《危险化学品企业安全生产双重预防体系建设规范》标准征求意见稿

1T/ZPMAXXXX—XXXX危险化学品企业安全生产双重预防体系建设规范本标准规定了危险化学品企业构建安全生产双重预防体系的总体要求、建设流程及管理规范。适用于危险化学品生产、经营企业开展安全风险辨识、评估、管控及隐患排查、治理、闭环管理等工作。对于危险化学品使用企业及其他涉及危险化学品作业的单位，可参照本标准执行。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB45673-2025危险化学品企业安全生产标准化通用规范DB43/T1789-2020化工企业生产安全事故隐患排查治理体系细则DB64/T1834-2022化工企业安全生产事故隐患排查治理体系建设指南T∕CSPSTC17-2018企业安全生产双重预防机制建设规范3术语和定义下列术语和定义适用于本文件3.1安全生产事故隐患hiddendangerofaccidentinproductionsafety不符合安全生产法律法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或者导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。注：安全生产事故隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患。[来源：DB64/T1834-2022]3.2一般事故隐患generalaccidenthazard危害和整改难度较小，发现后能够及时整改排除的隐患。3.3较大事故隐患majoraccidenthazard危害和整改难度较大，在短期内能够整改排除的隐患。3.4重大事故隐患potentialformajoraccident危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，或者监控运行，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使本单位自身难以排除的隐患。3.5综合性隐患排查comprehensivehiddentroubledetection是指以保障安全生产为目的，以安全责任制、各项专业管理制度和安全生产管理制度落实情况为重点、各有关专业和部门共同参与的全面检查。[来源：DB64/T1789-2020]4基本要求4.1责任体系2T/ZPMAXXXX—XXXX企业应建立以主要负责人为组长的双重预防体系建设领导小组，明确各部门职责：——主要负责人：全面负责双重预防体系建设，审批风险管控和隐患治理重大决策；——安全管理部门：统筹协调体系建设，监督考核各部门执行情况；——生产部门：负责工艺操作、设备运行中的风险辨识与管控措施落实；——设备管理部门：负责设备设施风险排查及隐患整改方案实施；——技术部门：提供技术支持，制定风险评估标准及隐患治理技术方案；——岗位员工：参与风险辨识、隐患报告，执行现场管控措施。4.2机构健全4.2.1组织领导机构企业应成立隐患排查治理专项领导小组，由主要负责人担任组长，其他分管负责人任副组长，成员包括生产、设备、技术、安全等部门负责人。4.2.2部门职责分工——生产主管部门：负责生产系统隐患整改前的监控措施（如调整工艺参数、限制负荷），制定隐患整改方案并协调生产；——设备管理部门：建立设备隐患监控台账，制定设备维修或更换方案，监督整改施工质量；——规划计划部门：负责隐患整改项目的立项、资金预算及计划纳入；——基建部门：负责整改工程的施工管理及竣工验收；——安全部门：组织隐患排查与风险评估，建立动态隐患台账，跟踪整改闭环。4.2.3全员参与机制从基层员工到管理层均需参与化工隐患排查治理，将双重预防融入日常生产活动，形成“层层负责、人人有责”的工作机制。4.3制度建立4.3.1应制定风险分级管控制度，明确风险辨识、评估、分级、管控流程及责任。4.3.2应制定隐患排查治理制度，规定隐患排查频次（如每日巡检、月度专项检查、年度全面排查）、治理流程及验收标准。4.3.3将双重预防目标纳入安全生产责任制，与绩效考核挂钩，实行奖惩分明，符合T∕CSPSTC17-2018中的要求。4.4培训教育4.4.1每年应组织至少一次风险评估与隐患排查治理专项培训，涵盖风险矩阵分析法、隐患识别技巧等内容。4.4.2新员工培训应在入职培训中需明确本岗位风险点、管控措施及隐患报告流程。4.4.3宣传应通过公告栏、微信群等渠道宣传双重预防知识，提升全员参与意识。4.5应急管理4.5.1应将风险管控与隐患排查结果纳入应急预案，确保应急措施与风险等级匹配。4.5.2应定期开展针对性演练（如泄漏处置、火灾救援），检验风险管控和隐患治理效果。4.5.3应配备与风险相适应的应急物资（如防护服、检测仪、堵漏工具），并定期维护检查。5风险分级管控体系5.1风险辨识5.1.1辨识范围企业应全面梳理生产工艺、设备设施、物料特性、作业环境及人员行为，覆盖以下方面：T/ZPMAXXXX—XXXX3——工艺风险：反应过程、工艺流程、操作参数（如温度、压力、流量）的偏差风险；——设备风险：特种设备（如压力容器、管道）、电气仪表、安全联锁装置的故障风险；——物料风险：危险化学品泄漏、火灾爆炸、毒性危害等风险；——环境风险：气候条件（如雷电、高温）、周边环境（如罐区防火间距不足）的影响；——人员行为风险：违章操作、疲劳作业、未按规程执行等。5.1.2辨识方法企业应明确风险辨识采用的方法，通过以下方面进行：——通用方法：采用危险与可操作性分析（HAZOP）、故障树分析（FTA）、工作危害分析（JHA）——专项分析：针对高危工艺（如硝化、氯化）、重大危险源等开展专项风险辨识；——动态更新：结合工艺变更、设备改造、事故教训等及时补充辨识。5.2风险评估5.2.1评估工具采用定性与定量相结合的方法，包括但不限于：——风险矩阵法（LSR）：以发生可能性（L）、后果严重性（S）计算风险值（R=L×S），划分风险等级；——作业条件危险性分析（LEC）：从事故发生可能性（L）、暴露频率（E）、后果严重性（C）三个维度评估；——隐患整改优先级：结合整改难度、资金投入、影响范围确定治理紧迫性。5.2.2评估内容5.2.2.1应及时关注现有管控措施有效性，检查工程控制、管理措施、个体防护等是否有效降低风险。5.2.2.2应评估现有措施下的剩余风险值，确保符合可接受标准。5.3风险分级5.3.1分级标准根据风险值（R）或后果严重性，应将风险分为四级，见附录A。5.3.2分级管理根据风险的重大程度应对其进行分级管理，具体如下：——企业级：重大风险由企业主要负责人监督管控，纳入重大危险源管理；——车间级：较大风险由车间负责人组织管控，制定专项措施；——班组级：一般及低风险由班组落实日常管控。5.4风险管控措施5.4.1工程控制措施5.4.1.1企业应根据风险等级配备自动化控制系统、泄压设施、防火防爆设备。5.4.1.2高危区域应设置气体检测报警系统、视频监控及应急喷淋装置。5.4.1.3设备设施应定期维护，确保安全联锁、防静电等保护装置有效运行。5.4.1.4涉及危险化学品的场所应安装防泄漏围堰、收集池等二次防护设施，防止泄漏扩散；5.4.1.5高温高压设备应配置温度、压力实时监测装置，并与自动化控制系统联动；5.4.2管理控制措施5.4.2.1企业应制定岗位操作规程、工艺卡片及设备维护计划，明确高风险作业审批流程。5.4.2.2变更管理应纳入风险管控范围，工艺、设备变更前需重新评估风险。5.4.2.3承包商管理应严格审查资质，签订安全协议，并对承包商人员进行入厂安全培训；5.4.2.4高风险作业应实行升级管理，如动火作业需企业安全负责人现场监督。T/ZPMAXXXX—XXXX45.4.3个体防护措施5.4.3.1企业应为接触危险化学品的岗位配备专用防护装备。5.4.3.2员工应正确佩戴防护用品，定期参加职业健康体检。5.4.3.3特殊作业应配备便携式检测仪器，实时监测有害气体浓度。5.4.3.4受限空间作业应强制使用空气呼吸器、安全绳，并安排专人全程监护；5.4.3.5高温岗位应提供防暑降温物资，并缩短连续作业时间；5.4.3.6电气作业应配备绝缘手套、绝缘鞋，并定期检测防护装备绝缘性能。5.4.4应急措施5.4.4.1企业应制定与风险等级匹配的应急预案，明确泄漏、火灾、中毒等情景处置流程。5.4.4.2现场应配置应急物资并定期检查有效性。5.4.4.3员工应每年至少参与一次应急演练，熟悉逃生路线和应急处置方法。5.4.4.4应急响应应建立快速报告机制，明确事故上报流程；5.4.4.5应急资源应与周边单位建立联动机制，共享消防、医疗等应急支援资源。5.5风险动态更新5.5.1更新责任5.5.1.1安全管理部门应每季度收集工艺、设备、环境变化信息，分析可能影响的风险点。5.5.1.2技术部门应在工艺改造、设备更换后重新评估相关风险。5.5.1.3各岗位应及时报告风险管控措施失效或新增风险隐患。5.5.2更新流程5.5.2.1触发条件应包括三种形式：——发生生产安全事故或未遂事件；——法规标准、上级政策发生重大变化；——企业工艺流程、设备设施、物料种类发生变更。5.5.2.2评估实施应采用以下两种方式：——采用原风险评估方法（如LSR法）对受影响风险点进行再评估；——组织相关部门讨论管控措施调整方案。5.5.2.3措施更新应通过以下两种方式：——修订风险清单及管控措施，经主要负责人审批后发布；——通过培训、公告栏等方式告知相关人员。5.5.3监督要求5.5.3.1企业应每年至少开展一次风险分级管控体系有效性评审。5.5.3.2安全部门应对风险动态更新执行情况进行专项检查，纳入绩效考核。6隐患排查治理体系6.1隐患排查计划6.1.1计划制定6.1.1.1企业应制定年度、月度隐患排查计划，明确排查范围、责任人、频次及内容。6.1.1.2计划应覆盖不同组织层级，包括公司级、车间级、班组级，并与风险分级管控清单联动。6.1.1.3专项计划应针对特殊作业、节假日、极端天气等场景制定，明确排查重点。6.1.2动态调整6.1.2.1计划应随法规更新、工艺变更、事故教训等及时修订，确保排查时效性。6.1.2.2重大变更后应重新评估风险并补充排查项目。T/ZPMAXXXX—XXXX56.2编制隐患排查表6.2.1隐患排查表编制企业应编制《隐患排查表》，样表参见附录B。《隐患排查表》应包括排查项目、排查内容、排查标准或依据、排查周期/组织级别、排查情况、排查结果等内容。排查时应按照隐患排查表内容逐项进行排查，建立《隐患治理台账》，并与安全目标责任考核挂钩。隐患排查表应有编制单位、审核人、批准人。6.2.2修订企业应定期组织对隐患排查表进行评审、修订和完善，并做好排查人员的培训工作。有下列情形之一的应及时对隐患排查表进行修订：1)相关的法律法规、标准规范或原有适用法律法规、标准规范重新修订的；2)工艺、设备、电气、仪表、公用工程或操作参数发生重大改变的；3)改扩建项目；4)企业发生事故或同行业发生事故后；5)周边安全生产环境发生重大变化；6)危害因素辨识结果有较大变动或识别出新的危害因素；7)其他需要修订的情况。6.3隐患排查实施6.3.1排查方式与频次排查方式主要包括综合性隐患排查、专业性隐患排查、节假日及季节性隐患排查、日常隐患排查(如现场巡检)、事故类比隐患排查、复产复工前隐患排查和外聘专家诊断式隐患排查等。其中专业性隐患排查包括工艺安全、设备设施、电气(防雷防静电)、自控仪表、建筑结构、消防、公用及辅助工程等。企业应根据自身组织架构确定不同的排查组织级别，一般包括公司级、部门(车间)级、班组级。隐患排查的排查方式与频次见附录C。6.3.2排查要求企业应根据安全生产法律法规要求和企业风险管控情况，符合GB45673-2025中的要求，按照化工过程安全管理的要求，结合生产工艺特点开展隐患排查工作，隐患排查应做到全面覆盖、责任到人，日常管理与定期排查相结合，综合排查与专业排查相结合,具体见。——现场巡检应严格遵循时间规范，确保每次巡检间隔不超过2小时。对于涉及“两重点一重大”及剧毒化学品的化工生产与储存装置，推荐采取连续巡检模式，将巡检频率提升至每小时不少于一次，同时详细记录压力、温度、液位、流量、成分等关键工艺参数，并仔细核对就地仪表与远程监控系统的数据一致性，以及重要自动调节阀的开度与信号指令的精确匹配；——部门（车间）管理层需每日至少执行两次涵盖工艺、设备、自控仪表、电气等多个维度的专业隐患排查，以保障生产安全无虞；——综合性隐患排查应由公司高层战略层面每季度至少组织一次，并优先考虑与专业性排查同步进行，以实现资源优化配置和效率提升；——部门（车间）应深度融合岗位责任制，每周至少发动一次隐患排查行动，并将此与日常交接班审查、班中巡回检查所揭露的隐患信息有效整合，形成闭环管理机制，确保隐患得到及时整改；——依托岗位责任制，部门（车间）还需每月至少开展一次深度隐患排查，旨在持续挖掘潜在风险，提升企业安全管理水平；——专业性排查应由工艺、设备、电气、仪表等领域的专业技术人才或相关部门牵头，每季度至少组织一次，通过专业的技术手段和方法，确保生产装置的安全可靠运行；——企业应紧密围绕季节性变化特征及自身生产特性，每季度策划并实施一次针对性的季节性隐患排查，以全面评估和应对自然环境变化可能带来的潜在威胁，确保企业在季节性变化过程中的安全稳定生产；T/ZPMAXXXX—XXXX6——在大活动或节假日前夕，必须执行一次全面的隐患排查，这不仅是对企业安全管理工作的一次全面检验，也是确保特殊时期生产安全的重要举措。通过隐患排查，可以及时发现并消除潜在的安全隐患，为企业的稳定发展提供坚实保障；——针对区域特征与工艺技术相对稳定的领域，企业可灵活确定排查周期，但一旦出现任何变化，必须立即重启隐患排查机制，确保及时响应并妥善处理潜在的安全隐患。——面对同行业安全事故，企业需迅速启动事故类比排查机制，举一反三，深入自查自纠。通过对比分析自身企业的生产工艺、设备设施、人员管理等方面与事故企业存在的相似之处，全面识别并整改潜在的安全隐患，以防患于未然，切实保障企业生产安全。6.3.3组织实施6.3.3.1排查前应制定隐患排查计划，相关部门和单位应对照隐患排查清单，采取相应的排查方式，组织各相关层级的部门和单位进行隐患排查。6.3.3.2当隐患排查表按本规范6.2.2进行修订后，企业应及时组织进行相关专业隐患排查。各类排查方式组织实施人员参考表详见附录D。6.3.3.3对排查出的事故隐患，应进行评估分级，填写隐患排查记录，按规定登记上报。6.4隐患治理与闭环管理6.4.1治理流程6.4.1.1通报与评估：——企业应将隐患信息通报相关单位，明确整改责任、资金来源、期限及临时防控措施；——重大隐患应上报属地监管部门，并委托第三方评估风险（如HAZOP分析）。6.4.1.2整改实施：——一般隐患应立即整改，由责任单位直接处理；——重大隐患应制定专项治理方案，经主要负责人审批后实施，采取“五定”原则，包括定措施、责任人、资金、期限、验收人。6.4.1.3验收与销号：——整改后应由验收人现场核查，确认隐患消除并签署闭环意见；——重大隐患应实行挂牌督办，整改不力需升级管理。6.4.2验证流程细化6.4.2.1试运行阶段6.4.2.1.1制定试运行计划，明确时间、范围和场景，应覆盖主要环节和工况，试运行时间不少于[X]个工作日。6.4.2.1.2应安排专人收集数据（如系统参数、质量指标等），记录异常情况并分析原因。6.4.2.1.3试运行结束后应组织评估，优化治理措施。6.4.2.2第三方检测要求6.4.2.2.1应选择独立、具备资质的第三方机构，明确检测内容和标准。6.4.2.2.2检测报告应包含方法、结果、结论及建议，企业据此整改。6.4.3记录与档案管理6.4.3.1闭环记录内容6.4.3.1.1闭环记录应包括治理项目名称、目标、实施时间、责任人、措施、试运行数据、检测结果、整改情况等。6.4.3.1.2闭环记录应采用统一格式，确保准确完整。6.4.3.2安全档案管理6.4.3.2.1闭环记录应纳入安全档案，分类编号管理，定期检查整理，重要记录备份存储。T/ZPMAXXXX—XXXX76.5隐患统计分析6.5.1数据分析6.5.1.1企业应每月汇总隐患数据，分析高发类型、分布区域及根因（如设备老化、培训不足）。6.5.1.2统计结果应形成报告，向管理层汇报并提出改进建议。6.5.2体系优化6.5.2.1年度应组织隐患排查体系评审，重点评估：——排查计划合理性（如频次、覆盖范围）；——隐患治理效率（如整改率、复发率）；——制度执行有效性（如考核机制、培训效果）。6.5.2.2改进措施应包括修订排查标准、优化治理流程、加强薄弱环节培训等。7信息化管理7.1应建设双重预防信息化系统，实现风险清单、隐患数据动态管理。7.2系统应具备预警功能（如超期未整改自动提醒）。7.3应与DCS、SIS等现有系统数据对接。8持续改进8.1奖惩措施8.1.1对于及时发现事故隐患，或在隐患监控、整改工作中成绩突出，避免重大事故发生的人员，应给予表彰和奖励。8.1.2企业有关部门应下发《事故隐患整改通知单》，责成事故隐患单位限时组织评估和处置，并督促组织整改。8.1.3企业应严格按照新建、改建、扩建项目安全设施“三同时”要求，实行事故隐患整改项目管理。新建、改建、扩建项目投产使用后，出现危及人员生命安全或生产运行的事故隐患，追究相关部门和人员的责任。8.1.4对存在的事故隐患隐瞒不报、未采取防范措施或监控、整改不认真的，导致事故发生或造成人员伤亡、财产损失的，追究有关领导和部门负责人的责任。8.1.5对存在重大事故隐患没有整改或整改资金不落实的企业，不批准立项新项目(工程)。8.2审核化工企业所属生产、作业区域应把事故隐患排查治理作为审核的一项重要内容，可每半年针对事故隐患排查治理组织专项审核。8.3培训本指南由企业安全主管部门负责组织培训，相关管理、技术和操作人员都应接受培训。8.4沟通本指南应在企业范围内进行沟通，对各自掌握的信息进行交流，收集改进建议意见。8.5偏离企业事故隐患排查治理体系建设在执行时发生的偏离，应报企业主管领导批准。偏离应书面记录，其内容应包括支持偏离理由的相关事实。每一次授权偏离的时间不能超过一年。T/ZPMAXXXX—XXXX8