原物料使用管理办法

原物料使用管理办法一、总则（一）目的为加强公司原物料的使用管理，规范原物料使用流程，提高原物料使用效率，降低生产成本，确保产品质量，特制定本办法。（二）适用范围本办法适用于公司内所有涉及原物料使用的部门和环节，包括采购、仓储、生产、研发等。（三）基本原则1.合法性原则：原物料的使用必须符合国家相关法律法规以及行业标准的要求。2.合理性原则：根据生产计划和实际需求，合理安排原物料的使用，避免浪费和积压。3.准确性原则：确保原物料使用数据的准确记录和传递，为成本核算、库存管理等提供可靠依据。4.安全性原则：在原物料使用过程中，要保障人员安全，防止因原物料使用不当引发安全事故。二、原物料的分类与编码（一）分类标准根据原物料的性质、用途、来源等因素，将原物料分为以下几类：1.主要原材料：构成产品实体的主要物质，如生产电子产品的芯片、电路板等。2.辅助原材料：有助于产品形成，但不构成产品实体的材料，如生产过程中使用的润滑油、清洁剂等。3.包装材料：用于产品包装的材料，如纸箱、塑料袋、标签等。4.低值易耗品：价值较低、使用期限较短的物品，如工具、量具、办公用品等。（二）编码规则为便于原物料的管理和识别，对每类原物料进行统一编码。编码规则如下：1.编码结构：采用[类别代码（2位）+顺序号（6位）]的结构。2.类别代码：按照上述分类标准，分别赋予不同的类别代码，如主要原材料为“01”，辅助原材料为“02”等。3.顺序号：根据原物料的入库先后顺序，从000001开始依次编号。（三）编码维护1.原物料编码由[具体负责部门]统一管理和维护。2.当原物料的类别、名称、规格等信息发生变更时，[具体负责部门]应及时更新编码，并通知相关部门。3.各部门在使用原物料编码时，应严格按照规定执行，不得擅自更改或使用错误编码。三、原物料的采购管理（一）采购计划制定1.生产部门应根据年度生产计划、销售订单以及库存状况，每月定期制定原物料采购计划，并提交给采购部门。2.采购计划应明确原物料的名称、规格、数量、需求日期等详细信息。3.采购部门在收到生产部门的采购计划后，应进行审核和汇总，结合市场供应情况、供应商交货期等因素，制定最终的采购计划。（二）供应商选择与管理1.采购部门应建立合格供应商名录，对供应商的资质、信誉、生产能力、产品质量等进行评估和审核。2.选择供应商时，应优先考虑具有良好信誉、产品质量稳定、价格合理、交货及时的供应商。3.与供应商签订采购合同，明确双方的权利和义务，包括原物料的规格、数量、价格、交货期、质量标准、付款方式等条款。4.采购部门应定期对供应商进行评估和考核，根据评估结果决定是否继续合作或调整合作策略。（三）采购订单下达1.根据采购计划，采购部门向供应商下达采购订单。采购订单应明确原物料的详细信息、交货时间、交货地点等要求。2.在采购订单下达后，采购部门应及时跟踪订单执行情况，与供应商保持沟通，确保按时、按质、按量交货。3.如因特殊原因需要变更采购订单，采购部门应及时与供应商协商，并办理相关变更手续。四、原物料的仓储管理（一）入库管理1.原物料到货后，仓储部门应及时组织验收。验收内容包括原物料的名称、规格、数量、质量等是否与采购订单一致。2.验收合格的原物料，仓储部门应办理入库手续，填写入库单，并将原物料按照规定的存储位置进行存放。3.验收不合格的原物料，仓储部门应及时通知采购部门与供应商协商处理，如退货、换货等。（二）存储管理1.仓储部门应根据原物料的性质、特点，设置专门的存储区域，确保原物料存储安全、合理。2.对易燃易爆、有毒有害等危险原物料，应按照相关规定进行特殊存储和管理，设置明显的警示标识。3.定期对原物料进行盘点，确保账实相符。盘点结果应及时上报给相关部门，如发现账实不符，应查明原因并及时处理。（三）出库管理1.生产部门或其他使用部门根据生产计划或实际需求，填写领料单，经相关负责人审批后，到仓储部门领取原物料。2.仓储部门根据领料单发放原物料，并填写出库单。发放时应遵循先进先出、限额领料等原则。3.如因特殊原因需要超限额领料，使用部门应办理相关审批手续，说明超领原因和用途。五、原物料的使用管理（一）使用计划制定1.生产部门应根据产品生产工艺和质量要求，制定原物料使用计划。使用计划应明确各工序所需原物料的名称、规格、数量、使用时间等信息。2.在生产过程中，生产部门应严格按照使用计划使用原物料，不得随意更改或超量使用。（二）使用过程控制1.生产操作人员应熟悉原物料的性能和使用方法，严格按照操作规程进行操作，确保原物料的正确使用。2.生产部门应加强对生产现场的管理，及时清理和回收剩余原物料，避免浪费和丢失。3.质量控制部门应在生产过程中对原物料的使用情况进行监督和检查，确保产品质量符合标准要求。如发现原物料使用不当或质量问题，应及时通知相关部门进行处理。（三）剩余原物料管理1.生产结束后，生产部门应及时清理剩余原物料，并办理退库手续。退库的原物料应保持完好无损，经仓储部门验收后入库。2.对于因生产计划变更等原因导致不再使用的原物料，仓储部门应及时与采购部门沟通，按照相关规定进行处理，如退货、报废等。六、原物料的成本核算与控制（一）成本核算方法1.采用[具体成本核算方法，如品种法、分批法、分步法等]对原物料成本进行核算。2.原物料成本包括采购成本、运输成本、仓储成本等直接成本，以及与原物料使用相关的间接成本，如人工成本、设备折旧等。（二）成本分析与控制1.定期对原物料成本进行分析，找出成本变动的原因和影响因素，如采购价格波动、使用效率低下等。2.根据成本分析结果，采取相应的控制措施，如优化采购渠道、降低库存积压、提高生产效率等，以降低原物料成本。3.建立原物料成本考核制度，对各部门的原物料成本控制情况进行考核和评价，激励各部门积极采取措施降低成本。七、原物料的质量控制（一）质量标准制定1.根据国家相关法律法规、行业标准以及公司产品质量要求，制定原物料的质量标准。质量标准应明确原物料的各项质量指标，如外观、尺寸、性能、纯度等。2.在采购合同中应明确原物料的质量标准，作为验收和质量控制的依据。（二）检验与检测1.采购部门应要求供应商提供原物料的质量合格证明文件，并在到货时进行初步检验。2.质量控制部门应按照规定的检验方法和频率，对原物料进行抽样检验和检测，确保原物料质量符合标准要求。3.对于关键原物料或质量不稳定的原物料，应增加检验和检测的频次和项目。（三）不合格处理1.经检验和检测发现原物料不合格时，质量控制部门应及时出具不合格报告，并通知采购部门和仓储部门。2.采购部门应与供应商协商处理不合格原物料，如退货、换货、降价等。3.仓储部门应对不合格原物料进行隔离存放，防止误用。对于已发放到生产现场的不合格原物料，应及时追回并进行处理。八、原物料的信息化管理（一）建立原物料管理系统1.公司应建立原物料管理系统，实现原物料采购、仓储、使用等环节的信息化管理。2.原物料管理系统应具备原物料信息录入、查询、统计、分析等功能，为原物料管理提供准确、及时的数据支持。（二）数据录入与维护1.各部门应指定专人负责原物料管理系统的数据录入和维护工作，确保数据的准确性和完整性。2.在原物料采购、入库、出库、使用等业务发生时，相关人员应及时在系统中录入相应的数据，保证系统数据与实际业务一致。（三）信息共享与协同1.通过原物料管理系统，实现采购、仓储、生产、质量控制等部门之间的信息共享和协同工作。2.各部门可以根据授权在系统中查询原物料相关信息，及时了解原物料库存状况、采购进度、质量情况等，以便做出合理的决策。九、监督与检查（一）内部审计1.公司内部审计部门应定期对原物料使用管理情况进行审计，检查原物料采购、仓储、使用等环节是否符合本办法及相关规定。2.审计内容包括原物料采购合同的执行情况、入库与出库手续的完整性、原物料使用的合理性、成本核算的准确性等。3.对于审计中发现的问题，内部审计部门应及时提出整改建议，并跟踪整改情况。（二）日常检查1.采购部门、仓储部门、生产部门等应定期对本部门原物料使用管理工作进行自查，发现问题及时整改。