钻孔桩施工工艺性试验方案

XXXXXXX工程

旋挖钻孔桩首件验收方案

XXXXXX项目经理部

XXX年XXX月

目录

一、首件验收目的及意义......................................................1

1.1首件验收目的.........................................................1

1.2首件验收意义.........................................................1

二、编制依据及范围..........................................................1

2.1编制依据..............................................................1

2.2编制范围..............................................................2

三、工程概况、设计要求......................................................2

3.1工程简介..............................................................2

3.2工程地质特征.........................................................2

3.2.1J也质条件........................................................2

3.2.2水文地质特征及评价.............................................3

3.2.3不良地质和特殊地质.............................................3

3.3试验桩要求...........................................................3

3.3.1试验桩位置......................................................3

3.3.2试桩参数........................................................4

3.3.3施工方法........................................................4

3.4特点及重难点分析.....................................................4

四、施工机械及人员配置......................................................4

4.1机械设备配置.........................................................4

4.2劳动力配置...........................................................5

五、计划节点安排............................................................6

六、施工方案................................................................6

6.1工艺流程图...........................................................6

6.2场地平整..............................................................7

6.3测放桩位..............................................................7

6.4护筒埋设.............................................................8

6.5泥浆制备..............................................................9

6.6钻孔.................................................................10

6.7成孔检查............................................................11

6.8一次清孔.............................................................13

6.9钢筋笼加工及吊放....................................................13

6.10导管安装............................................................15

6.12二次清孔工艺.......................................................16

6.13灌注水下混凝土.....................................................16

6.14孔口回填..........................................................17

6.15导管及护筒拆除.....................................................17

6.17桩基检测...........................................................18

七、施工重点控制事项........................................................18

7.1施工过程控制要点....................................................18

7.2施工过程中重点注意事项及防治措施...................................18

7.2.1坍孑L..................................................................................................................................................18

7.2.2钻孔偏斜.......................................................19

7.2.3掉钻落物.......................................................19

7.2.4扩孔和缩孔.....................................................20

7.2.5钻孔漏浆.......................................................20

7.2.6导管进水.......................................................21

7.2.7导管堵管.......................................................21

7.2.8提升导管时导管卡挂钢筋笼......................................21

7.2.9钢筋笼在灌注混凝土时上浮、偏位................................21

7.2.10钻孔灌注桩断桩的防治.........................................22

八、质量保证措施............................................................23

8.1质量保证组织机构....................................................23

8.2质量保证体系........................................................24

8.3质量保证制度........................................................25

8.4质量控制措施........................................................26

8.4.1原材料质量控制.................................................26

8.4.2钢护筒埋设质量控制............................................27

8.4.3钻孔质量控制...................................................27

8.4.4钢筋笼质量控制................................................27

8.4.5混凝土灌注质量控制............................................28

8.5质量控制标准........................................................28

九、安全保证措施............................................................30

9.1安全管理组织机构....................................................30

9.2安全保证体系........................................................31

9.3安全管理制度........................................................32

9.4安全保证措施........................................................37

9.4.1施工用电安全保证措施..........................................37

9.4.2地下管线保护措施..............................................38

9.4.3施工机械安全保证措施..........................................39

9.4.4防火安全保证措施..............................................40

9.4.5雨季施工安全保证措施..........................................40

9.4.6防台风安全保证措施............................................41

十、应急预案................................................................41

10.1危险源辨识.........................................................41

10.2应急救援领导小组...................................................42

10.3应急救援组职责.....................................................42

10.4应急级别划分.......................................................43

10.5应急救援实施方案...................................................43

10.5.1工作原则和目的...............................................43

10.5.2应急救援物资设备.............................................44

10.5.3应急救援实施流程.............................................44

10.5.4外部应急联系电话.............................................44

H-一、文明施工措施..........................................................45

11.1文明施工管理组织机构...............................................45

11.2文明施工管理体系...................................................45

11.3文明施工管埋制度...................................................45

113.1文明施二管理责任制...........................................45

113.2文明施二管理奖罚制...........................................46

113.3文明施二管理宣传.............................................46

11.4文明施工措施.......................................................46

11.4.1环保施—•措施.................................................46

11.4.1.1植被保护措施...........................................46

11.4.1.2水土保持措施...........................................46

11.4.1.3废水处理措施...........................................47

11.4.1.4弃渣处理措施...........................................47

11.4.2扬尘污染控制措施.............................................47

11.4.3噪声污染控制措施.............................................48

11.4.4施工现场材料管理.............................................48

11.4.5现场标牌设置.................................................48

附件1桩基钻孔桩钻孔及清孔记录表...........................................36

附件2混凝土浇筑令.........................................................49

附件3混凝土配合比试验检测报告.............................................50

一、首件验收目的及意义

1.1首件验收目的

1.研究旋挖钻在钻孔施工的适应能力及在各个地层中施工工效；

2.对己有的施工过程中技术参数进行验证、调试，取得最优技术参数；

3.确定旋挖钻孔灌注桩施工时合理的人员和机具配置，实现施工效率的最大化；

4.检验施工方法和施工工艺的合理性与适应性，为施工方案的编制提供依据，指导

钻孔桩施工。

1.2首件验收意义

1.通过旋挖灌注桩工艺性试验施工，加强对工艺试验施工过程的管理，规范施工过

程的工艺和工序流程，保证工程质量，提高项目施工管理水平。

2.合理制定人员和机具配置，优化施工机具、材料性能，提高施工效率、降低成本、

节约资源、保护环境。

二、编制依据及范围

2.1编制依据

(1)《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2018)；

(2)《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10752-2018)；

(3)《高速铁路桥涵工程施工技术规程》(Q/CR9603-2015)；

(4)《铁路桥梁钻孔桩施工技术规程》(Q/CR9212-2015)；

(5)《铁路工程基桩检测技术规程》(TB10218-2019)；

(6)《铁路混凝土工程施工技术规程》(Q/CR9207-2017)；

(7)《铁路桥涵工程施工安全技术规程》(TB10303-2020)；

(8)《建筑地基基础工程施工质量验收标准》(GB50202-2018)；

(9)XXXXX项目部工艺试验管理办法(C版)；

(10)本标段工程实施性施工组织设计；

(11)设计图纸、现场调查报告等资料；

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1

（12）XXXXX公司积累的施工经验，拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水

平、工法及科技成果。

2.2编制范围

XXXXXX高速铁路XXXXX#桥墩污水管线迁改钻孔桩基础可采用旋挖机施工的桩基

础。

三、工程概况、设计要求

3.1工程简介

XXXXXXXXXXXXXXXo

3.2工程地质特征

3.2.1地质条件

根据钻孔揭露所取得的地质资料-，经综合整理，可将场地内土岩层自上而下划分

为人工填土层（QP）、第四系冲积土层（QJ）、泥盆系泥岩（D）等两大类，现分述如

下：

1、人工填土（Q.n,）（地层编号①）

素填土：灰黄色、褐黄色，稍压实，主要由粘性土及少量碎石等组成，顶部约10cm

为水泥碎，堆填时间约为5年，硬杂质含量小于25%

该层位于地表，共4个钻孔有揭露，厚度1.50〜2.40m,平均厚度2.05m,层顶标

高3.75〜5.12m,平均4.49m。

2、第四系冲积层（Q；1）（地层编号②）

（1）淤泥、淤泥质土：灰黑色，黑褐色，饱和，流-软塑，富含有机质，具臭味，

局部含少量砂质。本层在本场地4个钻孔有揭露，揭露到的层厚2.90〜3.60m,平均厚

度3.22m,层顶标高1.32〜3.62m,平均2.44叱层顶埋深1.50〜2.40m,平均2.05瞑

（2）中粗砂：灰褐色，灰色，饱和，稍密，颗粒分选性差，含少许粘粒。本层在本

场地4个钻孔有揭露，揭露到的层厚19.70〜20.20m,平均厚度19.88m；层顶标高T.58〜

0.02m,平均-0.78m；层顶埋深5.10〜5.40m,平均5.27n】。

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2

3、泥盆系(D)(地层编号③)

强风化泥岩：灰黑色，风化强烈，岩芯呈半岩半土状，夹少量中风化碎块，岩质软。

本层在本场地4个钻孔有揭露，揭露到的层厚0.70〜1.50m,平均厚度0.95m,层顶标

高-21.38〜-20.02m,平均-20.66m；层顶埋深25.10〜25.30m,平均25.15m。

3.2.2水文地质特征及评价

场区地下水由上层滞水、第四系孔隙水组成。

上层滞水只要赋存在填土层中，受大气降雨影响比较明显，蒸发是主要排泄方式。

第四系孔隙水主要赋存于冲积层中，粗砂层为强透水层，其它粘性土结构致密，渗透性、

富水性差，基本不含水，地下水性质属潜水。场区冲积层中的砂层较发育，富水性好，

水量较丰富。

地下水的补给来源主要为大气降水。

在钻探期间测得地下水初见水位埋深2.50—2.80m,稳定水位埋深3.00〜3.40m。

地下水位随季节变化略有升降，一般雨季水位抬升，旱季水位降落。年变化幅度为0.50〜

2.50mo

3.2.3不良地质和特殊地质

1、人工填土

场区人工填土层呈松散〜稍压实，厚度不均一，成分主要为粉质粘土、砂等，具湿

陷性，极易造成不均匀沉降。建议对填土进行压实，采取预压、强夯等方法进行地基处

理，在基础受力范围内作好封闭、排水措施，尽量减小不均匀沉降。

2、软土

场区冲积层中的流塑淤泥、淤泥质土，具有含水量高，孔隙比大，压缩性高，抗剪

强度低的特点。软土在受荷载后易发生压缩变形导致出现不均匀沉降。

3.3试验桩要求

3.3.1试验桩位置

试验位置选在XXXXXXXXX45#排水W2井桩，试验桩地质情况为022米为素填土层

(00=60KPa)；2.2~5.4米为淤泥质粉质粘土层(o0=160KPa)；5.2、20.5米为中砂层

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3

(00=200KPa)o

3.3.2试桩参数

表3.3-27试验桩参数表

桩基编号桩位里程桩基类型桩基直径设计桩长混凝土标号

454-W2-2#GGLXDK1+775摩擦桩0.8nl18mC30

3.3.3施工方法

使用旋挖钻机钻进成孔，成孔后采用换浆法清孔，桩基钢筋笼现场焊接及安装，混

凝土由广州英信建材提供商品混凝土,混凝土罐车运输至现场，导管法灌注水下混凝

±0施工过程严格控制桩基水下混凝土灌注速度和灌注连续性，确保成桩质量C

3.4特点及重难点分析

1、桩尖沉渣厚度控制：为确保桩底沉渣厚度不超标，除要求泥浆性能好之外，施

工过程还需控制不同地层的钻进速度，特别是进入粉砂层时，每次旋挖不能太多，以防

止砂子从钻头顶口冒出进入泥浆。

2、特殊地层的成孔措施：对容易缩径的地层，钻进时需放慢速度，每次进尺保证

在3(f40cni左右，反复扫孔，直至达标。

3、砂层厚度比较厚，钻进时候要防止缩孔和塌孔现象出现，准确调配泥浆浓度。

四、施工机械及人员配置

钻孔桩工艺性试验桩施工所需的施工机械设备、测量及试验仪器、施工人员、材料

等资源，将在该试验工程施工日期前5天陆续进场。新进场施工作业人员必须进行安全

知识教育培训并组织学习本工种安全技术操作规程，未经安全知识教育培训不准进入施

工现场进行施工作业。施工机械设备进场后需要对其进行检修保养，正式施工前要进行

试运行，保证其不带故障工作，对于钻机、汽车吊、挖掘机等大型施工机械设各，要核

查其合格证和操作人员操作证，确保人证匹配。

4.1机械设备配置

选用旋挖钻成孔，并配备相应辅助机械。施工机械设备按计划分批调遣进场；对进

场的机械设备提前进行维修、养护，以保证机械设备在施工过程中正常运转。主要施工

机械设备配置见下表。

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4

表4.1-1主要施工机械设备配置表

序号名称规格要求数量（台/m）

1旋挖钻机山河智能-WDM2201

2汽车吊QY25(25t)1

3挖掘机DH225LC-71

4洒水车10m31

5水准仪DS11

6清水泵15kw1

7泥浆泵22kw2

8电焊机ZX7-5004

9导管（配漏斗）①260mm20

10泥浆分离净化器50m3/h1

11全站仪DJ21

12GPS定位仪Tr57001

13泥浆比重计/1

14含砂量检测仪/1

15黏度计/1

4.2劳动力配置

表4.2-1施工人员配置表

序号工种配置数量（人）

1旋挖钻操作手1

2汽车吊操作手1

3挖掘机操作手1

4洒水车司机1

5起重工2

6电焊工1

7电工1

8普工5

合计13

表4.2-2项目部人员配置表

序号类别配置数量（人）

xxxx公司

5

序号类别配置数量（人）

1经理1

2工点技术负责人1

3技术员2

4测量员1

5试验员1

6安全员2

合计8

五、计划节点安排

施工准备：XXXXXX-XXXXXXX；

桩基施工：XXXXXXX-XXXXXXo

六、施工方案

6.1工艺流程图

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6

图6.17钻孔灌注桩施工流程

6.2场地平整

施工前钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于陡坡、淤泥中，需平

整场地。施工场地必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施

工设备能安全进、出场。

6.3测放桩位

利用施工现场附近复核报批过的桩位控制点和水准点，采用全站仪或GPS定位仪与

钢尺相结合的方法进行桩位放样，根据设计桩位图，用全站仪或GPS定位仪将桩位中心

测出，然后在中心桩的前后左右设置护桩，便于在钻孔过程中复核桩位，用水准仪测量

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7

护筒顶高程，确定钻孔深度，测量人员、技术人员、钻机长应根据桩位图及桩间距对桩

位逐桩复核，符合要求后由技术人员报监理工程师复核。

自检：现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏

或发生位移及时通知测量人员进行复测。

监理检测：桩位放样完成，经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，

监理工程师用GPS定位仪对桩位进行复核，无误后进行护筒埋设工作。单桩护桩示意图

如下图。

图6.37单桩护桩示意图

护桩由短钢筋制作，插入土体中。当桩位附近土体较软时可选择在护桩位置挖一个

20cmX20cm的小坑，将护桩固定在坑中并用砂浆填满，防止护桩偏位。施工过程中应加

强对护桩的保护，不得随意破坏。施工中钻机、吊车、罐车挪动时注意小得碾压到护桩。

桩基灌注完成前护桩不得产生位移。

6.4护筒埋设

（1）对桩位测量复核合格后，即可进行护筒的埋设。

（2）本次钻孔桩工艺试验钢护筒采用8mm厚的Q235钢板加工制成，护筒内径1m

比桩径大20cm,护筒K度2m。护筒加工完成后应立即检查护筒几何尺寸。检查合格后

报现场工程师，同时在护筒顶面、底面找出护筒截面中心。

（3）护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。所以护筒中心与桩位中

心应重合，周边用黏土夯填密实。埋设护筒前进行桩位控制点的放样，用大口径的钻头

先预钻至护筒底的标高位置，然后提出钻头且用钻头将钢护筒压到预定位置，再用粗颗

粒土回填护筒外侧周围，回填密实。钻头惯压护筒时要分别在护筒各个方向均匀惯压、

同时惯压、防止外侧护筒惯压过程中出现倾斜。

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（4）护筒安装到位后用水平尺、垂球检查护筒的垂直度。检查合格后再进行护筒

外侧的回填，并报现场工程师。

（5）护筒顶面宜高出施工水位或地下水位1m,并高出施工地面0.3m,其高度尚应

满足孔内泥浆面高度的要求，根据本工程地质情况本次试验施工选用2m长钢护筒即可

满足规范要求，埋深1.7m,高出施工地面0.3m。

（6）利用施工现场附近的水准点测量护筒顶面标高，确定桩基深度。护筒埋设。

6.5泥浆制备

（1）施工前本着节约方便的原则确定泥浆池位置及大小，泥浆池尺寸3X5X1.5m,

泥浆存储量201n3,最少满足1.5〜2倍（桩径0.8m、桩长18m）的钻孔桩护壁泥浆。且

位置合理不妨碍吊机和钻机行走。

（2）开挖前先挖探沟，经有关人员确认泥浆池位置无地下管线。开挖完成后应立

即按照要求设置1.2m高的栏杆，同时用密目网对四周进行围护并在醒目位置悬挂标示

牌、警示牌等。

（3）钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时补浆，维持护筒内的水头，防止孔壁

坍塌。桩孔混凝土灌注时.，孔内溢出的泥浆通过护筒溢浆口经导流渠流入泥浆沉淀池内，

经过沉淀池进一步降低泥浆含砂率，处理后的泥浆流入制浆池中，参与新泥浆的制备，

待下一桩基钻孔施工时重复利用。

（4）泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，应优先采用膨润土造浆。为提高泥浆

黏度和胶体率，可在泥浆中掺入烧碱或碳酸钠等添加剂，其掺量应经过试验确定。造浆

后应试验全部性能指标，钻进中应随时检验泥浆比重和含砂率。

（5）泥浆在钻孔中起护壁和悬浮钻渣的作用，钻孔前应备用足够的造浆优质黏土

或膨润土。钻孔施工入孔泥浆性能指标应符合下列要求：

表6.57泥浆性能指标表

编号项目亘位范围值

1泥浆比重g/m31.10~1.25

2黏度S18〜28

3含砂率/W8%

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9

4胶体率/295%

5PH值/>6.5

(6)泥浆组成材料及外加剂组成主要有膨润土、纯碱、CMC、重晶石、防渗剂、水。

泥浆配置材料组成比例见下表。

表6.5-2泥浆配置材料组成表

材料名称膨润土纯碱CMC重晶石防渗剂水

用量比例0.08-0.160.0040.005适量适量1

6.6钻孔

(1)开钻前检查护筒埋设垂直度、钻头尺寸等各项指标，自检合格后报监理工程师

复查，经监理工程师对钻头直径、钻机对中及水平检查验收合格后方可开钻。

(2)旋挖钻机开孔施工应轻压慢进，钻头转速不宜大于10r/min,待主动钻杆全部

进入孔后，方可逐步加速进行正常钻进。

正常钻进施工时，经常观测泥浆面标高，保持孔内静止液面低于护筒溢浆口不大于

5cm,确保孔内泥浆压力，同时保持孔内泥浆液面必须高于护筒底脚0.5m以上或地下水

位以上0.5〜1.0m。

(3)转速、进尺对成孔的影响

普通钻斗(包括无底板和有底板钻斗)在钻进时必须严格控制进尺，防止孔内事故

发生。

钻进时，钻齿切削岩土进入钻斗内，通过伸缩式钻杆和主卷扬机提升钻斗到孔外，

钻杆反转卸土，返回孔内，进行下一个循环。若进尺太大，则进入钻斗的岩土将通过钻

斗上部充填到钻斗四周，泥浆将不能进入钻斗下部，在提钻时钻斗下部形成真空，不能

提钻，造成孔内卡钻事故,根据地质状况和钻机性能，旋挖钻机在各类土层中的转速、

进尺如下：

土层钻进时：转速45〜55转/min,进尺一般控制在40〜50cm,采用慢速进尺、常

修孔。

细砂层钻进时：为防止对细砂过分扰动，转速控制在40转/min以内的中等转速，

钻杆适当带紧，采取轻压有控制地向下钻进，进尺一般控制在60cm左右，但必须采用

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双底板捞砂钻斗。注意：出渣时，提斗速度不易过快，钻斗满载时升降速度控制在0.8m/s

以下，空斗升降速度控制在1.0m/s以下。

粗砂层钻进时：可较细砂层的钻速适当加快，采取轻压满钻，通过较高的转速，从

而提高钻进速度。

(4)钻孔时，起、落钻头的速度均匀，不得过猛或骤然变速。

(5)钻孔作业必须连续进行，并详细填写钻孔施工记录，记录内容包含：工程部位、

钻机类型、开钻时间、泥浆比重，地质情况、钻进深度等。

(6)钻孔过程中，经常对泥浆进行检测，注意地层变化，随时根据地质情况调整泥

浆比重，根据地质勘探资料，在图纸地层变化区域加密取样记录，判明地层情况并与地

质剖面图比较，如实写入钻孔施工记录，当钻孔地质与设计明显不同时，必须及时向现

场施工员报告。每层地质均要测定泥浆的各项指标，(钻孔记录表见附件1)。

(7)无特殊状况，根据钻孔进尺及作业时间，钻机每4小时或每钻进3m,检查一次

钻机姿态，保持其位置正确和平台稳固。

(8)因故停钻时，将钻头提出孔外，防止埋钻。

6.7成孔检查

钻孔达到设计深度后，立即上报监理工程师及专业工程师确认并签字。经监理工程

师实际测量确认孔深大于等于设计孔深后，由专业工程师将实际钻孔地层地质情况与设

计图纸对照，对桩基的深度进行确认，看是否相吻合。如果不符合需进行变更调整；如

果实际地质情况与设计相符合则方可停止钻进，申请监理工程师验孔，监理工程师对孔

深(检测方法：钻机提钻后立即用测绳在至少两个不同位置量测，测量值均不小于设计

孔深)、泥浆指标、孔位、孔径、倾斜度进行检查：

(1)倾斜度：钻孔完成后将探孔器下放到孔底，同时恢复钻孔设计中心位置，从横、

纵向测量吊探孔器钢丝绳与桩位设计中心水平距离，将水平距离值除以孔深即为倾斜

度，倾斜度不得大于1%0

(2)孔位：将探孔器顶部下放至护筒底口处，同时恢复钻孔设计中心位置，从桩面

横向、纵向测量吊探孔器钢丝绳与设计中心水平距离，偏差不得大于5cm。

(3)孔径：

采用外径为0.75米，长为6.0米的圆形探孔器，当探孔器能顺利下放到孔底，孔径符

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合。

1.0m钢筋第检孔器制作图

图6.7桩基检孔器示意图

(4)泥浆指标

①比重

首先校验泥浆比重计。往泥浆杯中注满蒸储水，齐平杯口为止，将杯盖轻轻盖上。

然后把杠杆的主刀口放到底座的主刀垫上去，将祛码移动到刻度1,当水泡位于中央时，

杠杆呈水平状态，否则，则可将比重计的平衡圆柱盖拧开，增减网柱内的金属颗粒，使

测量的比重为1即可。

然后，将泥浆注入泥浆杯内，齐平杯口为止，不要留有汽泡，将杯盖轻轻盖上，多

余泥浆和空气即从杯盖中间小孔中排出，再将溢出的泥浆揩刷干净。然后把杠杆的主刀

口放到底座的主刀垫.匕去，将祛码缓缓移动，当水泡位于中央时，杠杆呈水平状态，祛

码左侧所示刻度，即为泥浆比重。

②粘度

首先校验粘度计。先将粘度计用水冲刷干净，然后用量杯将500mL及200mL(共

700mL)的清洁的水通过筛网注入粘度计，其流出口用手指堵住不使流出。接着将500mL

的量杯置于流出口下，当放开堵住出口的手指时，同时开动停表，待泥浆流满500mL

量杯，达到它的边缘时，再按动停表，记下水流出的时间，这称粘度计的“水值”。正

常的水值为15±0.5So

然后测定泥浆粘度。在测定粘度之前，先将粘度计用水冲刷干净，再用棒搅拌检测

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用的泥浆，把泥浆搅拌lrrin,然后用量杯将500mL及200mL(共700mL)的泥浆通过

筛网注入粘度计，其流出口用手指堵住不使流出。

测量时将500mL的量杯置于流出口下，当放开堵住出口的手指时，同时开动停表,

待泥浆流满500mL量杯，达到它的边缘时，再按动停表，记下泥浆流出的时间。

③含沙量

首先将泥浆搅拌充分，然后把泥浆充至测管上标有“泥浆”字样的刻线处，加清水

至标有“水”的刻线处，堵死管口并摇振。倾倒该混合物于淀筒中，丢弃通过滤筛的液

体，再加清水于测管中。摇振后再倒入滤筒中。反复之，直至测管内清洁为止。用清水

冲洗筛网上所得的砂子，剔除残留泥浆。把漏斗套进滤筒，然后慢慢翻转过来，并把漏

斗嘴插入测管内。用清水把附在筛网上的砂子全部冲入管内。待砂子沉淀后，读出砂子

的百分含量，这里几乎观察不到有残余的砂子。将仪器清洗并擦干，收入箱内°

6.8一次清孔

要求孔内排出泥浆手摸无2〜31nm颗粒,泥浆比重1.10〜L25,含砂率不大于8%,

黏度18〜28s；在下放钢筋笼前，用高压水吹底翻渣，进一步减少桩底沉喳厚度。

6.9钢筋笼加工及吊放

(1)钢筋笼必须严格按照施工图纸进行加工，钢筋的长度、间距和焊接以及钢筋

笼的直径、垂直度必须符合设计和规范要求，现场工程师自检合格后立即报监理工程师

检查，合格后才可下孔。

(2)钢筋笼制作技术要求：

①钢筋笼之间采用焊接方式连接，单面焊焊接长度满足210d,双面焊焊接长度满

足25山

②每根桩的钢筋笼应分节编号，同一截面内接头数量不得超过钢筋总数量的50%。

表6.97钻孔桩钢筋笼安装标准

编号检查项目允许偏差(mm)检查方法

1钢筋骨架直径±10尺量检查

2主筋间距±10

3加强筋间距±20尺量检查不少于5处

4箍筋间距或螺旋筋间距±20

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5钢筋骨架垂直度1%测斜仪或吊线尺量检查

6钢筋保护层厚度±20检查垫块

（3）钢筋笼在钢筋加工场地整体制作，根据孔深及吊机的吊装能力确定单节长度

18m。钢筋笼吊放采用单机抬吊，空中垂直。起吊时必须使吊钩中心与钢筋笼重心相重

合，保证起吊平衡。具体分六步：

第一步：指挥转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣。

第二步：检查钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。

第三步：钢筋笼吊至离地面0.3m〜0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳后主钩起钩，

根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副钩配合起钩。

第I四步：钢筋笼吊起后，主钩匀速起钩，副钩配合使钢筋笼垂直于地面。

第五步：指挥起重工卸除钢筋笼上副钩吊点的卸甲，然后远离起吊作业范围。

第六步：指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机走行应平稳，钢筋笼上应拉牵引绳。下放

时不得强行入孔。

（4）钢筋笼入孔后为确保位置准确，要求拉出桩位十字线进行钢筋笼对正校中。

对准孔位轻放，慢放，若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引

起孔壁坍塌。钢筋笼安装到位后，采取加固措施固定钢筋笼，防止在混凝土灌注过程中

下落或者被混凝土顶托上?K当灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固

定措施以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。

图6.9-1下钢筋笼不意图

（5）为防止钢筋笼吊运中变形，钢筋笼保护层不够，钢筋笼底面标高与设计不符,

从而使桩基不能正确承载，造成桩基抗弯、抗剪强度降低，桩的耐久性大大削弱等。可

采取如卜预防措施：

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①钢筋笼根据运输吊装能力分段制作运输，吊入孔内再焊接相连接成整体C

②钢筋笼在运输及吊装时，除预制焊接时每隔2.0m设置加强箍筋外，还应在钢筋

笼内每隔3.0~4.0m装一个可拆卸的十字形临时加强架，待钢筋笼吊入钻孔后拆除。

③钢筋笼制作时主筋穿挂中心穿孔的圆形砂浆保护层垫块，轮型垫块强度等级选用

桩身混凝土强度，半径即为桩基保护层厚度。垫块纵向每2nl布置一道，每道环向布置4

个，呈梅花形布置，距离桩顶5m范围内每道垫块数量增加至6个。

6.10导管安装

导管采用直径260nlm钢管，导管安装前应检查其内壁光滑度，并编号记录。导管应

采用红油漆进行自下而上编号、并认真测量、记录每节长度。首批混凝土灌注前导管底

口距孔底约40cm。漏斗和储料斗需有足够的容量，即混凝土的初存量，应保证首批混凝

土灌注后，使导管埋入混凝土的深度不小于1.0%且不宜超过3D）。下导管时要注意丝

扣间的密封圈是否完好，如有破损马上更换。导管安装示意图如下图。

图6.10-1下导管示意图

（1）导管技术标准及密闭性试验要求

①导管内壁应光滑，内径一致，接口严密；直径可采用20cnr30cni,中间节长度宜

为2-3m等长，底节可为3nb漏斗下宜用1m或0.5m调节长导管。

②使用前应试拼试压，不得漏水，并编号按自下而上标示尺度；导管组装后轴线偏

差不宜大于孔深的0.5%,亦不宜大于10cm；组装时连接螺栓的螺帽宜在上；试压的压

力宜为孔底静水压力的1.5倍。

③导管长度可根据孔深和孔口工作平台高度等因素确定，漏斗底距钻孔口应大于一

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节中间导管长度。

(2)导管施工注意事项

①导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前应进行升降试验，导管吊装升降设备能力

应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并留有一定的安全储备,

②导管底端距孔底的距离应能使混凝土球塞或其他隔水物沿导管流入水中及时将

导管内的水、空气和球塞或其他隔水物排出管外。

③导管的拆除应有专人指挥与测量，拆除长度根据孔内实测混凝土面高程确定，拆

除后应及时清洗。

④钻孔桩孔口浇筑混凝土工作平台应在吊放导管前搭设，平台应兼顾稳定，高度满

足导管吊放、拆除和充满混凝土后的升降要求。

6.12二次清孔工艺

导管安装完成后，检查泥浆指标。若泥浆指标不符合要求，采用二次清孔，二次清

孔时，应尽量将好泥浆送到孔底，利用泥浆的浮喳作用清孔，同时还应防止塌孔，目的

是清除下钢筋笼时刮下的泥皮和停钻后的沉渣。孔内排出或抽出的泥浆手摸无2〜3mm

的颗粒，泥浆比重1.1〜L25,含砂率不大于8的黏度为18〜28s,检查孔内沉渣，根

据设计要求，摩擦桩不得大于15cm。

本工程全部采用两次清孔工艺，保证施工质量，确保沉淀厚度符合要求。严禁采用

加深孔深的方法代替清孔°现场技术员检查满足要求后报监理检查。

6.13灌注水下混凝土

清孔至沉渣厚度满足规范及设计要求、含沙率和泥浆比重满足设计要求后，报请监

理工程师验收。经监理工程师同意后，进行混凝土的水下灌注工作。砂采用拌合站集中

拌合，混凝土罐车运输到现场。

首批封底混凝土计算：首批灌注混凝土量必须使导管在混凝土中埋深不小于1.0m,

首批混凝土数量V按下式计算：

V=Hix/ai2+4+HCXTID2+4

式中D一一钻孔直径；

d一一导管直径;

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He——首批需要混凝.土面至孔底高度=导管埋深(1m)+导管底至孔底高度；

“1——泥浆底部到导管内混凝土面的高度。

第一次灌注混凝土前用球胆作为隔水栓，根据桩径、桩长、导管底口到孔底距离计

算第一次灌注混凝土方量，采用8mm厚钢板制作V方容量大料斗，将料斗卸料口关闭，

放入V方混凝土后，迅速开启卸料口，V方混凝土一次迅速卸放到孔底，然后测量混凝

土面深度，确保导管在混凝土中埋深不小于1.0m,无特殊情况，待第一车混凝土灌注完

成或拔导管时，换用小料斗灌注混凝土，每次拆管前测量混凝土面深度，计算导管埋深

确定拆除节数，导管的埋深控制在2m〜6m,灌注开始后混凝土要连续进行，并尽量缩短

灌注时间，指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔出钢护

筒，清理场地。

(1)水下混凝土坍落度控制在180mm〜220mlI】。

(2)灌注桩施工过程中，要做三组试块，其中两纽进行标养，一组进行同条件养护。

试块要用红油漆或毛笔写上日期、桩号、性标号和试块编号。

(3)水下砂必须连续浇筑，中途不宜停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，灌注

间隔时间不能超过30min,保证在配合比设定的初凝时间内浇筑完成。

(4)在浇筑过程中，应特别注意粒面到达钢筋笼忒标高位置时的操作，当校面接近

钢筋笼底时应保持较大的导管埋深，放慢浇筑速度，以减少碎向上的冲击力，当碎面超

过钢筋笼底2m左右，减少导管的埋深，使导管口处于钢筋笼底标高附近，并加快浇注

速度，以增加钢筋笼的埋深。当碎面高于钢筋笼底2〜4m后即可正常浇筑。

(5)在浇筑碎过程中，采用测绳测量孔内碎顶面位置，保持导管埋深2〜6m。当碎浇

筑面接近设计高程时，缓慢提升导管。碎顶面浇筑到桩顶设计高程以上0.5m〜1.0也

6.14孔口回填

钻孔桩施工完成后，用挖机将原土回填入孔内，泥浆回流到泥浆池储存，回填表面

比原地面高出50cm,用彩旗作好围护和标记。

6.15导管及护筒拆除

(1)拔出导管时，应缓慢提升，避免在已浇筑混凝土中形成空洞或将顶层浮渣卷

入。

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(2)拆除护筒宜在混凝土初凝后、终凝前进行c

6.17桩基检测

本工艺试验桩完整性检测使用低应变法。

七、施工重点控制事项

7.1施工过程控制要点

钻孔桩旋挖钻施工过程中需要进行相关数据采集、机械参数，主要控制要点有以下

方面:

(1)护筒内径、倾斜度、埋置深度以及与原地面或水位线高差控制；

(2)泥浆原料选取；

(3)泥浆的性能指标检查及记录；

(4)钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上；

(5)孔深、孔径、倾斜度的检查及数据记录；

(6)钻进速度控制及记录；

(7)钢筋尺寸、焊接情况检查；

(8)每批浇筑般数量。

(9)混凝土施工配合比；

(10)孔底沉渣厚度检查及记录；

(11)导管埋入混凝土深度；

7.2施工过程中重点注意事项及防治措施

7.2.1坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密

的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

1、坍孔原因

(1)泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

(2)由于出渣过程中未及时补充泥浆(或水)，或河水、潮水上涨，或孔内出现承

压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

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(3)护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直

接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

(4)在松软砂层中钻进进尺太快。

(5)水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔,

(6)清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时向过长。

(7)吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

2、坍孔的预防和处理

(1)在松散粉沙土或流沙中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、黏度、

胶体率的泥浆或高质量泥浆。

(2)发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

(3)如发牛孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土(或砂砾和黄土)混合物到

坍孔处以上lm-2m,如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

(4)吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

7.2.2