冲床作业指导书

冲床作业指导书

文献编号：NHX/QP7.1-13

1.目的

为规范石油化工产品制造过程的冲压成型作业安全操作，保证加

工产品质量，延长设备寿命，制定本作业指导书，企业一般冲床操作

工必须严格遵守。

2.合用范围：

合用于我司石油化工产品制造过程冲压成型作业中低碳钢板、低

合金钢板、不锈钢板的落料、冲孔、成型过程的操作指导。

引用原则/法规/文献

暂无

4.职责

4.1生产车间一般冲床作业操作人员必须严格遵守安全操作规程，按

规定穿戴好劳动防护用品。

4.2技术部按生产计划制定生产用图和工艺卡片，监督检查冲床作业

指导书和工艺纪律执行状况并适时公布。

4.3操作人员按工艺卡片作业、自检、过程质量保证、设备维护和报

表填写。

4.4质管部检查员负责首件确认、巡检、工序产品日勺质量检查、监督

工艺参数执行状况等项工作。

4.5生产车间负责生产计划分解和进度跟踪。

5.操作程序

5.1冲压成型工艺

冲压成型工艺是通过模具对毛坯施加外力，使之产生塑性变形或分离,

从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工措施。冲压工艺时应用

范围十分广泛，既可以加工金属板料、棒料，也可以加工多种非金属

材料。由于加工一般是在常温下进行日勺，故又称为冷冲压。

5.1.2冲压成型工艺的特点

1）是用冷冲压加工措施可以得到形状复杂、用其他加工措施难以加

工的工件，如薄壳零件等。冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因

此，尺寸稳定，互换性好。

2）材料运用率高，工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。

因此，工件的成本较低。

3）操作简朴、劳动强度低、易于实现机械化和自动化、生产率高。

4）冲压加工中所用的模具构造一般比较复杂，生产周期较长、成本

较高，

5.1.3冲压材料的基本规定

1）冲压所用的材料，不仅要满足产品设计的技术规定，还应当满足

冲压工艺的规定和冲压后日勺加工规定（如切削加工、电镀、焊接等）。

2）对冲压成形加工材料性能的规定:

a.对于成形工序，为了有助于冲压变形和制件质量的提高，材料应

具有：良好日勺塑性（均匀伸长率3b高）、屈强比（os/ob）小、板厚

方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的

比值（。s/E）小。

b.对于分离工序，并不需要材料有很好的塑性，但应具有一定的塑性。

塑性越好的材料，越不易分离。

3）对材料厚度公差日勺规定：

材料的厚度公差应符合国家规定原则。由于一定日勺模具间隙合用

于一定厚度的材料，材料厚度公差太大，不仅直接影响制件的质量,

还也许导致模具和冲床的损坏。

4）对材料表面质量日勺规定

a.材料的表面应光洁平整，无分层和机械性质的损伤，无锈斑、氧化

皮及其他附着物。

b.表面质量好的材料，冲压时不易破裂，不易擦伤模具，工件表面质

量也好。

5.2冲压工序分类：

断裂分离工序：

断裂分离工序是在冲压过程中使冲压零件与板料沿一定轮廓线

互相分离的工序，如落料、冲孔、修边、切口、剖切等。

1）落料：落料是在平板日勺毛坯上沿封闭轮廓进行冲裁，余下的就

是废料。落料常用于工件的首工序（见图1）。

图1落料示意图

2）冲孔：冲孔是以落料件或其他成形件为工序件，完毕多种形状孔

日勺冲孔冲裁加工（见图2）。

图2冲孔示意图

3）修边：修边是指对成形件边缘进行冲裁，以获得工件规定日勺形状

和尺寸（见图3）。

图3修边示意图

4）切口：如（图4）所示，在材料上将局部材料切开并弯成一定的角

称为剖切。

图5剖切示意瓮

5.2.2塑性成形工序：

塑性成形工序是材料在不破裂的条件下产生塑性变形，从而获

得一定形状、尺寸和精度规定的零件，如弯曲、拉深、涨形、翻边、

缩口、卷圆等。

1）弯曲：如（图6）所示，用将平板毛坯后弯成一定角度或将已弯件

作深入成形。如：压弯、卷边、扭曲等。

图6弯曲示意图

2）拉伸：如（图7）所示，将平板毛坯压延成空心件，或使空心毛坯

作深入变形。

图7拉伸示意图

3）涨形：如（图8）所示，从空心件内部施加径向压力使局部直径涨

大.例如：不锈钢茶壶、水杯等等。

图8涨形示意图

4）缩口：如（图9）所示，在空心件外部施加压力，使局部直径缩小,

例如：不锈钢杯盖、罐类产品等。

图9缩口不意图

5）卷圆：如（图10）所示，用卷圆模具便空心件的边缘向外卷成圆

弧边缘，例如：罐类产品

图10卷圆示意图

5.3作业流程（见图11）：

图11冲压作业工艺流程图

5.4作业规范

5.4.1作业准备：

1）整顿冲床周围环境，以保证乾净整洁以利正常作业。

2）检查各部分润滑状况，并使各润滑点得到充足润滑油。

3）检查模具安装与否对日勺可靠，检查模具里与否有杂物以防止因杂

物引起产品压伤和模具损坏。

4）检查送料机的电源开关与否打开以防止因未送料而错位。

5）一定要使飞轮与离合器脱开才能开动电机

6）电动机开动时必须注意飞轮旋转方向与否与回转标志相似，假如不

一样立即切断电源进行检查，重新调整电源进成次序

7）使压力机进行几次定行程，检查制动器，离合器，马操作器的工作状

况，检查冲床无异常后进行正常操作.

5.4.2作业措施

1）按《冲床操作阐明书》之开机措施开动冲床，并打开吹风管之开关

以防止因产品未吹走而叠压。

2）用手动日勺方式试冲几种工件进行自检合格，由专职检查员确认后

才可以正常作业，打开计数器进行持续冲压并对冲出的产品5-10分

钟检查外观和尺寸一次：压伤、少孔、变形，毛边，油污等不良情形及

重要尺寸的符合性。

3）正常持续冲压中用一只手按住红色刹车按钮、眼睛要正视模具里

和出料口、坐姿端正精力集中、绝对不能互相攀谈和开玩笑以防止因

错位掉冲子叠压而损坏模具或产生不合格。

4）正常冲压详细记录冲压人员该填写的项目同步在《个人生产日报

表》上记录每卷料或每小时的生产数量。

5）正常冲压中若发现机床产品异常时务必立即停机汇报上级及时处

理，并协助质检员对不良品进行辨别隔离处理.

6）冲压完毕下班后应整顿好工作区域环境（空箱，成品箱，凳子摆放整

洁），按对的次序关闭冲床和吹风管，关闭所有的电源开关和油道开关,

方可离动工作岗位c

7）作业中如有模具、冲床、送料机调整修剪发生，调整修理后第一

件产品必须交专职检查员确认并开具《首件单》后方可继续生产。

8）正常冲压生产中出现异常停机（停电，气压不够等）时产生的部品务

必作废弃处理，重新生产时务必经品质部检查0K后方可继续生产。

9）定期对各润滑点加润滑油，针对模具内外导柱每隔4小时加油一次。

5.5冲压件常见缺陷的判断以及处理措施、防止措施：

5.5.1对于外板件，规定较高，不能有明显的缺陷.

5.5.2内板件重要不能出现开裂、暗裂，对于拉深件，应首先检查压

力点与否清晰，然后检查与否有暗裂，然后用手摸、用油石推。

1）凸凹不平

a.判断措施：手摸、用油石推，用眼睛看，推荐用油石推，亮点为凸

起，暗点为凹陷。

b.原因：如发现不平，应检查模具内与否有沙粒等异物，

c.处理措施：如有沙粒，应用擦模纸将模具擦拭洁净

2）开裂（暗裂）

a.判断措施：用眼睛检查拉深件的转角处等材料变形较大日勺地方，

应翻过背面来检杳C

b.原因：也许是模具拉伤、压边力偏大。

C.处理措施：检查工件与否拉伤严重，合适减少压边力。

3）起皱

a.判断措施：用眼睛看

b.原因：压边力小

c.处理措施：合适增长压边力。

4）毛刺

a.判断措施：用眼睛看

b.原因：凸凹模间隙大。

c.处理措施：修模

5）孔偏

a.判断措施：上检具检查，与样件比较。

b.原因：工件没摆好，模具定位装置问题。

c.处理措施：如工件摆正后仍孔偏，应汇报班长，告知修模。

6）少孔

a.判断措施：与样件比较。

b.原因：冲头断掉。

c.处理措施：立即停止生产并立即汇报班长，告知修模。

7）孔变形

a.判断措施：用眼睛看。

b.原因：冲头磨损,

c.处理措施：轻微日勺打油，严重日勺打油仍出现变形的应汇报班长，告

知修模。

8）拉深不到位

a.判断措施：看压力点与否清晰。

b.原因：主压力偏小。

c.处理措施：合适调高主压力.

9）折边不良

a.判断措施：与样件比较

b.原因：件没摆好，定位装置问题。

c.处理措施：将工件摆好，如仍不良，应向班长汇报，告知模修人员

修模。

10）压印

a.判断措施：用眼睛看

b.原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。

c.处理措施：将模具上模擦拭洁净。

11）拉伤

a.判断措施：用眼睛看

b.原因：模具工作面磨损，模具硬度不够。

C.处理措施：修模C

12）砂粒

a.判断措施：用油石推

b.原因：材料或模具表面不洁净。

c.处理措施：检查材料或将模具表面擦拭洁净。

13）碰伤、划伤

a.判断措施：用眼睛看

b.原因：进料或出料碰到模具等硬质物体。

c.处理措施：进出料要小心，产品要轻拿轻放，必要时将模具的闭合

高度调大。

6.作业注意事项

6.1环境注意事项

6.1.1离开机台需10分钟以上时务必关掉电源，以节省用电。

6.1.2操作与机器维护时的含油抹布或棉纱必须放入指定回收处。

G.1.3操作时所产生之废品必须放置到指定废品区，严禁随地乱丢。

6.1.4作业与机器维护等使用之油类务必乂分开放置、统一回收，

6.2安全注意事项

6.2.1非电工人员严禁私自打开配电箱并接触电路，以免发生触电事

故。

6.2.2严禁在有油及储气罐周围抽烟等，防止火灾或爆炸发生。

6.2.3机器在运作时马达皮带务必须安装防护罩.不可任意拆卸安

全防护装置。

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