【《某注塑浇注系统的各个部分设计计算案例》1300字】

-某注塑浇注系统的各个部分设计计算案例目录TOC\o"1-3"\h\u23771某注塑浇注系统的各个部分设计计算案例 192961.1主流道的设计 11662（1）设计主流道的尺寸大小 119518（2）设计合理的浇口套 1133941.2确定分流道的布置形式 255191.3注塑模具中浇口的设计 354081.4对注塑模具冷料穴的设计 4在本次论文中，利用UG对模具进行三维制图并进行模具结构的分析，浇注系统的设计也可以通过UG进行初步设计。通过对注射量、锁模力和压力的计算与校核，得到最适合的浇注系统[10]。浇注系统的合理性对塑件的影响很大，会直接影响塑件的质量。因此，设计的浇注系统不仅要美观，更要质量优良。1.1主流道的设计（1）设计主流道的尺寸大小计算主流道小端的直径：小端直径比注射机喷嘴直径长0.5~1mm。(4-1)计算主流道大端的直径：大端直径与小端直径成4º圆锥角。(4-2)计算主流道球面的半径：主流道球面半径比注射机喷嘴球面半径大1~2mm。(4-3)（2）设计合理的浇口套主流道小端入口处要和高温的熔体、喷嘴反复发生接触﹐非常容易发生磨损。为了防止高温对主流道产生性能方面的影响，模具的主流道通常会用一个套筒套在外面，这便是浇口套。主流道的浇口套为标准件，所以选择很方便。由于浇口套容易损坏，在设计时将浇口套和主流道分开，这样便于浇口套的替换。浇口套容易发生损坏，所以浇口套的材料需要较高的表面强度。因此我们采用碳素工具钢T10A作为设计浇口套的材料，并对浇口套进行单独的加工和热处理。主道流浇口套结构如下图1.1所示。图1.1注塑模具中主流道浇口套的结构1.2确定分流道的布置形式在注塑模具中，分流道是指主流道与塑件之间的流道，这部分流道比较短，但极其容易发生热量的损失。为了尽可能地减少熔体热量的损失和型腔压力的降低，同时还应该尽量减少分流道的体积，因此采用平衡式分流道。在这次设计中，分流道中流过熔体（PC塑料）的质量是：(4-4)该注塑模塑件厚度在一到五毫米之间[11],按通常采用的公式来计算得到(4-5)根据以往注塑模具设计的经验，模具分流道的长度通常控制在2.8mm-10mm之间，在这次设计中选取的分道流的截面为圆形，直径取为8mm,圆形截面的相对表面积比较小，便于加工和制造，可以有效地减少热量的损失。分流道的直径长度选取为8mm,为了便于保温和控制体积，把分道流的长度选取为26mm。分道流的排布形式如下图1.2所示。图1.2注塑模具中分流道布置形式1.3注塑模具中浇口的设计本模具采用的是一模两腔的模具结构和侧浇口进料的形式，侧浇口开设在分型面上，加工方便，便于试模后修正。侧浇口深度尺寸的确定：(4-6)上式中n为塑料成型的系数，t为塑件壁厚[16]。侧浇口的宽度尺寸的确定：(4-7)为了便于加工制造和试模修正，本次设计将浇口的长度调整为2.26mm我们可以利用UG软件进行三维模拟设计，先把设计好的模具结构与进料方式在三维图中进行表示，再通过UG进行模具结构可行性的分析。经过矫正，得知已选择的模具结构符合我们的需求。注塑模具的浇口图如下图1.3所示。图1.3注塑模具的侧浇口图1.4对注塑模具冷料穴的设计冷料穴的作用主要是未使用完的熔料的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量[13]。本次论文采用了推管＋推杆的推出方式，防止因为受力不均匀而影响塑件的质量。为了便于将冷料从冷料穴中拉出，避免拉出过程中出现脱钩的现象，我们采用了“Z”字形的拉料杆。