轴承底座加工工艺及镗R30孔夹具设计

PAGEIII目录26365第一章绪论 1140701.1引言 1247831.2研究内容 157331.3轴承座常见问题及解决 268991.4机械加工工艺规程 285211.5机械加工工艺规程的设计原则 316551.6机床夹具的工作原理及设计步骤 345521.6.1机床夹具的工作原理 353691.6.2机床夹具的设计步骤 323276第二章工艺规程制定 475972.1毛坯的制造 4199782.2零件的加工分析 4286142.3定位基准的选择 4235652.3.1精基准的选择 494612.3.2粗基准的选择 5231502.4拟定工艺路线 574562.5加工余量的确定 7124522.6确定切削用量及基本工时 85241第三章轴承座镗床夹具 25149233.1镗床夹具定位分析 2539923.2定位误差的分析与计算 25192873.3夹紧力的确定 26300403.4镗套的设计 27284293.5夹具设计及操作简要说明 2911381致谢 3032666参考文献 31PAGE7第一章绪论1.1引言轴承座引是一种可以接受综合载荷、构造特别的大型和特大型轴承座，请求具有构造紧凑、回转灵敏、装置维护方便等特点。轴承座有下列明显特征：外形尺寸直径通常为0.4cm～10m，最大可达40cm。承载性能高普通可一同接受轴向载荷、径向载荷和倾覆力矩载荷。转速低任务转速低于10r/min，而且少数状况下不做陆续回转，仅在一定角度内转动，做摆动运动。带有轴承座装置孔可用螺钉将其紧固在上、下支座上。无中枢轴内圈或外圈上带有旋转驱动用齿轮。带光滑油孔和密封安装。1.2研究内容机械加工工艺规程是指规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。制订工艺规程的程序：计算生产纲领，确定生产类型分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查确定毛坯种类、形状、尺寸及精度制订工艺路线进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、选择工艺装备，计算时间定额等。）1.3轴承座常见问题及解决1.磨损问题磨损作为轴承座最为常见的问题，轴承座磨损现象也时常发生。2.修复方法传统的方法一般采用堆焊后机加工来进行修复，而堆焊会使部件表面达到很高温度，造成部件变形或产生裂纹，通过机加工获取尺寸造成停机时间的大大延长。而采用高分子复合材料进行现场修复，既无热影响，修复厚度也不受限制，产品所具有的耐磨性及金属材料不具备的退让性，确保修复部位百分百的接触配合，降低设备的冲击震动，避免磨损的可能性。现场修复，避免机加工的方法，为企业节省大量的停机时间，创造巨大的生产产值。3.修复过程非常简单，一般只需四步：①表面处理，将需修复轴承座表面除油污、除潮气②调和修复材料③等待材料固化，可适当加热材料表面加速材料固化一般的轴承座磨损在3-6小时即可修复完成，操作简单易学、无需特殊设备和专门训练、相比激光焊、冷焊等“先进”技术省时省力，费用仅为一般修复费用的1/5-1/10，现场修复更是减少了设备维修时间和运输费用。1.4机械加工工艺规程制订工艺规程的原则是保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。制订工艺规程的程序：1.计算生产纲领，确定生产类型2.分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查3.确定毛坯种类、形状、尺寸及精度4.制订工艺路线5.进行工序设计（确定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、选择工艺装备，计算时间定额等。）1.5机械加工工艺规程的设计原则设计机械加工工艺规程应遵循如下原则：1.可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现。在设计机械加工工艺规程时，如果发现图样上某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改图样或不按图样上的要求去做。2.必须能满足生产纲领的要求。3.在满足技术要求和生产纲领要求的前提下，一般要求工艺成本最低。4.尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全。1.6机床夹具的工作原理及设计步骤1.6.1机床夹具的工作原理工件通过定位元件在夹具中占有正确位置；工件和夹具通过连接元件在机床上占有正确位置；工件和夹具通过对刀、引导元件相对刀具占有正确位置，从而保证工件相对机床位置正确、工件相对刀具位置正确，最终保证满足工件加工要求。1.6.2机床夹具的设计步骤1.明确设计任务，收集研究设计的原始资料2.确定夹具结构方案，绘制结构草图3.绘制夹具总图4.标注总图尺寸、公差与配合和技术条件5.编写零件明细表6.绘制夹具零件图第二章工艺规程制定2.1毛坯的制造零件材料为HT200，由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为8级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。2.2零件的加工分析要对该零件的槽、平面和孔进行加工。具体加工要求如下：1.轴承座90mm的槽，粗糙度1.62.轴承座R300.1mm的圆弧，粗糙度1.63.轴承座65mm的两端面，粗糙度6.34.轴承座底面，粗糙度6.35.轴承座顶面，粗糙度6.36.轴承座2-14mm的孔，粗糙度6.37.轴承座腰形槽，粗糙度6.38.轴承座铣R17.5端面，粗糙度Ra6.3技术要求：1.未注圆角半径R2～R5。2.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。3.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。4.锐角倒钝。2.3定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。2.3.1精基准的选择选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。1.用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2.当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3.当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4.为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5.有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。根据该轴承座零件的技术要求和装配要求，选择轴承座底面及两个14mm孔作为精基准，零件上有很多表面都可以采用它作为基准进行加工，即遵循“基准统一”原则。2.3.2粗基准的选择1.如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2.如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3.如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4.选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5.粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。此设计选择轴承座顶面、及其两侧面作为粗基准。2.4拟定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。工艺方案一：工序01：铸造工序02：人工时效工序03：铣工件底面工序04：钻2-14mm孔工序05：铣工件顶面工序06：铣宽90的槽工序07：铣65两端面工序08：铣R17.5端面工序09：铣腰形槽工序10：粗镗、半精镗、精镗R300.1圆弧工序11：去毛刺工序12：检验至图纸要求并入库工艺方案二：工序01：铸造工序02：人工时效工序03：铣工件底面工序04：铣工件顶面；铣宽90的槽；铣R17.5端面；铣腰形槽工序05：钻2-14mm孔工序06：铣65两端面；粗镗、半精镗、精镗R300.1圆弧工序07：去毛刺工序08：检验至图纸要求并入库工艺方案的比较与分析：上述两个方案的差别在于，方案一把2-14mm孔的加工放得相对靠前，方案二则工序相对集中，所用设备比较少，但需要在一台机床上反复装夹、换刀，采用方案一的好处在于，2-14mm孔早早加工出来，为后面工序的加工，提供了定位基准，节约了后序加工的工时及夹具设计的难度，故采用方案一。2.5加工余量的确定“轴承座”零件材料为HT200，生产类型为大批量生产，采用金属模机械砂型铸造毛坯，精度等级CT8～10，加工余量等级G。根据《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.轴承座90mm的槽的加工余量槽的宽度为90mm，根据《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，确定其精度等级为CT9，加工余量等级MA-G，再查表1.4-8，确定其加工方案为粗铣——半精铣——精铣，所以此槽的余量Z=8.0mm已能满足加工要求。粗铣单边余量Z=6.0mm半精铣单边余量Z=1.5mm精铣单边余量Z=0.5mm2.轴承座R300.1mm的圆弧的加工余量轴承座R300.1mm的圆弧，根据《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，确定其精度等级为CT9，加工余量等级MA-G，再查表1.4-7，确定其加工方案为粗镗——半精镗——精镗，所以此R300.1mm的圆弧的余量Z=2.0mm已能满足加工要求。粗镗单边余量Z=1.5mm半精镗单边余量Z=0.4mm精镗单边余量Z=0.1mm3.轴承座65mm的两端面的加工余量轴承座65mm的两端面，根据《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，确定其精度等级为CT9，加工余量等级MA-G，再查表1.4-8，确定其加工方案为粗铣，所以65mm的两端面的余量Z=2.5mm已能满足加工要求。4.轴承座底面的加工余量轴承座底面，根据《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，确定其精度等级为CT9，加工余量等级MA-G，再查表1.4-8，确定其加工方案为粗铣，所以此工件底面的余量Z=2.5mm已能满足加工要求。5.轴承座顶面的加工余量轴承座顶面，根据《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，确定其精度等级为CT9，加工余量等级MA-G，再查表1.4-8，确定其加工方案为粗铣，所以此工件顶面的余量Z=2.5mm已能满足加工要求。6.轴承座R17.5端面的加工余量轴承座R17.5端面，根据《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，确定其精度等级为CT9，加工余量等级MA-G，再查表1.4-8，确定其加工方案为粗铣，所以此工件R17.5端面的余量Z=2.5mm已能满足加工要求。7.轴承座2-14mm孔的加工余量孔的尺寸不大于30，很难铸造成型，采用实心铸造。8.轴承座腰形槽的加工余量轴承座腰形槽，尺寸不大，采用实心铸造。9.其他不加工表面不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。2.6确定切削用量及基本工时工序03：铣工件底面1.选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,端面铣刀直径，齿数，2.决定铣削用量①决定铣削深度工件底面粗糙Ra6.3，一步铣削即粗铣可满足其精度要求。粗铣单边余量2.5mm，故②决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝255当＝255r/min时按机床标准选取3.计算工时此为端面铣刀铣底面，公式如下：==（0.03～0.05）63mm=(1.89～3.15)mm取≈31.5-12.3+（1～3）mm≈(20.2～22.2)mm取，取由轴承座零件图知，铣底面走刀长度走刀次数故=≈0.263min工序04：钻2-14mm孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=2则机动工时为 工序05：铣工件顶面1.选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,端面铣刀直径，齿数，2.决定铣削用量①决定铣削深度工件顶面粗糙Ra6.3，一步铣削即粗铣可满足其精度要求。粗铣单边余量2.5mm，故②决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝255当＝255r/min时按机床标准选取3.计算工时此为端面铣刀铣顶面，公式如下：==（0.03～0.05）63mm=(1.89～3.15)mm取≈31.5-12.3+（1～3）mm≈(20.2～22.2)mm取，取由轴承座零件图知，铣顶面走刀长度走刀次数故=≈0.190min工序06：粗铣、半精铣、精铣宽90的槽工步一：粗铣宽90的槽切削用量①本工序为粗铣宽90的槽，所选刀具为高速钢错齿三面刃铣刀。铣刀直径d=63mm，宽度L=16mm，齿数Z=16。根据《切削用量简明手册》第三部分表3.2选择铣刀的几何形状。由于加工钢料的大于等于785MPa，故选前角=15°，后角=12°（周齿），=6°（端齿）。已知铣削宽度=6mm，铣削深度=15mm。机床选用X62型卧式铣床。②确定每齿进给根据表3.3，X62型卧式铣床的功率为7.5KW（表4.2-35），工艺系统刚性为中等，三面刃铣刀加工钢料，查得每齿进给量=0.06～0.1mm/z，现取=0.07mm/z。选择铣刀磨钝标准及耐用度根据表3.7，用三面刃铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm；铣刀直径d=63mm，耐用度T=120min(表3.8）。确定切削速度和工作台每分钟进给量根据表3.27中公式计算：式中=48，=0.25，=0.1，=0.2，=0.3，=0.1，m=0.2,T=120min,=2.5mm,=0.07mm/z,=28mm,Z=20,d=125,=1.0。m/min≈28m/min≈142r/min根据X62型卧式铣床主轴转速表（表4.2-39），选择实际切削速度工作台每分钟进给理为根据X62型铣床工作台进给量表（表4.2-40），选择则实际每齿进给量为校验机床功率根据表3.28的计算公式，铣削时的功率（单位KW）为式中=650，=1.0，=0.72，=0.86，=0，=0.86，=2.5，=0.063mm/min，=28.5mm，Z=20，d=50mm，n=475r/min,=0.63mm=2076.8NX62铣床主动电机的功率为7.5KW，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为=0.0625mm/min，，，5、基本工时三面刃铣刀铣宽90的槽的基本时间为：式中宽90的槽走刀长度最长为65mm，故=65mm≈18.5+（1～3）mm≈(19.5～21.5)mm取，取走刀次数=工步二：半精铣宽90的槽1、切削用量①本工序为精铣宽90的槽，所选刀具为高速钢三面刃铣刀。铣刀直径d=63mm，宽度L=16mm，齿数Z=16。根据《切削用量简明手册》第三部分表3.2选择铣刀的几何形状。由于加工钢料的大于等于785MPa，故选前角=15°，后角=12°（周齿），=6°（端齿）。已知铣削宽度=1mm，铣削深度=15mm。机床选用X62型卧式铣床。②确定每齿进给根据表3.3，X62型卧式铣床的功率为7.5KW（表4.2-35），工艺系统刚性为中等，三面刃铣刀加工钢料，查得每齿进给量=0.06～0.1mm/z，现取=0.07mm/z。2、选择铣刀磨钝标准及耐用度根据表3.7，用三面刃铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm；铣刀直径d=63mm，耐用度T=120min(表3.8）。3、确定切削速度和工作台每分钟进给量根据表3.27中公式计算：式中=60，=0.25，=0.1，=0.2，=0.3，=0.1，m=0.2,T=120min,=2.5mm,=0.07mm/z,=28mm,Z=20,d=125,=1.0。m/min≈35m/min≈177r/min根据X62型卧式铣床主轴转速表（表4.2-39），选择实际切削速度工作台每分钟进给理为根据X62型铣床工作台进给量表（表4.2-40），选择则实际每齿进给量为4、校验机床功率根据表3.28的计算公式，铣削时的功率（单位KW）为式中=650，=1.0，=0.72，=0.86，=0，=0.86，=2.5，=0.063mm/min，=28.5mm，Z=20，d=50mm，n=475r/min,=0.63mm=2076.8NX62铣床主动电机的功率为7.5KW，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为=0.0625mm/min，，，5、基本工时三面刃铣刀铣宽90的槽的基本时间为：式中宽90的槽走刀长度最长为65mm，故=65mm≈7.9+（1～3）mm≈(8.9～10.9)mm取，取走刀次数=工步三：精铣宽90的槽1、切削用量①本工序为半精铣宽90的槽，所选刀具为高速钢三面刃铣刀。铣刀直径d=63mm，宽度L=16mm，齿数Z=16。根据《切削用量简明手册》第三部分表3.2选择铣刀的几何形状。由于加工钢料的大于等于785MPa，故选前角=15°，后角=12°（周齿），=6°（端齿）。已知铣削宽度=1mm，铣削深度=15mm。机床选用X62型卧式铣床。②确定每齿进给根据表3.3，X62型卧式铣床的功率为7.5KW（表4.2-35），工艺系统刚性为中等，三面刃铣刀加工钢料，查得每齿进给量=0.06～0.1mm/z，现取=0.06mm/z。2、选择铣刀磨钝标准及耐用度根据表3.7，用三面刃铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm；铣刀直径d=63mm，耐用度T=120min(表3.8）。3、确定切削速度和工作台每分钟进给量根据表3.27中公式计算：式中=60，=0.25，=0.1，=0.2，=0.3，=0.1，m=0.2,T=120min,=2.5mm,=0.06mm/z,=28mm,Z=20,d=125,=1.0。m/min≈36m/min≈182r/min根据X62型卧式铣床主轴转速表（表4.2-39），选择实际切削速度工作台每分钟进给理为根据X62型铣床工作台进给量表（表4.2-40），选择则实际每齿进给量为4、校验机床功率根据表3.28的计算公式，铣削时的功率（单位KW）为式中=650，=1.0，=0.72，=0.86，=0，=0.86，=2.5，=0.063mm/min，=28.5mm，Z=20，d=50mm，n=475r/min,=0.63mm=2076.8NX62铣床主动电机的功率为7.5KW，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为=0.0625mm/min，，，5、基本工时三面刃铣刀铣宽90的槽的基本时间为：式中宽90的槽走刀长度最长为65mm，故=65mm≈7.9+（1～3）mm≈(8.9～10.9)mm取，取走刀次数=工序07：铣65两端面1.选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,立铣刀直径，齿数，2.决定铣削用量①决定铣削深度工件65两端面粗糙Ra6.3，一步铣削即粗铣可满足其精度要求。粗铣单边余量2.5mm，故②决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝380当＝380r/min时按机床标准选取3.计算工时此为立铣刀铣65两端面，公式如下：==（0.03～0.05）45mm=(1.35～2.25)mm取≈22.5-10.3+（1～3）mm≈(13.2～15.2)mm取，取由轴承座零件图知，铣65两端面走刀长度走刀次数故=≈0.482min工序08：铣R17.5端面1.选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,立铣刀直径，齿数，2.决定铣削用量①决定铣削深度工件R17.5端面粗糙Ra6.3，一步铣削即粗铣可满足其精度要求。粗铣单边余量2.5mm，故②决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝380当＝380r/min时按机床标准选取3.计算工时此为立铣刀铣R17.5端面，公式如下：=≈0.5（40-19.4）+（1～3）mm≈(11.3～13.3)mm取为铣削长度，由轴承座知，=50.5mm=，取=2mm，走刀次数故=≈0.331min工序09：铣腰形槽1.选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,立铣刀直径，齿数，2.决定铣削用量①决定铣削深度工件腰形槽粗糙Ra6.3，一步铣削即粗铣可满足其精度要求。粗铣单边余量8.5mm，故②决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝380当＝380r/min时按机床标准选取3.计算工时此为立铣刀铣腰形槽，公式如下：h=40mm,,=23mm工序10：粗镗、半精镗、精镗R300.1圆弧工步一：粗镗R300.1圆弧1.机床选择轴承座材料HT200，R300.1圆弧粗糙度Ra1.6，由《工艺简明手册》表1.4-7和表2.3-8知，加工方案粗镗——半精镗——精镗，加工设备选择卧式铣镗床，型号T68。2.刀具选择由《机械加工工艺简明速查手册》表8-30，选择硬质合金镗刀头。3.切削深度轴承座R300.1圆弧的单边加工余量均为2.0mm，粗糙度Ra1.6，粗镗单边余量1.5mm，半精镗单边余量0.4mm，精镗单边余量0.1mmm，此工步为粗镗，故4.切削速度和进给量由轴承座零件图知，由《机械加工工艺简明速查手册》表8.30卧式镗床的粗镗镗削用量，切削速度=40～80m/min，进给量=0.3mm/r～1.0mm/r。由《工艺简明手册》表4.2-21卧式铣镗床T68进给量参数，在=0.3mm/r～1.0mm/r之间的进给量有0.37mm/r、0.52mm/r和0.74mm/r，在此进给量选择=0.52mm/r，取切削速度=60m/min。5.主轴转速由《机械切削工人实用手册》表11-42知切削速度计算公式如下：由上式可得再由《工艺简明手册》表4.2-20知，与318r/min相近的转速为315r/min,故主轴转速为6.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知粗镗机动时间的计算公式：式中：镗削深度时，通孔时工步二：半精镗R300.1圆弧1.机床选择轴承座材料HT200，R300.1圆弧粗糙度Ra1.6，由《工艺简明手册》表1.4-7和表2.3-8知，加工方案粗镗——半精镗——精镗，加工设备选择卧式铣镗床，型号T68。2.刀具选择由《机械加工工艺简明速查手册》表8-30，选择硬质合金镗刀头。3.切削深度轴承座R300.1圆弧的单边加工余量均为2.0mm，粗糙度Ra1.6，粗镗单边余量1.5mm，半精镗单边余量0.4mm，精镗单边余量0.1mmm，此工步为半精镗，故4.切削速度和进给量由轴承座零件图知，由《机械加工工艺简明速查手册》表8.30卧式镗床的粗镗镗削用量，切削速度=60～100m/min，进给量=0.2mm/r～0.8mm/r。由《工艺简明手册》表4.2-21卧式铣镗床T68进给量参数，在=0.2mm/r～0.8mm/r之间的进给量有0.27mm/r、0.37mm/r、0.52mm/r和0.74mm/r，在此进给量选择=0.37mm/r，取切削速度=80m/min。5.主轴转速由《机械切削工人实用手册》表11-42知切削速度计算公式如下：由上式可得再由《工艺简明手册》表4.2-20知，与425r/min相近的转速为400r/min,故主轴转速为6.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知半精镗机动时间的计算公式：式中：镗削深度时，通孔时工步三：精镗R300.1圆弧1.机床选择轴承座材料HT200，R300.1圆弧粗糙度Ra1.6，由《工艺简明手册》表1.4-7和表2.3-8知，加工方案粗镗——半精镗——精镗，加工设备选择卧式铣镗床，型号T68。2.刀具选择由《机械加工工艺简明速查手册》表8-30，选择硬质合金镗刀头。3.切削深度轴承座R300.1圆弧的单边加工余量均为2.0mm，粗糙度Ra1.6，粗镗单边余量1.5mm，半精镗单边余量0.4mm，精镗单边余量0.1mmm，此工步为精镗，故4.切削速度和进给量由轴承座零件图知，由《机械加工工艺简明速查手册》表8.30卧式镗床的粗镗镗削用量，切削速度=50～80m/min，进给量=0.15mm/r～0.5mm/r。由《工艺简明手册》表4.2-21卧式铣镗床T68进给量参数，在=0.15mm/r～0.5mm/r之间的进给量有0.19、mm/r、0.27mm/r和0.37mm/r，在此进给量选择=0.27mm/r，取切削速度=70m/min。5.主轴转速由《机械切削工人实用手册》表11-42知切削速度计算公式如下：由上式可得再由《工艺简明手册》表4.2-20知，与372r/min相近的转速为400r/min,故主轴转速为6.工时计算由《工艺简明手册》表6.2-5知精镗机动时间的计算公式：式中：镗削深度时，通孔时第三章轴承座镗床夹具3.1镗床夹具定位分析需要设计粗镗、半精镗、精镗R300.1圆弧的专用夹具，为使所设计的夹具能保证加工要求和获得良好的技术经济效果，需要研究解决下列问题。1.工件的加工工艺分析，该工件结构形状比较的不规则，待加工的孔的表面粗糙度较高，故工艺规程中只需三步镗削即粗镗——半精镗——精镗方可满足加工要求。依靠所设计的镗模来保证孔的位置精度如下：①待加工的R300.1mm圆弧；②待加工的R300.1mm圆弧中心线距工件底面的距离为70mm。2.定位方案和定位元件的设计，在进入本工序加工前，上端的槽和工件底面、顶面均已达到加工要求，故为定位基准的选择提供了有利条件。由于待加工R300.1mm圆弧的位置精度在X、Y、Z坐标上有要求，所以应该采用完全定位方法来限制工件的自由度，定位方案如下：以工件底面及两个Φ14孔作为定位基准，限制工件的六个自由度，实现完全定位。优点是工件安装稳定，且定位基准和设计基准重合。定位分析如下：①轴承座底面与支承板配合定位，限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动；②轴承座Φ14孔与A型固定式定位销配合定位，限制两个自由度，即X轴移动和Y轴移动；③轴承座另一Φ14孔与B型固定式定位销配合定位，限制一个自由度，即Z轴转动。3.2定位误差的分析与计算1.移动时基准位移误差（式3-1）式中：————A型固定式定位销孔的最大偏差————A型固定式定位销孔的最小偏差————A型固定式定位销孔与A型固定式定位销最小配合间隙代入（式3-1）得：=（0.018+0+0.016）mm=0.034mm2.转角误差（式3-2）式中：————A型固定式定位销孔的最大偏差————A型固定式定位销孔的最小偏差————A型固定式定位销定位孔与A型固定式定位销最小配合间隙————B型固定式定位销孔的最大偏差————B型固定式定位销孔的最小偏差————B型固定式定位销定位孔与B型固定式定位销最小配合间隙其中：则代入（式3-2）得：则：3.3夹紧力的确定查《简明机床夹具设计手册》表3-3得切削力计算公式：由镗R300.1mm圆弧的工时计算知，，=0.52mm，由《简明机床夹具设计手册》表3-3知即≈29431.50.6120.5410.75N≈1096N所需夹紧力，查表5得，，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K=2.246，当计算K<2.5时，取K=2.5孔轴部分由M10螺母锁紧，查表得夹紧力为3550N==8875N夹紧力越大于镗削力，故夹紧可靠。3.4镗套的设计镗R300.1mm圆弧,粗糙度Ra1.6，选用A型镗套，其