—2000。2、《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709—2000。3、《钢制压力容器产品试板力学等性能检验》JB4744—2000。4、《焊缝及熔敷金属拉伸试验法》GB2652—89。5、《金属拉伸试验方法》GB/T228。6、《金属夏比缺口冲击试验方法》GB/T229—1994。7、《金属弯曲试验方法》GB/T232—1988。8、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2005。9、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88。10、《气焊和电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985—88。11、《埋弧自动焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB986—88。12、《碳钢焊条》GB/T5117—1995。13、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293—1999。14、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110—1995。15、《普通碳素结构钢》GB700—88。16、《低合金钢》GB1591—94。17、《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345—89。18、《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323—87。19、《压力容器无损检测》GB4730—2005。20、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002J218—2002。范的要求，也要保证相邻节段间街接的准确，钢肋及钢板制作时，在大样上量取各杆件的尺寸和倒角；先组拼为单块，再组拼为单节，然后按设计要求将上下节段弦杆定位后，再套样制作倒角并与加强肋焊接。为保钢围堰能证吊装时的准确和可靠性，制作各节段钢围堰时，单块高度按2.75m~3.75m加工并在平地上预拼装但单块可不进行焊接，待吊装到位后再现场进行焊接、下沉。钢围堰肋板的焊接是一道关键工序，要求为等强度焊接，焊缝必须符合《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-2001)I级焊缝要求，为保证质量，凡能采用自动焊或半自动的部位应尽量采用自动和半自动焊接，人工焊缝必须聘用考试合格的焊工带证上岗焊接，并抽取5%的焊缝用作X射线探伤，对不合格的焊缝要求返工并将抽检频率加大至10%,以达到设计要求。四、施工总体布置根据水中基础实际情况，结合Z1~Z₅号墩河床实际地形断面，施工布置本着科学合理、实用可行的原则进行布置，钢围堰施工分为制造和安装两部份。1.加工场地建设Z1~Z₅号墩钢围堰加工场设在湘江东岸河滩上，首先对河滩基础进行推平碾压，再采用C20砼对场地进行硬化处理，建设面积约为1200m²。2.临时生活及生产用房临时生活用房采用现场现场安装集装箱供生产工人居住，并提供临时搭建2个20m²材料库房，存放焊材和安装工具。3.供电系统电源由业主在工地现场提供工作电源接口，其接口距工作场地10~30m范围4.施工通讯现场采用移动电话联络，形成有效完整的通讯指挥调度网络。5.现场制作现场加工制作平面布置图半半成品磁放区原力磁放二区原材堆放一区五、现场施工管理1.现场组织机构根据本项工程实际施工作业内容，结合现场施工环境、条件，为实施本项工程，确保工程顺利进行，达到优良工程标准，按照项目部施工要求，我部将组建本项工程项目施工处，施工处设施工处长1名，施工处技术负责人1名，质检负责人1名，下设物资设备组、切割组、焊接组、试拼组、安装组、电工组等六个小组。施工处长施工处长技术负责人质检负责人物资设备组接组拼组装组割组工组试焊切安电2.岗位职责2.1施工处长岗位职责主要负责处理与业主和监理工程师及第三方关系；并负责按照技术规范、图纸、施工程序实施维护工程，正确管理所有劳动力资源；确保关于进度、费用和质量的现场控制。2.2技术负责人岗位职责负责组织工程技术部进行施工方案设计及总进度计划编制，负责质量控制，确保施工所需的各项技术资料的及时供应，负责协调检验和试验活动的实施和登记、不合格品和相应的解决措施的登记。负责为施工过程和工作控制准备的技术文档的类型和内容；负责组织相关部门收集、整理竣工资料。2.3质检负责人岗位职责主要负责对本项工程生产出的产品进行检验，使其成品能满足设计及规范要3.规章制度为了确保工程质量，本承包人在开工之前，根据工程建设的需要，建立起系统、完善的质量管理制度，并在施工过程中严格执行。这些制度概括起来分为两类：一类是根据质量管理的需要针对某些施工环节和问题直接建立管理制度；另一类是由于某些施工和工作程序对确保工程质量具有重要影响，必须将它们“制度化”。这两类制度的具体内容为：3.1开工前的技术交底制度单项工程开工前，必须由技术负责人向全体施工人员进行技术交底，讲清该项工程的设计要求、技术标准、定位方法、几何尺寸、功能作用及与其他工程的关系、施工方法和注意事项等，使全体人员在彻底明了施工对象的情况下投入施工。3.2建立“四不施工”、“三不交接”制度坚持“四不施工”、“三不交接”制度。“五不施工”即：未进行技术交底不施I;图纸和技术要求不清楚不施工；材料无合格证或试验不合格者不施工；工程不经检查不施工。“三不交接”即：无自检记录不交接；未经专业人员验收合格不交接；施工记录不全不交接。3.3工序实行严格的“三检”制(包括内、外三检)内“三检”即：班组自检、施工队复检、项目部终检。上道工序不合格，不准进入下道工序，确保各道工序的工程质量。外“三检”即：施工企业自检、监理单位复检、质检站终检。3.4建立严格的原材料进场验收制度对采购进场的原材料要由质检工程师组织进行验收。参加验收的人员包括质量、技术、物资部门及施工队的有关人员验收。验收的内容包括：进场货物的品种、规格、数量是否是否符合采购计划：供应厂家的产品合格证或检验报告是否齐全；产品现场质量检查，并填写检查验收记录；取样进行试验，并填写试验报告。按验收程序收货后分类保管，做好标记并保管好样品。质量检查记录和试验报告要随样品一起保存备查。对检查验收不合格的原材料要马上清除出场，不得在场内存放。六、施工总进度计划1.施工计划拟定2010年11月10日开工，于2011年元月30日前最后一批完成，以为水下承台施工争取作业时间，开工后主要抓住几个关键工序。2.工期控制2.1现场加工在2011年元月20日全面结束；2.2安装在2011年元月30日前完成。3.施工进度计划施工进度计划安排情况详见《施工进度计划横道图》。七、钢围堰的制造和安装钢围堰的平面布置：钢围堰为22m×16.8m的四个角带圆弧形的双壁全钢结构，壁厚1.5m。内外壁板均为δ=6mm的钢板，内外壁板上都设有垂直竖肋和水平环肋。两壁板之间用隔舱板和水平桁架连接。立面布置：钢围堰高度△H=15.4-19m不等，分成三层制作(具体加工高度可根据施工水位及实际岩面标高可作适当的变动),每层平均分成10块，通过隔舱板将围堰平均分成16个互不相通的隔舱，以便注水下沉钢围堰时调整钢围堰的重心及竖直状态。下部设有刃脚，以利于入土下沉，并可根据开挖后的岩面起伏情况设置为异形刃脚。2.钢围堰的材料选择表1围堰分层分节对应结构物每节的层数层高相应的标高第一节封底混凝土2第二节承台5第三节墩第四节墩2表2各层的材料表层标高环板斜支撑贴在面板上的竖杆备注封底砼底承台底承台顶第一层支撑第二层支撑第三层支撑第四层支撑围堰顶对于承台位置的围堰，其内设置隔舱板。主要目的有二个：一个是浇筑压舱混凝土时有一定的分隔，其二是增加结构抗侧移变形，改善贴在面板上的角钢(即本文所指竖杆)的受力.其设置高度为每个钢围堰的刃脚底至相应承台顶标高以上3M的位置，具体详见相关设计图，钢板材料厚度14mm。其它位置的隔仓板材料厚度均3.钢围堰的制作施工I艺围堰分层划分主要是根据其结构特点、施工设备的能力、现场的实际情况以及有关技术要求制定的，围堰沿高度方向分成三至五层，沿环向分为10块，其最大分块重量为10t。钢围堰施工前，应做好材料、场地、设备及人员等各方面的准备工作。原材料应按规定的场地堆码，并应根据设计图纸的技术要求进行尺度、材质及力学性能检验。对于所用的各种机械设备开工前都应进行检查调试，以确保生产正常进行和产品质量及安全，对所有参加钢围堰制作的工人、管理人员进行技术交底，使其熟悉图纸及相关技术规范。钢围堰主要受力焊缝应作超声波探伤检测，以确保其受力性能，并对相关焊缝作煤油渗透试验，以确保其密水性能。4.钢围堰加工4.1钢材和焊接材料定货及进场检验根据钢围堰设计图纸规定的材料牌号、规格、重量与钢材供货商、焊接材料供货商签定供货合同，提出相关质量标准(Q345D材料符合GB/T1591-94;Q235B材料符合GB700-88标准)。钢材和焊接材料进场入库检验时，应对照产品质量证明书检查钢材及焊接材料规格、批号、牌号及数量，并与产品质量证明书相符合，方可入库。同一牌号，同一质量等级，同一批号，同一品种，同一尺寸，同一热处理制成的钢板和焊接材料可列为一批按相关规定抽样检查其化学成份、力学性能。检验合格方可使用。检查项目：(1)钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。检查数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。检验方法：用游标卡尺量测或超声波测厚仪。(2)钢材的表面外观质量除符合国家有关标准的规定外，尚应符合下列规定。①当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕时，其深度不大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。②钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除③钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。检查数量：全数检查。检查方法：观察检查。4.2焊接工艺评定方案为保证本工程钢围堰的焊接质量，按照JB4708—2000《钢制压力容器焊接艺评定》和JGJ81—2002《建筑钢结构焊接技术规程》及《TB12212-98铁路钢桥规范》的要求，特制定钢围堰焊接工艺评定实施方案。4.2.1I艺评定项目及所用材料(1)对接接头手工电弧焊全熔透焊缝钢材采用Q345D,钢板规格为200×6002件δ=6mm,对接接头形式见图1。焊接材料采用四川自贡焊条厂生产的大西洋牌5015(牌号J507)电焊条。(2)对接接头手ICO2全熔透钢材采用Q345D,钢板规格为200×6002件δ=6mm,对接接头形式见图2。焊接材料采用四川自贡焊条厂生产的CHT711药芯焊丝。(3)T型接头手工电弧焊全熔透型焊缝钢材采用Q345D,钢板规格为200×3002件δ=6mm。T型接头结构形式见图焊接材料采用四川自贡焊条厂生产的大西洋牌5015(牌号J507),电焊条。(4)T型接头CO2保护焊全熔透型焊缝钢材采用Q345D,钢板规格为200×3002件δ=6mm。T型接头结构形式见图焊接材料采用四川自贡焊条厂生产的大西洋牌CO2气体保护药芯焊焊丝CHT711。(5)以上各种材料均要求在检验入库后选用。4.2.2本工艺评定项目覆盖范围(1)根据JB4708—2000表6和JGJ81—2002表5.2.4之规定，采用Q345C,钢板δ=6mm,能覆盖本工程Q345C厚度10～24的手工电弧焊对接接头。(2)根据JB4708—2000表6、表7和JGJ81—2002表5.2.4之规定，采用Q345C钢板δ=6mm与钢板δ=6mm钢板组成T型接头，能覆盖本工程10～16的手工电弧焊和CO2气体保护焊T型接头和带垫板及不带垫板。(3)以上各种材料均要求在入库后材料中选用。4.2.3焊接方法和焊接设备(1)手工电弧焊采用ZX7—400型逆变式直流弧焊机。(2)CO₂气体保护焊采用ERC—350CO₂气体保护焊机。4.2.5焊缝试件外观质量和焊缝内部质量检验。不允许有气孔、裂纹、未熔合，未填满弧坑和焊瘤等缺陷；焊缝余高按焊缝宽度b为5<b≤8,咬边深度≤0.5时为合格。内部质量：焊缝全长按GB11345—89标准进行超声波探伤，质量等级为I级；并在对接焊焊缝全长为按《GB3323—87》标准光底片，焊缝质量等级为Ⅱ级。(2)T型接头全焊透型焊缝外观检查，焊脚尺寸参照GB50205—2005厚度的1/2,公差为0～4mm;焊波在任意25范围内高低差≤0～2mm;内部质量：全焊透型焊缝沿焊缝全长按GB11345—89标准进行超声波探伤，质量等级为Ⅱ级。4.2.6焊缝和机械性能试验和验收4.2.6.1拉伸试验按GB/T228和GB—2651之规定的试验方法测定焊接接头的抗拉强度。4.2.6.2弯曲试验按GB/T232和GB4708—2000表12和GB—2653之规定的试验方法测定焊接接头的完好性和塑性。4.2.6.3冲击试验按JB4708—20007.2.2.6和GB—2650之规定执行。4.2.7T型接头全熔透型焊缝试样检验。T型接头全熔透型焊缝按JB4708—20007.3条和JGJ81—2002之规定进行取样和检验。4.2.8I艺评定试验完成后，应编写工艺评定报告，报告内容如下：(1)母材和焊接材料地编号、规格、化学成份和物理、机械性能等；(3)试件焊接条件及施焊工艺参数(即工艺指导书);(5)工艺评定合格后，才能正式进行结构的拼装和施焊，否则应调整工艺参数，重新进行工艺评定试验。4.3I艺流程钢围堰生产工艺流程图焊缝外观检查半成品入原材料入根据工艺评定报告编制焊接工艺焊缝无损检查4.4钢板划线，切割和坡口加工(1)实际放样座标应交叉审核，绝对保证其精确性。(2)为保证倒角弧形准确圆滑，放样时尽可能增加辅助座标。各节点用样冲打上样冲眼用油漆圈好，并标明节点号，以便日后查对。(3)放样完毕后，量取各构件尺寸，制作构件样板，并注明编号、尺寸等，同时作好原始记录。(4)放样检查：①放样量具、仪器检查。放样激光红外仪及钢尺必须经国家二级计量单位核验合格后方可使用。②放样完毕后，必须进行交叉检验、复核节点间及分段点的相互尺寸，其检验结果必须满足以下要求：样板长度、宽度偏差4.4.2划线下料必须做到“五不下料”:图样不清楚不下料；I艺文件不清楚不下料；材料上没有标记不下料；材质不清楚不下料；代用材料不符合规定不下料。4.4.3钢板划线应满足下列要求4.4.3.2钢板划线后的标记应符合相关标准。4.4.3.3钢板采用半自动切割下料。切割面的熔渣，毛刺和缺口，采用砂轮磨光机磨光，所有钢材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。JGJ81-2002表4.2.2～表4.2.7的规定。4.5钢围堰拼装4.5.1制作工作平台，根据制作钢围堰工艺技术要求，做好工装胎模定位，胎模平整度≤3mm(见胎模图)。4.5.2把已下好料的工件，按图样和工艺进行拼装，拼装前坡口表面及热影响区30mm之内必须打磨光洁，坡口表面不得有裂纹，分层、夹渣等缺陷。4.5.3钢围堰按图纸要求和GB50205—2001规定拼装，同一截面不允许有二条拼接焊缝，拼接缝至少错开300mm。4.5.4引弧板收弧板的组装：组装前应将引弧、收弧板加工成与纵缝坡口型式相似的凹槽，长度15-30mm。4.5.5引弧收弧板去除时，不得用硬锤击的方法，去除后相应部位应打磨。4.5.6为了控制变形，减少应力集中，严禁强行组装。4.5.7临时构件的材料，应选用与壳体母材力学性能和焊接性能相似的材料并用相适应的焊材及焊接工艺。对需要预热焊接的钢材，焊接工卡具等构件时，应以焊接处为中心，至少应在150mm范围内进行预热，预热温度较主焊缝预热温度高出20-30℃。4.5.8临时工卡具等构件定位焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧。定位焊缝不得有裂纹，否则必须清除重焊，如存在气孔、夹渣时，亦应去除。熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予以修整。定位焊焊接参照下表焊件厚度(mm)定位焊缝高度(mm)焊缝长度(mm)间距(mm)4.5.9临时工卡具等构件拆除时，严禁使用“硬锤击法”,应用碳弧气刨或氧-乙炔火焰在其离母材3mm以上处切除，严禁损伤母材。如遇切割操作困难时，应在母材表面上采取隔离保护措施。如垫1-2mm的钢板或2-3mm石棉板加以保护或采用先用角向砂轮机砂磨定位焊后轻锤击致落。切除后母材上留下的痕迹和焊疤再用砂轮磨平，并认真检查有无微超标缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。4.5.10去内外表面的局部损伤及凹坑深度不超过板厚的5%且不大于2mm,可用砂轮打磨，平滑过渡。4.5.11当内、外表面的局部损伤及凹坑深度大于板厚的5%或超过2mm时，应进行焊补。焊补前应用碳弧气刨或砂轮将凹坑刨成或修磨成便于焊接的凹槽，再行补焊。补焊时应遵循“同焊接材料、同焊接工艺”的原则。补焊后应按图样规定对焊补部位进行表面检查无损检测，确保无超标缺陷。4.5.12钢围堰钢板对接缝，根据焊接工艺规程，预留间隙，严格控制错边量。对接错边量按《GB50205—2005》规定，间隙按焊接工艺评定合格的工艺规程。4.5.13为防止焊接过程中变形，用工装夹具固定。4.5.14钢围堰组装按《GB50205—2005》附录C之规定检查验收。4.6焊接1.焊工和无损检测人员资格凡参加钢管拱系统焊接的焊工，应通过专业培训，均应按相关的规定通过考试，并取得相应的合格证。1.2无损检测人员无损检测人员应经过专业培训，通过国家专业部门考试，并取得无损检测资格证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级以上的无损检测人员担任。1.3生产性施焊钢管拱系统的焊接必须按焊接工艺评定合格后编制的焊接工艺规程执行。1.4焊前清理所有拟焊面及坡口两侧各50～100mm范围内的氧化皮、铁锈油污及其它杂物应清除干净，每一焊道焊完后也应及时清理，检查合格后再焊。1.5焊接艺文件，技术标准施焊，当上述要求与实际情况不符合时，焊工应向有关技术部门提出，经同意认可方可施焊。1.5.2焊工对不属于本职工作而造成的质量问题有可能影响施焊质量时(如上道工序装配的错边，焊件的坡口型式及尺寸不符合要求，材料标记移植不符合有关艺性能差等),应向检验人员提出，待上述问题得到解决后才施焊。1.5.3焊工应严格执行焊接材料发放及回收制度。1.5.4焊工应严格遵守有关焊接安全规程。1.5.5焊工焊好后，应按《钢印标记规定》对所施焊缝打上自已的钢印代号1.5.6焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应停止焊接工作。1.5.7风速：气体保护焊大于2m/s,其它焊接方法大于8m/s;相对湿度大于90%;环境温度低于-5℃。1.5.8各种焊接材料应按相关的规定进行烘焙保管。焊接时，应将焊条放置在专用的保温筒内，随用随取。1.5.9为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位开始焊接，向约束力较小的部位推进。1.5.10双面焊接时，在其单侧焊接后应进行清根并把焊缝打磨干净，再继续焊另一面。1.5.11多层焊的层间接头应错开。1.5.12每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按后工艺继续施焊。1.5.13拆除引、断弧助焊板时不应伤及母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至母材表面齐平。1.5.14焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后应在焊缝附近用钢印打上工号，并作好记录；钢围堰检验工艺流程(按图样和《GB50205—2005》)原材料入厂检验原材料入厂检验焊前检查焊缝外观检验半成品检验下料组装检验焊接成型检验焊缝无损检测试拼装检查一类焊缝：包括所有主要受力焊缝，如本工程背肋焊缝；二类焊缝：包括较次要的受力焊缝：如本工程面板全熔透焊缝。2.2外观检查所有焊缝均应按《GB50205—2005》的规定进行外观检查。2.3无损探伤进行探伤的焊缝表面的不平度应不影响探伤评定。焊缝无损探伤应遵守《GB50205—2005》的规定。焊缝无损探伤的抽查率应按施工图纸的相关标准采用。一类对接焊缝100%超声探伤达GB11345—89I级，然后5%射线抽查达GB3323—87Ⅱ级。二类T型全熔透焊缝100%超起声波探伤达GB11345—89Ⅱ级。2.4焊缝缺陷处理根据检验确定的焊缝缺陷。提出缺陷返修的部位和返修措施，按相关规定进行返修。2.5钢围堰场地内试拼装2.5.1试拼场地用型钢搭设拼装场地。2.5.2把做好的钢围堰按顺序放置于拼装台上，调整好弧度，修好坡口。(每次2.5.3钢围堰按GB50205—2005附录D之规定进行试拼和检查。2.5.4试拼检查合格后用油漆编号以便现场安装。5.钢围堰运输、组装及下沉(1)钢围堰运输加工制作好的围堰块，经验收合格后，用300t货船或平板车直接运至施工现场，在运输及操作过程中应采取措施防止构件的变形和损坏。(2)底节钢围堰拼装底节钢围堰拼装是在空中进行悬拼。每一节段钢围堰利用50T浮吊将其吊运至水上钻孔平台的端部位置，然后，将钢围堰节段完全转换给平台上布设的临时吊点，最后，利用平台上布设的其它临时吊点及浮吊上的吊点将钢围堰节段逐步歪吊挪移至钢围堰的安装位置(钢围堰在空中的临时标定采用φ21.5mm钢丝绳做成千斤头，每节钢围堰采用每头各一根千斤头进行空中临时标定),因考虑到该桥工期紧、加工钢围堰场地狭窄等因素，在桩基永久结构物未成桩的情况下，就将安排下放钢围1.0∽2.0M。钢围堰吊运到位后应对各对接面表面进行精确找平，确保钢围堰拼装精度。底节钢围堰组拼时，先在水上钻孔平台上准确放出各单元体轮廓位置，然后按拼装顺序沿周边逐件拼装，操作时要边拼装边调整，待全部点焊成型后，方可全面焊接。围堰焊接时，按先焊环板，后焊内壁，再焊外壁的程序进行对称施焊。为保证内外壁垂直焊缝焊透，以碳弧气刨使内外壁封底焊完全见白，然后内外焊缝盖两遍。(3)钢围堰节段吊运到位后的空中对位调整钢围堰吊装挪移到位后，每节段钢围堰的四个角点上各布置一个5T的链子滑车，对节段钢围堰进行对位调整。(4)钢围堰的整体下放第一层钢围堰在全部吊运到位并初拼完成后，即可进行全面对称施焊和做整体下放前的准备工作。整体下放采用在已拼装成环形钢围堰的四个角点和桥轴(墩轴)线上的各二个点上各布置一根φ25mm精轧螺纹钢筋做下放吊点，在钢围堰水平和竖直焊缝都焊接完成并经项目部和监理工程师检查合格后，利用布置在水上钻孔平台上的八台70T穿心式液压千斤顶作为下放钢围堰的动力设备，均匀、对称下放钢围堰至预定位置。(5)双壁钢围堰接高，水中下沉围堰接高是在已经拼装完成并下沉到位后的第一层钢围堰的顶面上进行。钢围堰块件用200t铁驳运至墩位处接高。每节钢围堰均在前一节钢围堰顶面分片吊装挪移到位利用作用在每节钢围堰四个角点上的5T链子滑车调节好位置后焊接，再加水使围堰下沉。施工时，定出测量基准面，确定围堰中心点。拼装钢围堰时，围堰的上下口均以此中心点进行放样和校核。为方便控制钢围堰下沉时的平面位置，在第一节钢围堰顶部的顺桥向和横桥向轴线上，以围堰中心为基点定出四个点，围堰接高后逐节接高上移围堰顶部的四个点，以这四个点的坐标来控制钢围堰的水平位置。围堰焊接时，按先焊环板，后焊内壁，再焊外壁的程序进行对称施焊。为保证内外壁垂直焊缝焊透，以碳弧气刨使内外壁封底焊完全见白，然后内外焊缝盖两遍。施焊内外壁焊缝时，应预先制作好吊笼挂梯分层搭设脚手板，以便操作。钢围堰在接高下沉时，应将每节钢围堰顶部外壁上的两个吊耳通过钢丝绳连接到四周水上钻孔平台的立柱上，防止钢围堰在接高下沉过程中转动。每节钢围堰都在距湘江水面顶面上0.5m左右接高。接口内外壁板不吻合部位应进行处理。接缝经油浸试验检查合格才能灌水下沉。下沉过程中，围堰内外水头差、相邻单元体水头差必须满足设计要求。确保钢围堰保持垂直下沉。钢围堰刃脚接近河床面时，停止灌水，进行纠偏。同时加强对墩位处河床面的测量，及时掌握墩位处的河床冲刷及水位情况，以便选择围堰落床的时机。纠偏方法是：在钢围堰的顶部作用四根φ21.5mm精轧螺纹钢筋，利用布置在水上钻孔平台上的四台70T穿心式液压千斤顶、钢围堰四周与水上钻孔平台联接的拉缆以及钢围堰夹仓内水位的调节共同对钢围堰的平面及竖直方向的位置进行准确调节。(6)双壁钢围堰着落河床钢围堰精确着床定位是钢围堰施工中的重要环节，直接影响到围堰最终定位的质量。围堰的着床与河水的流速、水位、河床冲刷及冲刷的范围、冲刷后河床面高差变化情况、气象条件、围堰着床前设定的位置有关。着床前用测深仪控制围堰下沉的深度，在刃脚距河床较高处约40～50cm时停止下沉，用全站仪观测围堰顶上顺桥向上两个点，调整钢围堰的倾斜和偏位，直到两点的实际坐标与计算坐标相符合为止，然后立即向十个隔舱内同时抽水，使钢围堰迅速落入河床。若发现围堰刃脚有部分已落河床而大部分仍然悬空时，可配备吸泥机进行局部吸泥，使刃脚尽可能的部分或全部嵌入河床。围堰着床前，受水流影响，河床必定在一定范围内受到冲刷。设计位置处围堰刃脚下的河床面高低不平，会给围堰的着床工作带来困难。为减小河床的冲刷，从围堰内在围堰设计位置偏上游一定范围内抛一定数量大小均匀的碎石或卵石，以减小河床局部冲刷，使河床面较为平整，有利于围堰顺利着床。(7)双壁钢围堰吸泥下沉钢围堰在河床的覆盖层内采取往隔舱内加水，围堰内吸泥的方法使之下沉。用两台φ250cm的吸泥机布置在围堰的中心附近同时对称吸泥，随钢围堰下沉深度的增加逐渐向刃脚方向移动。吸泥过程中由于吸泥机排水量大，用10台水泵向围堰内补水，并在围堰内外壁之间设立连通装置，以保持围堰内外水位差，防止内外水头差过大而引起刃脚翻砂。围堰下沉过程中，随时用全站仪监控围堰顶面的四个点的平面位置和标高，发现偏位和倾斜及时纠正。纠正的方法有：A调整隔舱水：用抽水机往钢围堰高的一侧隔舱内加水，把低的一侧隔舱内的水抽出，利用两侧重力不同，使钢围堰水平，但需保证隔舱之间，隔舱与隔舱外的水头差在允许范围内。B用吸泥机在钢围堰的刃脚处不均匀吸泥，利用钢围堰高低两侧下沉时所受阻力不同，而使围堰纠偏。采用十二个隔舱中灌注隔舱混凝土进行调平。钢围堰一边下沉一边调整，并随时测量围堰内河床变化情况，以正确指导吸泥，确保钢围堰始终在准确位置下沉。下沉初期以纠正偏移为主，下沉中后期以纠正围堰的倾斜为主。当围堰在不断接高，灌水压重，吸泥下沉的循环过程达到一定的标高时，因灌水压重不够使围堰无法再通过吸泥下沉时，应浇筑井壁混凝土，加强围堰钢壳强度，增大压重再吸泥下沉直至钢围堰着岩。为便于围堰接高工作，每次接高前围堰顶面应高出湘江水面不小于0.5m。(8)刃脚支垫、封堵和清基钢围堰刃脚尖着岩后，钢围堰尚未稳定，随时可能出现倾斜和变位，需对钢围堰采取有效的稳定措施。钢围堰刃脚尖被证实着岩后，即用麻袋装混凝土，在刃脚处进行水下支垫，同时在围堰外周抛设钢筋石笼，稳定围堰并起挡流作用，然后按设计浇注6.5m左右的夹壁混凝土，增加钢围堰自重，使围堰最后稳定就位。围堰初步稳定后，为了保证封底混凝土的可靠性，在围堰外周围抛填钢筋石笼和部分块石护脚，然后再用袋装混凝土封堵围堰内刃脚。抛填钢筋石笼的作用是：使潜水员能安全下水工作，减缓围堰内部流速；水的冲刷力受到抑制；使水下封底混凝土的不平衡压力受到抵抗；封堵刃脚与岩面间较大的空隙。(9)围堰清基钢围堰刃脚封堵完成确认合格后，即可进行清基工作。清基采用两台φ250mm直管吸泥机吸取围堰内的淤泥和泥砂，并配备一台弯头吸泥机用来吸取刃脚斜面下的泥砂。空气吸泥机由放置在船上的大功率空气压缩机供风。吸泥的顺序是从围堰中部开始，逐渐向内壁移动。开始吸泥时，两台吸泥机同时启动，在吸泥过程中经常摇荡管身和移动位置，以期吸泥效果最好。吸泥管口一般离开泥面为15～50cm。要随时升降吸泥机，以能经常吸出最稠的泥浆为标准。如吸泥效果不佳时，可采用“憋气”的方法，即暂时将闸阀关闭，稍停2～3min,猛开风阀使风量风压突然增大，即可吸出较坚硬的土块或堵塞物。封底混凝土厚度范围内钢围堰内壁的淤泥由潜水员用高压水管冲洗干净，并用钢刷拉毛封底混凝土厚度范围内的围堰内壁，以利于封底混凝土与围堰内壁结合紧(10)钢围堰水下混凝土封底A钢围堰封底砼施工准备B施工平台施工平台利用水上钻孔平台。C设备、机具的准备为准备混凝土封底施工，应配备以下机具设备：在封底混凝土灌注的前一周，应对所需调用的机械设备进行全面检修并编号以确保施工期间所有设备的完好率达到规定要求。D混凝土灌注a水下封底混凝土性能及配合比选择封底混凝土既是水下混凝土和大体积混凝土，又是泵送混凝土。混凝土拌合物初凝时间必须大于20h,终凝时间必须大于25h;混凝土拌合物和易性好，不泌水，不贴底，可泵性好，流动性好，扩散性好；混凝土拌合物坍落度：开始为22～23cm,2h后为17～18cm;要求水化热低。为了满足以上要求，拟采用矿碴水泥和掺入粉煤灰和外加剂(“双掺”)。掺入少量粉煤灰，可以降低水泥用量，降低水化热。外加剂采用缓凝高效泵送剂。b混凝土的供应与运输混凝土采用商砼站集中搅拌，混凝土输送泵泵送到封底砼位置进行浇注。C封底混凝土的浇注封底混凝土的浇注是从围堰内的下游开始到上游结束。浇注前对所有的机具、材料、混凝土的配合比及施工布置进行全面细致的检查，保证混凝土拌合物质量良好，施工机械在灌注过程中不发生故障。浇注过程中随时通过测点测量，掌握混凝土的流动情况，控制输送管的埋深、封底混凝土的顶面标高。浇注后期适当增加混凝土的坍落度，使混凝土形成较平坦的顶面。考虑到混凝土表面会形成一层浮浆层，封底混凝土浇注标高比设计标高提高5cm。(11)钢围堰拆除双壁钢围堰水下切割工作通常选在枯水期进行。先切割水面以上的部分，水下部分利用桥墩和梁体作为起吊钢围堰的受力点，根据起吊重量作好起吊系统的准备工作。水下切割步骤如下：围堰内抽水至切割高程线以下1～1.5m,在切割内壁之前，沿内壁切割线之间焊四个竖向支座，支座间插钢销固定，然后切割内壁。放掉钢围堰中的存水，清除杂物，根据水头差加固好围堰的内支撑，防止围堰切除后失去稳定。在切割高程线上、下各50cm范围，切除内壁板及隔舱板(两水平桁架间。切除切割高程线上、下各10cm范围的外壁板内侧竖向肋及隔舱板，切除时切割线应距外壁板1～2cm,严禁烧伤外壁板。沿外壁板在切断的竖向肋角钢上在切割高程线处焊一圈φ10mm的钢筋，作为水下切割的标志线。起吊设备稍受力后，围堰内放水至与江面齐平。在围堰内侧沿焊好的切割高程线进行外壁潜水烧割。钢围堰切除部分整体起吊前，须再次由潜水工检查切割缝，确认全部切割无连接后，再进行起吊工作，整体起吊出水后，在桥墩两侧送进铁驳，再在铁驳上进行分解。6、双壁钢围堰下沉施工安全注意事项(1)双壁钢围堰运输双壁钢围堰分接装船、运输卸船时，应安排专人指挥，认真检查吊车、吊具和钢丝绳情况，确认不影响安全后，方可按分节安装顺序装运。双壁钢围堰运到施工现场后，应按指定位置卸存或按顺序吊运，并保证摆放稳固或吊运时其它钢围堰节段的稳定。(2)双壁钢围堰起吊、接高双壁钢围堰起吊前，应认真检查起吊设备的各部件运转和制动情况，并检查钢丝绳、滑车、千斤头情况，根据起吊能力计算可吊起的双壁钢围堰高度(重量),防止超负荷情况。双壁钢围堰吊装时，顶面指挥人员应通知双壁钢围堰内施工人员暂时避开。双壁钢围堰接高时，要有专人指挥对位。焊接人员按焊接安全要求进行焊接施在平台顶面以下接高时，在双壁钢围堰两侧搭设(吊挂)作业平台，操作人员必须穿救生衣、戴安全绳(带)。作业时安全防护设施应齐备。在钢围堰施焊的正上方水上钻孔平台上，应铺设建筑用竹胶板，将平台上[32b型槽钢之间的缝隙覆盖，以防止钢围堰在焊接作业时，上方的钻孔平台掉东西砸伤钢围堰焊接作业人员。(3)双壁钢围堰下沉当双壁钢围堰注水下沉时，必须对称均衡进行施工，并防止产生过大的倾斜。双壁钢围堰采用抽砂下沉时，劳动组织要合理，井内人员不宜过多。双壁钢围堰下沉中，各部位应均匀抽砂，不得超挖超吸。在刃脚处抽砂，应对称均匀进行，并保持双壁钢围堰均衡下沉。下到双壁钢围堰内操作人员，安全防护用品必须配戴齐全。双壁钢围堰分格支撑内的各侧面均应备有悬挂钢梯及安全绳，以应急需(防止涌水、涌砂)。(4)其它双壁钢围堰施工平台顶面外围应设安全防护围拦。双壁钢围堰内要有充足的照双壁钢围堰平台上搭设的设备台座(架)必须安装牢靠。电路应使用防水胶线，防止漏电。双壁钢围堰上的机具应固定牢固，小型工具宜装箱存放。在双壁钢围堰刃脚和双壁钢围堰横支撑下侧，不得有人停留、休息。当必需进行双壁钢围堰底的潜水检查时，要防止双壁钢围堰突然下沉和大量涌砂而导致双壁钢围堰歪斜或造成机械和人员损伤。双壁钢围堰下沉需要配重时，配重物件应堆码整齐，捆绑牢固；采用偏配重、偏抽砂和施加水平力纠正倾倾时，荷载应逐级增加，并不断观察双壁钢围堰下沉情钢围堰下沉偏差标准指标项目平面扭角注：H为钢围堰高度。八、施工质量、安全保证措施1.质量保证措施①钢围堰下沉过程中，应随时调整下拉缆和整个锚碇系统，以确保围堰平稳下沉。②施工现场所用设备较多，且工作场所的钢结构，应注意所有电源及设备的接地零保护，严禁随意搭接电线，保持工作场所的整洁有序，防止触电事故的发生。③在拟定位置铺设安全网，高空作业系上安全带，在不同位置配备救生圈设置救生艇。④在整个钢围堰下沉过程中，坚持每天观测水位，定期测量流速，检查墩位处水下地形、冲涮变化和钢围堰的移动轨迹，作好记录，以便确定精确定位及下沉着床的有关技术参数。2.组织框图物资设备组接试拼组装组组组焊组工切安割电材料取样试验后勤管理测量仪器管理抽样试验质量水平检验计量仪器管理施工组织设计阶段施工阶段工程竣工验收阶段提高效益目标：争创部优力争国优防止再发生措施工程验收小组-质量保证会议费用计划返工返工合格合格合合格合合格合格合格5.安全保证体系安全第一全员安全知识讲座每月至少两次提高全员安全意识安全图画上墙各工种安全生产制度检查制度实现总目标杜绝一切伤亡事故创建一流优质工程总结评比制度实行安全生产承包责任制组织保证