西夏项目部2025年创优计划

2025年度优良工程创优计划为了保证我公司整体质量目标的顺利实现，现上报2025年西夏项目部优良工程创优计划及保证措施如下：创优项目：汽轮发电机本体安装、高压管道焊接、四大管道安装、仪表管安装、热力系统保温。保证措施：汽轮发电机本体安装措施汽轮本体（1）汽轮发电机本体运行中防止轴承温度高，振动大，碾瓦（包括推力瓦）事故控制。a在安装过程应彻底对轴承箱内及轴承进油管在制造厂遗留加工铁屑进行彻底清理，在油循环中对个别油管路再次进行清理，特别是个别管道死角。b油系统冷油器要进行水压试验，防止进水油质乳化及老化。c轴瓦的球面接触均匀，接触面达到75%，隙轴瓦钨金与轴颈接触均匀，安装时轴瓦的瓦口间隙和顶部间隙符合厂家要求，如接触达不到规范要求，应经厂家同意后进行修刮。d联轴器中心联结偏差在厂家要求范围内。e在机组安装过程中，一定要严格控制轴系扬度，轴瓦紧力，轴承载荷，保证负荷工况下个轴承的稳定性。f汽轮机安装时一定认真检查转子和汽缸内紧固件是否安装牢固齐全。(2)汽轮机动静部分摩擦，叶片损坏的控制。a汽轮机安装时汽封间隙，通流间隙，严格按厂家要求安装。b扣缸时，确保缸内无异物，部件无松动脱落现象。(3)汽缸、轴封、导汽管法兰漏汽控制。a汽缸组合时一定要认真检查汽缸结合面是否有超标的间隙，如有一定要进行处理。b汽轮机扣缸后一定要严格按照厂家要求紧固螺栓。c轴封径向间隙要按厂家要求调整。轴封的水平结合面无间隙，轴封进出口管路安装正确。d导气管螺栓按紧固力矩要求对称紧固，法兰垫片安装到位。e汽缸堵板安装前要进行对研，使其结合面间隙小于3丝，垫片选用齿形垫。油系统(1)润滑油（抗燃油）清洁度控制：a油管路安装中施工环境尽量保持清洁干净，酸洗后的油管或不锈钢管应封口。b油管安装时，要用干净的破布折成比管径稍大的布团，在管口两端来回拉擦，如管内有油污等不易彻底清理的污物，要在布团上蘸丙酮来回拉擦，将油管彻底清理干净。管口切割后，要将溅入管内的铁渣清理干净，仪表管孔应在管路安装前开好孔，并将掉入管内的铁屑清理掉，然后用白胶布将管孔封好。油管焊接时要充氮后进行氩弧焊接。c油系统设备要彻底清理，尤其是有死角的地方，能解体清理的一定要解体清理，除非厂家有特殊说明不能解体的。d油冲洗时要投入滤油机反复冲洗，要经常清理滤网，清理油箱和轴承箱，尤其是可能存留残渣的死角，冲洗时要冷热交替，加热时温度不超过75℃，以防润滑油提前老化，温度升到60(2)油系统跑、冒、滴、漏现象控制：a安装前油系统阀门均应做压力试验或灌煤油试验，特别是止回阀，一定要保证严密不漏，动作灵活。b油系统法兰衬垫应选用2mm厚的质量可靠的耐油石棉垫，法兰紧固时要对称均匀紧固。c油系统安装完毕后，要按照厂家要求进行风压试验，如厂家无要求应按照规范进行1.25倍工作压力的风压试验。发电机发电机漏氢控制：a安装发电机的密封瓦，安装弹簧应长度一致，致使密封瓦安装受力均匀。b密封瓦座内密封胶条安装到位。c法兰连接处连接件紧固均匀，力矩合理。d润滑油干净，密封瓦无卡涩。e发电机充氢后如有泄露现象，一般尽量排氢后处理，如果法兰处漏，仅需紧固就能处理。那么处理尽量使用铜制工具，紧螺栓时扳手下要垫破布，以防金属磨擦起火。f发电机充氢时开关阀门时一定要慢，防止阀门磨擦起火。小口径管安装措施(1)小口径管道安装时坡度必须满足设计要求，走向合理；(2)放气、放水的管道施工前规划区域、统一走向布置。尽量集中成排布置，几根管设计一个排水槽和一根总的排水管至地沟；(3)发电机氢、水、油系统管道的施工中，因其系统复杂，布置集中，并且布置范围内其他系统小径管也大量分布，考虑到这些管道介质温度均较低，施工中可以统一布置，合理交叉，集中固定；(4)油系统范围内的小径管施工中，避开高温热力系统管道和电缆通道。同时，温度高的小径管施工中必须避开防高温的设备、电缆通道及受温度影响变化较大的表计，排汽疏水管道必须避开防潮的设备和表计；(5)小径管的布置及施工过程中，严格按介质压力和温度对小径管进行区分，布置时分别考虑。考虑到管子本身的热膨胀及所属系统的热位移，保证其在各种工况下均无硬性受力。在布置管道时，对介质温度较高的管子合理设计膨胀弯来消除热膨胀。任何小径管的支吊架严禁生根于有热位移或机组运行中可能产生强烈震动的系统和设备上；(6)对穿墙的管子设置穿墙套管，高温管道必须考虑其足够的膨胀空间；(7)阀门安装体现整齐且易于操作和维修。小口径管道阀门成排布置，考虑到美观的同时也要充分考虑到操作和检修的空间。阀门手轮应分布于人手易于操作和用力的地点。高压管道焊接措施(1)焊接技术人员具有三年以上的实践经验，检验人员具有专业检验合格证；焊工必须持有相应施工项目的焊工合格证；焊工上岗前必须经过技术培训及焊前模拟；三级四检组织机构健全，且运转流畅。(2)电焊机、热处理远红外控制仪、焊条干燥箱、焊材库房自动除湿机等设备配备齐全；机械性能可靠，运行完好；施工前机械要按照有关标准校正；电焊机控制工艺参数的电压表、电流表、流量计可靠、准确，并在校验有效期内；机械有专业人员维护、维修。(3)工程所用焊材不符合标准、无质量合格证件的绝对不领取。领取的焊材必须按年、月、日、厂家牌号、规格、批号、数量进行入库登记；入库的焊材按标准进行保管，库房干燥通风，温度控制大于5℃，相对湿度小于60%，并配有除湿机、电加热器、干湿度计。库房焊材架应离地、离墙300mm，焊材按国内、国外、类别、牌号、规格等存放整齐，并挂标牌，做到账、物、卡一致；焊条按说明书规定烘干，并专人负责，并做好原始记录；焊条、焊丝凭施工任务书发放，每日按焊材根数做好领用人、使用项目、时间、牌号、规格、数量台帐记录。高合金钢或重要管道焊接所用焊材由技术人员监督；焊条应装入温度保持在70℃～120(4)当机组安装采用新钢号、新焊材、新工艺，应进行焊接工艺评定试验。参加试验评定人员应由劳动部门监检人员和有一定理论、资格的金属检验、焊接专业人员组成。(5)编制焊接施工组织设计及作业指导书(6)审核焊接人员操作资格，应按合格证上的合格项目以及覆盖范围内进行焊接工作，热处理人员也应培训考试，持证上岗，焊接人员资格由焊接技术人员审核。(7)下达施工任务书及技术交底，根据作业指导书对焊工进行安全文明施工，施工作业项目、钢材钢号、使用焊材、焊接方法等进行技术交底。接受交底的人在施工作业指导书上签字认可，以示理解，分清责任关系。技术交底由焊接技术员或焊接工程师负责。(8)工器具准备，焊工接受技术交底上岗前，应准备好施工中所需用的工器具，对容易造成质量缺陷的工器具仔细检查，工器具由焊工自检。这是影响焊接质量的重要一环。(9)焊前准备：包括工具备齐，电焊线、氩气供给到位、预热加热片准备等。(10)检查焊件：检查坡口角度、钝边、对口间隙尺寸是否严格按工艺卡要求，对错口、偏折等不符合规范要求的应拒绝点焊，重新对口，直到符合工艺要求。(11)预热：对口检查合格后，由热处理操作员对焊口进行授电加热，加热温度控制应按工艺卡执行。点焊：大径管采用与母材相同材质卡块点固，当预热温度达到要求时，按点固焊要求三点点固卡块。(12)氩弧焊打底：必须保证根部适度，禁止根部未焊透，未熔合等缺陷。(13)层间、盖面焊接：严格按工艺要求采用小的线能量进行多层多道排列焊接。(14)层间清理检查：此工序是保证焊缝内在质量的重要过程，可及时发现焊接缺陷，并能及时处理缺陷，避免焊后返修。(15)外观检查：禁止有表面裂纹、气孔和夹渣等焊接缺陷，焊缝应饱满、美观，符合工艺要求。(16)焊后热处理：由热处理操作人员按工艺要求对焊缝进行去应力处理。(17)大管径管道必须采用对称焊接的方法。(18)焊缝外观检查：工地对分项工程结束后的焊件进行焊工自检、班检、工地检的三级检查。焊工自检包括对焊件的清理、修补及填写自检记录，自检后由班长签字认可后交工地质检员再检。(19)无损检验：需做无损检验的焊缝外观由质检员再检合格后及时委托金属试验室做无损检验。(20)技术资料的记录整理：技术人员深入现场及时收集、记录，包括焊口记录图、热处理图等。这些记录都准确无误，做到焊接产品的可追溯性，最后微机汇总打印，专工审核整理。(21)施工环境的要求：施工场地具有合理的作业通道，安全的作业环境；手工电弧焊风速大于10m/s，气体保护焊风速大于2m/s，禁止施焊；相对湿度大于60%时，禁止施焊。(22)待检点：合金焊口焊接前需由金属试验室重新鉴定材质；管道焊接对口时，需检查管道内部清洁程度，对口的间隙等是否达到工艺卡要求；焊口在无损检验前需经外观检查合格；需做热处理的焊口，只有在热处理合格后，才能进行无损检验；需做预热的焊口，应检查达到预热温度后，方可焊接。四大管道安装措施（1）管道安装应做到横平竖直，安装的坐标、标高、平直度、铅垂度、交叉管的外壁或绝热层间距，成排管道间距应符合规范规定。（2）管道和管件等使用不得混淆，材质为不锈钢，有色金属的管件不得与碳素钢接触。（3）管道焊缝不允许有表面裂纹、气孔、夹渣、凹陷及熔和性飞溅、咬边等，焊缝余高和接头外壁错边符合规范规定。（4）管道涂漆、涂层应均匀，颜色应一致，完整无损坏，无流淌，漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡等缺陷。（5）管道必须具有制造厂的合格证明书，并核对实际到货是否一致。（6）在二次搬运过程中，合理运用滚杠防止管道在运送过程中受损。（7）使用道木放置管道以防止管道受损。（8）吊装时为防止管道间的划脱掉落要使用木头。（9）在使用管道前应进行外观检查，其表面要求为：(a)无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、漏焊、重皮等缺陷；(b)表面应光滑，不允许有尖锐划痕；(c)凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。（10）用于高压管道的中、低合金钢管子应进行不少于3个断面的测厚检验并作记录。（11）检验合格的钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。（12）分析材料化学成分、机械性能、冲击韧性、热处理状态或金相分析结果并进行100﹪光谱复验。保温施工工艺措施主保层(1)钩钉布置间距合理（一般300mm左右，立面不少于6个/m2，底面不少于8个/m2）。(2)垂直管段每隔3米加装一支撑架，在法兰上方设置支撑架，其宽度可稍小于主保温层的厚度，支撑架不得装在焊缝或附件的位置上，支撑架的环面安装保持水平，偏差不大于10mm，当不允许直接焊在设备或管道上时，宜采取抱箍式支撑托架，抱箍与设备或管道之间用绝热板等隔垫，并紧固牢靠，保温骨架下料尺寸准确，安装牢固。(3)保温拼缝严密无空洞，同层错缝，错层压缝，绑扎牢固（一块管壳绑3道铅丝，视管径不同选择16#～20#铅丝），环向接缝错开100mm。(4)铁丝网紧贴主保层，铅丝网的绑扎，两块铅丝网进行对接，铁丝网与钩钉紧固牢靠，保证紧贴在保温层上，施工完毕，铅丝网表面没有铅丝断头露出，也不存在鼓包和空层等现象；(5)法兰盘及阀门处的保温留出足够拆卸螺栓的距离。外护层(1)抹面层的施工：分两次进行，待第一次稍干后再进行第二次，第一次要求找平和压挤严实，第二次要求压光、压平；高温管道支吊架处的抹面层留出膨胀缝，大型高温抹面层根据膨胀情况留出5～10mm膨胀缝为宜；抹面层平整光滑，棱角整齐，其平面度不大于3mm/m，在冷态情况下表面达到无裂纹。(2)金属罩壳安装：罩壳紧贴在主保温层上，并要求搭接牢固，环向搭口朝下，相临搭口方向与管道（或设备）坡度方向（即顺水方向）一致，搭口部位无任何间隙（视管径不同刻线尺寸改变），外护层开孔部位间隙控制在1mm以内，环向搭口和相临搭口长度均不得少于25mm，铆钉间距200mm左右，布置均匀。(3)同一系统（如降水管、给水管等）、同一位置（如汽机平台管道、除氧间管道等）管道环向搭口标高一致，纵向位置接口合理，铆钉间距、标高一致，可抻线施工。(4)法兰阀门处做金属护罩，同一管径（保温厚度相同）的罩壳大小必须一致，易于拆卸；在试运及热紧后进行安装，若因温度及其它特殊原因可先进行粗保。(5)吊杆处端头的护罩保持一致并在同一直线上（直管段，竖管段）。(6)管道穿墙部位做一个既利于膨胀有美观的护罩，水平管做平面护罩，竖管做防雨罩式护罩。(7)矩形管道和设备的金属罩壳安装，骨架必须绷线焊接保持表面平整度。采用波形板时包角安装平直尺寸据管道大小待定，采用平板时在其表面做造型（如五角星）以避免表面凹凸不平现象。外护板施工工艺措施(1)保温和支撑件的安装应准确，平面保温的支撑件应安装平整，误差不应大于20m/m，管道保温支撑件和管道本身必须同心，误差不应大于5m/m。(2)施工作业人员必须进行作业培训，培训项目根据各个施工现场的具体情况确定，外护板使用铝板的工程按铝板施工标准培训，使用镀锌铁皮的工程按镀锌铁板培训。(3)白铁机械必须保持良好的工作状况；设立加工车间达到工厂化加工。(4)外护板安装时必需有合理的工序，以保证外护板按安装过程中和安装后不能碰撞坏，不能有灰尘污染。(5)外护板安装后如有可能有灰尘或油污等污染，安装后应敷有保护措施。(6)下料加工质量标准：现场需用的铝皮，铁皮由车间专业人员进行加工制作；剪切直段尺寸要准确，误差不得超过10mm；弯头、三通及有关弧线部分要按样板画线进行剪切，要求剪切准确，不允许有凹凸现象，无毛刺，误差不得大于2mm；起线要求圆滑，深度