CN120191040A 一种内衬修复用塑料管接头的现场制作方法

(19)国家知识产权局区周少鹏所(特殊普通合伙)31546一种内衬修复用塑料管接头的现场制作方法本发明公开了一种内衬修复用塑料管接头衬套装上0型圈后穿过拉杆插入修复用内衬塑料动下将内胀模具穿过金属内衬拉出待修复金属21.一种内衬修复用塑料管接头的现场制作方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤1,将修复用内衬塑料管(2)衬入待修复金属管(1)中；步骤2,将内胀模具(4)和拉杆(6)连接后从修复用内衬塑料管(2)的端部放入修复用内衬塑料管(2)内；步骤3,将金属内衬(3)套装上0型圈(5)后穿过拉杆(6)插入修复用内衬塑料管(2)的端头内部；步骤4,将金属内衬(3)的尾端与待修复金属管(1)的尾端焊接在一起；步骤5,将内胀模具(4)和拉杆(6)与通过接液压系统装置(7)与液压系统连接，在液压系统的带动下将内胀模具(4)穿过金属内衬(3)拉出待修复金属管(1),通过内胀模具(4)将金属内衬(3)挤压扩径，使金属内衬(3)压缩修复用内衬塑料管(2),起到将修复用内衬塑料管(2)与待修复金属管(1)密封的作用。2.根据权利要求1所述的一种内衬修复用塑料管接头的现场制作方法，其特征在于：所述修复用内衬塑料管(2)的尾端比所述待修复金属管(1)的尾端短2-3cm。3.根据权利要求1所述的一种内衬修复用塑料管接头的现场制作方法，其特征在于：所述金属内衬(3)包括插装在所述修复用内衬塑料管(2)端头内部的管状的挤压端(3-1)和能够与所述待修复金属管(1)的端部焊接在一起的连接端(3-2)。4.根据权利要求3所述的一种内衬修复用塑料管接头的现场制作方法，其特征在于：所述挤压端(3-1)的外径与所述修复用内衬塑料管(2)的内径相同，所述挤压端(3-1)的尾端与所述修复用内衬塑料管(2)的尾端平齐；所述挤压端(3-1)的壁厚为3-5mm;所述挤压端(3-1)的长度为所述修复用内衬塑料管(2)内径的2倍。5.根据权利要求3所述的一种内衬修复用塑料管接头的现场制作方法，其特征在于：所述挤压端(3-1)的前端外侧设置有若干个锯齿状环形凸起(3-1-1)和两个圆环形凸起(3-1-2),所述0型圈(5)套装在两个圆环形凸起(3-1-2)形成的凹槽内。6.根据权利要求3所述的一种内衬修复用塑料管接头的现场制作方法，其特征在于：所述连接端(3-2)设置为阶梯状，低阶段的外径与所述待修复金属管(1)的内径相同；高阶段的外径大于所述待修复金属管(1)的内径，且高阶段设置在所述待修复金属管(1)的尾端外7.根据权利要求1所述的一种内衬修复用塑料管接头的现场制作方法，其特征在于：所述0型圈(5)为橡胶圈。8.根据权利要求1所述的一种内衬修复用塑料管接头的现场制作方法，其特征在于：所述内胀模具(4)为前端直径小于后端直径的锥状圆台体；所述内胀模具(4)的最大外径尺寸等于所述金属内衬(3)的外径尺寸，所述金属内衬(3)的外径尺寸等于所述修复用内衬塑料管(2)的内径尺寸。9.根据权利要求1所述的一种内衬修复用塑料管接头的现场制作方法，其特征在于：所述内胀模具(4)的材质硬度大于所述金属内衬(3)的材质硬度。10.根据权利要求1所述的一种内衬修复用塑料管接头的现场制作方法，其特征在于：所述修复用内衬塑料管(2)的规格为DN50-DN600;所述修复用内衬塑料管(2)为聚乙烯、耐热聚乙烯、耐高温聚烯烃和交联聚乙烯中的任意一种。3技术领域[0001]本发明涉及内衬修复塑料管道技术领域，尤其是一种内衬修复用塑料管接头的现场制作方法。背景技术[0002]钢质输送管道作为石油天然气、水等储运过程中的主要载体，在环境(大气、土壤及微生物等)作用下发生腐蚀破坏现象严重，特别是在输送矿化度高、含有硫化氢和二氧化碳的原油等腐蚀介质的情况下，腐蚀穿孔现象尤为突出。因此内衬修复技术对于管道业主降低管道建设投资及生产成本、提高经济效益具有重要意义。[0003]目前缩径内衬塑料管道端部连接主要采取两种方法：一是塑料管道采用电熔套筒连接，接头外部采用钢包裹并灌注水泥砂浆；另一种做法是塑料管现场翻边后采用法兰连[0004]前者存在施工费用高、效率低等缺点；而后者过于依赖施工人员技术水平，接头存在一定的泄漏隐患。发明内容[0005]本发明需要解决的技术问题是提供一种内衬修复用塑料管接头的现场制作方法，[0006]为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种内衬修复用塑料管接头的现场制作方法，包括以下步骤：步骤1,将修复用内衬塑料管衬入待修复金属管中；步骤2,将内胀模具和拉杆连接后从修复用内衬塑料管的端部放入修复用内衬塑料管内；步骤3,将金属内衬套装上0型圈后穿过拉杆插入修复用内衬塑料管的端头内部；步骤4,将金属内衬的尾端与待修复金属管的尾端焊接在一起；步骤5,将内胀模具和拉杆通过接液压系统装置与液压系统连接，在液压系统的带动下将内胀模具穿过金属内衬拉出待修复金属管，通过内胀模具将金属内衬挤压扩径，使金属内衬压缩修复用内衬塑料管，起到将修复用内衬塑料管与待修复金属管密封的作用。[0007]本发明技术方案的进一步改进在于：所述修复用内衬塑料管的尾端比所述待修复金属管的尾端短2-3cm。[0008]本发明技术方案的进一步改进在于：所述金属内衬包括插装在所述修复用内衬塑料管端头内部的管状的挤压端和能够与所述待修复金属管的端部焊接在一起的连接端。[0009]本发明技术方案的进一步改进在于：所述挤压端的外径与所述修复用内衬塑料管的内径相同，所述挤压端的尾端与所述修复用内衬塑料管的尾端平齐；所述挤压端的壁厚为3-5mm;所述挤压端的长度为所述修复用内衬塑料管内径的2倍。[0010]本发明技术方案的进一步改进在于：所述挤压端的前端外侧设置有若干个锯齿状4环形凸起和两个圆环形凸起，所述0型圈套装在两个圆环形凸起形成的凹槽内。[0011]本发明技术方案的进一步改进在于：所述连接端设置为阶梯状，低阶段的外径与所述待修复金属管的内径相同；高阶段的外径大于所述待修复金属管的内径，且高阶段设置在所述待修复金属管的尾端外侧。[0012]本发明技术方案的进一步改进在于：所述0型圈为橡胶圈。[0013]本发明技术方案的进一步改进在于：所述内胀模具为前端直径小于后端直径的锥状圆台体；所述内胀模具的最大外径尺寸等于所述金属内衬的外径尺寸，所述金属内衬的外径尺寸等于所述修复用内衬塑料管的内径尺寸。[0014]本发明技术方案的进一步改进在于：所述内胀模具的材质硬度大于所述金属内衬的材质硬度。[0015]本发明技术方案的进一步改进在于：所述修复用内衬塑料管的规格为DN50-DN600;所述修复用内衬塑料管为聚乙烯、耐热聚乙烯、耐高温聚烯烃和交联聚乙烯中的任意一种。[0016]由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术进步是：1、本发明将包括挤压端和连接端的金属内衬插装在修复用内衬塑料管的端头内部，将连接端与待修复金属管的尾端焊接在一起，将最大外径尺寸大于挤压端内径尺寸的内胀模具在液压系统的牵引下从金属内衬内穿过拉出待修复金属管，通过内胀模具将金属内衬的挤压端挤压扩径，使金属内衬的挤压端压缩修复用内衬塑料管，起到了将修复用内[0017]2、本发明中修复用内衬塑料管的尾端比待修复金属管的尾端短2-3cm,避免了连接端与待修复金属管焊接时产生的热量损伤修复用内衬塑料管。[0018]3、本发明将金属内衬的挤压端的外径尺寸设置为与修复用内衬塑料管的内径尺寸相同，挤压端的壁厚设置为3-5mm,挤压端的长度为所述修复用内衬塑料管内径尺寸的2[0019]4、本发明利用待修复金属管做内胀[0020]5、本发明提供的接头现场制作方法，当内胀模具用于同一规格的内衬管道时，内胀模具可重复使用，节省了施工成本。[0021]6、本发明在金属内衬的挤压端的前端设置有若干个锯齿状环形凸起和两个圆环形凸起，并将0型圈套装在两个圆环形凸起形成的凹槽内，0型圈采用橡胶圈，进一步保证了修复用内衬塑料管与待修复金属管之间的密封效果，无泄漏风险。[0022]7、本发明在金属内衬尾端设置阶梯状的连接端与待修复金属管焊接连接，保证了待修复金属管与其他管道的连接。附图说明[0024]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；5图1是本发明实施例中提供的一种内衬修复用塑料管接头的现场制作方法的结构示意图；图2是本发明实施例中金属内衬的结构示意图；统装置。具体实施方式[0025]需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。[0027]下面结合附图及实施例对本发明做进一步详细说明：步骤1,将修复用内衬塑料管2衬入待修复金属管1中；修复用内衬塑料管2的外径尺寸等于待修复金属管1的内径尺寸；步骤2,将内胀模具4和拉杆6连接后从修复用内衬塑料管2的端部放入修复用内衬塑料管2内；步骤3,将金属内衬3套装上0型圈5后穿过拉杆6插入修复用内衬塑料管2的端头内步骤4,将金属内衬3的尾端与待修复金属管1的尾端焊接在一起；步骤5,将内胀模具4和拉杆6通过接液压系统装置7与液压系统连接，在液压系统的带动下将内胀模具4穿过金属内衬3拉出待修复金属管1,通过内胀模具4将金属内衬3挤压扩径，使金属内衬3压缩修复用内衬塑料管2,起到将修复用内衬塑料管2与待修复金属管1密封的作用。[0028]进一步的，如图1所示，修复用内衬塑料管2的尾端比待修复金属管1的尾端短2-3cm,此距离的设置是为了防止金属内衬3的尾端与待修复金属管1的尾端焊接时产生的热量损伤修复用内衬塑料管2。[0029]进一步的，如图2所示，金属内衬3包括插装在修复用内衬塑料管2端头内部的管状的挤压端3-1和能够与待修复金属管1的端部焊接在一起的连接端3-2。[0030]进一步的，如图2所示，挤压端3-1的外径与修复用内衬塑料管2的内径相同，挤压端3-1的尾端与修复用内衬塑料管2的尾端平齐；挤压端3-1的壁厚为3-5mm;挤压端3-1的长度为修复用内衬塑料管2内径的2倍。[0031]进一步的，如图2所示，挤压端3-1的前端外侧设置有若干个锯齿状环形凸起3-1-16和两个圆环形凸起3-1-2,0型圈5套装在两个圆环形凸起3-1-2形成的凹槽内。若干个锯齿状环形凸起3-1-1的设置是为了保证修复用内衬塑料管2与待修复金属管1之间的密封效果；两个圆环形凸起3-1-2之间形成的凹槽的深度大于两个锯齿状环形凸起3-1-1之间形成的凹槽的深度，以便于安装0型圈5,进一步保证密封效果。两个圆环形凸起3-1-2设置在若干个锯齿状环形凸起3-1-1之间，具体的，可设置七个锯齿状环形凸起3-1-1,在第二个锯齿状环形凸起和第三个锯齿状环形凸起之间设置两个圆环形凸起，锯齿状环形凸起3-1-1和圆环形凸起3-1-2的高度一致，一般为2mm,挤压端3-1的后端(无锯齿状环形凸起3-1-1和圆环形凸起3-1-2的部分)壁厚为1-3mm,所以挤压端3-1的壁厚为3-5mm。[0032]进一步的，如图2所示，连接端3-2设置为阶梯状，低阶段的外径与待修复金属管1的内径相同；高阶段的外径大于待修复金属管1的内径，且高阶段设置在待修复金属管1的尾端外侧。连接端3-2的设置是为了保证金属内衬3与待修复金属管1焊接时方便焊接。[0033]进一步的，0型圈5为橡胶圈，进一步保证了无泄漏的风险。[0034]进一步的，内胀模具4为前端直径小于后端直径的锥状圆台体(即前端小、后端大的锥状圆台体);内胀模具4的最大外径尺寸等于金属内衬3的外径尺寸，金属内衬3的外径尺寸等于修复用内衬塑料管2的内径尺寸。内胀模具4被液压系统牵引时，外径较小的前端(外径尺寸小于挤压端的内径尺寸)先进入金属内衬3的挤压端3-1内，最后外径最大的后端(外径尺寸与金属内衬3的外径相