《工业工程概论》课件-第2章 工作研究

工业工程概论

IntroductiontoIndustrialEngineering第2章

工作研究工业工程概论目录DIRECTORY01工作研究概述04现场管理02方法研究03作业测定05造船厂埋弧焊作业工作研究第2章工作研究为什么要进行工作研究？找寻最经济的工作方法设立标准工作时间(为生产排程、成本控制、工作评价、奖励制度和产能确定提供依据)制定薪资标准拟订生产计划训练工作者决定产品成本(直接材料、直接人工、间接制造费用)2.1工作研究概述2.1.1工作研究的内涵作业测定(WorkMeasurement)经典的工作研究时间研究动作研究Taylor搬运实验与劳动定额Gilbreth砌墙实验与动作经济性原则方法研究（MethodStudy)工作研究1.工作研究的起源与发展2.1.1工作研究的内涵研究对象分类为了使作业系统达成预定目标，在系统转换过程中需经常检查测定作业活动的时间、质量、成本、柔性。以作业系统为研究对象。作业系统是为实现预定的功能、达成系统的目标，由许多相互联系的因素所形成的有机整体。生产性作业系统（简称生产系统）管理作业系统（简称管理系统）2.1工作研究概述3.工作研究的对象图2-1作业系统构成简图生产设备、能源、生产方式和人的作用时间（T）质量（Q）成本（C）柔性（F）服务（S）原材料产品或劳务输入转换机构输出反馈控制检测2.1工作研究概述2.1.1工作研究的内涵3.工作研究的对象只需很少的投资或不需要投资的情况下，通过改进作业流程和操作方法，实行先进合理的工作定额，充分利用企业自身的人力、物力和财力等资源，走内涵式发展的道路，挖掘企业内部潜力，提高企业的生产效率和效益，降低成本，增强企业的竞争能力。2.1.1工作研究的内涵自20世纪80年代以来，我国一些部门和企业开始学习和应用IE的基本原理和方法，取得了显著的效果。2.1工作研究概述4.工作研究的特点项目领域使用率（%）排序方法研究作业方法901作业分析834动作研究665物流5310生产计划4513标准化607作业测定时间研究852PTS法656工厂设备及设计工厂布局852设备购买和更新5211工资支付激励609职务评价5212管理工程管理3714成本管理608工业工程在制造业中的应用2.1工作研究概述2.1.2工作研究的内容工作研究包括方法研究与作业测定两大技术。方法研究在于寻求经济有效的工作方法，主要包括程序分析、作业分析和动作分析。作业测定是确定各项作业科学合理的工时定额，主要包括秒表测时、工作抽样、预定时间标准和标准资料法。其具体内容如图2-2所示。方法研究与作业测定的关系。2.1工作研究概述方法研究、方法、材料、工具与设备、工作环境条件设定工作标准、方法、程序、材料、工具与设备、工作环境条件作业测定确定时间标准训练操作工人实施标准，产生效益标准工作法+标准时间+其他要求→工作标准直接法密集抽样时间研究——密集抽样法（秒表法）分散抽样时间研究——工作抽样合成法预定动作时标准法（PTS）方法时间测量（MTM）工作因素法（WF）简易WF法模特计时法（MOD）标准资料法运用上述分析技术，实现工作方法、程序、环境、条件的最佳化，为制定工作标准打下基础，也为时间研究做好准备程序分析对整个制造程序或工序的分析——工艺程序图对产品或材料的流程进行分析——流程程序图布置和经路分析——线图和线路图管理事务分析——管理事务程序图作业分析人机作业分析（闲余能量分析）联合作业分析双手作业分析动作分析动作要素分析动作经济原则制定工作标准工作研究的内容2.1工作研究概述方法研究与作业测定的关系相辅相成可单独使用图2-3工作研究两种技术的关系工作研究方法研究把工作简化并制定出进行此项工作更经济的方法和程序作业测定确定进行某项工作所需时间的长短提高效率，降低成本2.1工作研究概述2.1.3工作研究的步骤1.挖掘问题，确定工作研究项目2.

观察现行方法，记录全部事实3.

严格考察记录事实，寻求改进现状的可能方案4.

评价和拟订新方案5.

制定作业标准及时间标准6.

新方案的组织实施7.

改善效果检查与评价2.1工作研究概述1.挖掘问题和确定工作研究项目——PQCDSME调查表2.1工作研究概述序号调查因素调查重点序号调查因素调查重点1生产率（P）Productivity生产率是否下降是否能够提高生产率5安全(S)Safety安全隐患是否很多是否有不安全作业2质量(Q)Quality产品质量是否有所下降合格率是否能够提高6士气(M)Morale作业人员是否有士气、干劲作业人员之间的关系是否存在问题3成本(C)Cost成本是否有所提高原材料、燃料的单耗是否增加7环境(E)Environment作业现场劳动条件是否良好环境条件是否满足员工健康要求4交货期(D)Delivery是否赶不上交货期生产时间是否可以缩短2.1.3工作研究的步骤2.观察现行方法，记录全部事实——“5W1H”提问表2.1工作研究概述观察现行方法时进行的第一次提问考察分析时进行的第二次提问改进原则和方法目的是什么？为什么要做？取消（Eliminate)在哪里做？为什么要在这里做？合并与重排(combine&rearrange)什么时候做？为什么要在这时做？谁来做？为什么要由他来做？怎样做？为什么要这样做？简化(Simplify)2.1.3工作研究的步骤3.严格考察记录事实，寻求改进现状的可能方案——ECRS原则2.1工作研究概述原则适用5W1H对象目标实例取消（Eliminate）目的（What）是否可以不做取消不必要的检查合理布局，取消搬运取消笨拙的或不自然、不流畅的动作合并（Combine）时间（When)地点（Where）人员（Who）2个及2个以上的工序是否可以合并起来同时进行加工和检查作业重排（Rearrange）是否可以调换顺序更换加工顺序提高作业效率简化（Simple）方法（How）是否可以更简单重新认识作业自动化2.1.3工作研究的步骤4.评价和拟定新方案——TEED调查表2.1工作研究概述序号调查因素调查重点1技术（T）Technology采取的技术方法和手段是否简便、有效对产品质量是否会带来不利影响2经济（E）Economy方案实施后可能带来的节约额3环境（E）Environment方案的实施是否会对作业现场环境，如温度、湿度等带来影响4实施难易程度（D）Difficulty方案实施时组织调度工作量的大小方案被相关主管人员和操作者接受的程度2.1.3工作研究的步骤5.制定作业标准及时间标准企业标准化作业方法标准化作业时间标准化机器和设备的标准化工作环境标准化工作地布置标准化作业指导书(SOP)……作业测定技术的应用方法研究技术的应用产品工时的标准化2.1工作研究概述2.1.3工作研究的步骤6.新方案的组织实施获得有关部门主管的认可和支持；组织相关人员的学习、培训,掌握新方案；现场实验运行(模拟实验--确认方案的可行性)；维持新方案,切勿半途而废。2.1工作研究概述2.1.3工作研究的步骤7.改善效果检查和评价考察方案实施后带来的种种影响方案原定目标是否实现分析制定的作业标准与实际的差异,考虑有无调整的必要……目的内容2.1工作研究概述2.1.3工作研究的步骤2.2方法研究2.2.1方法研究概述2.2.2程序分析2.2.3作业分析2.2.4动作分析2.1.5动作经济原则2.2.1方法研究概述方法研究是对现有的和拟议的工作（如加工、制造、装配、管理、服务等）方法进行详细的记录、严格的考察、系统的分析和改进，以寻求更合理、更有效、更安全济的工作方法，并使之标准化的一系列活动。①求新意识。②寻求最佳的作业方法，提高企业的经济效益。③系统整体优化意识。特点定义2.2方法研究含义与特点一种系统研究技术，研究对象是生产系统，解决的是系统优化问题。着眼于全局，是从宏观到微观，从整体到局部，从粗到细的研究过程。2.2.1方法研究概述分析过程具有一定的层次性：一般首先进行程序分析，使工作流程化、优化、标准化；然后，进行作业分析，最后再进行动作分析。层次之间的关系见图2-3。研究内容研究层次2.2

方法研究内容与层次生产过程自然过程劳动过程工艺过程检验过程运输过程生产准备过程基本生产过程辅助生产过程生产服务过程由工艺工序构成由检验工序构成由运输工序构成由操作构成由动作构成由动素构成程序分析作业分析动作分析方法研究图2-3方法研究的内容程序分析汽车的车身冲压焊装涂装总装搬入构件点焊检查完成品搬往库存处放好零件A放好零件B进行焊接取出成品取构件B搬到夹具上安装好搬运校正位置作业分析动作分析方法研究层次性举例2.2

方法研究方法研究分析技术之间的关系方法研究中的三种方法适合于不同的层次，如图2-4所示。层次适用对象的界限不是截然分开的，前后有一定的交叉。由工序组成由操作组成由动作组成由动素组成程序程序分析作业分析动作分析图2-4方法研究的分析层次2.2

方法研究2.2.2程序分析通过调查分析现行工作流程，改进流程中不经济、不均衡、不合理的现象，提高工作效率的一种研究方法。对生产过程的宏观分析；对生产过程全面、系统而概略的分析。改善生产过程中不经济、不合理、不科学的作业方法、作业内容以及现场改善布置，提高生产效率。含义特点目的2.2

方法研究1.程序分析——概述2.2.2程序分析2.2

方法研究表2-5基本符号活动要素分类记号意义例如加工加工表示使原材料、半成品、零件发生物理、化学变化，或处于分解、装配的状态车削、磨削、炼钢、搅拌、打字等都属于加工搬运搬运表示原材料、零件半、成品或产品从一处移至另一处的状态物料的运输、操作工人的移动停滞储存表示原材料、半成品、零件、产品的保管状态物料在某种授权下存入仓库或从仓库中取出都属于储存活动等待表示原材料、半成品、零件、产品的停顿状态等待被加工、被运输、被检验都属于等待检查数量检查表示原材料、半成品、零件、产品的数量进行检验品质检查表示原材料、半成品、零件、产品的质量进行检验对照图纸检验产品的加工尺寸、查看仪器盘、检查设备的正常运转情况1.程序分析——常用的符号表2-6程序分析中使用的复合符号2.2

方法研究2.2.2程序分析1.程序分析——常用的符号企业生产过程的简单描述到货用户半成品库存原料库存成品库存制造商分销商供应商2.2

方法研究2.2.2程序分析程序分析产品、材料的工艺程序分析作业人员的工艺程序分析产品、材料的流程程序分析作业人员的流程程序分析工艺程序分析流程程序分析布置和经路分析管理事务分析图2-5程序分析的种类程序分析按照研究对象不同，分为图2-5所示的四种。2.2

方法研究1.程序分析——种类程序分析的技巧：1个不忘，4大原则，5个方面，5W1H技术。（一）1个不忘——不忘动作经济原则（二）4大原则——即“ECRS”四大原则实际工作中，采用“ECRS”四大原则进行改善时，可参考表2-8来分析思考。（三）5个方面——即加工、搬运、等待、储存和检验（四）“5W1H”技术2.2.2程序分析2.2

方法研究1.程序分析——技巧程序分析改善建议表2.2

方法研究思考要点改善要点基本原则尽可能消除不必要的步骤减少不必要的步骤合并步骤缩短步骤安排最佳顺序尽可能使各个步骤更经济、更合理操作方面取消不需要的操作改变设备和利用新设备改变工厂布置或重新编排设备改变产品设计发挥各工人的技术特长检验方面可以取消检验吗是否可以边加工边检验能否运用抽样检验和数理统计流程方面改变工作顺序改变工厂布置改进现有的工作流程2.2.2程序分析1.程序分析——技巧2.2.2程序分析2.2

方法研究步骤内容选择选择所需研究的对象记录针对不同的研究对象，采用不同的研究图进行全面记录分析用5W1H，ECRS四大原则进行分析、改进建立建立最经济、最科学、最合理、最实用的新方法实施实施新方法维持对新方法进行经常性检查、不断改善、直至完善1.程序分析——步骤2.2.2程序分析以生产系统或工作系统为研究对象，对生产系统全过程所进行的概略分析，从宏观上发现问题，为后面的流程程序分析、布置和经路分析作准备。生产系统全过程。①只分析加工和检验两项活动，技术性强；②以生产或工作的全过程为研究对象。工艺程序图定义特点分析对象工具2.2

方法研究2.工艺程序分析——概述对生产过程的概略描述，主要反映生产系统全面的概况以及各构成部分之间的相互关系。将所描述对象的各组成部分，按照加工顺序或装配顺序从右至左依次画出，并注明各项材料和零件的进入点、规格、型号、加工时间和加工要求。2.2.2程序分析2.2

方法研究2.工艺程序分析——步骤和方法2.2.2程序分析2.2

方法研究2.工艺程序分析——步骤和方法2.2.2程序分析通过绘制产品的标准工艺程序图,从整体上明确产品的组成要素和具体的生产过程;通过工艺程序分析进行工艺改进,如取消加工或检验工序,合并加工和检验工序、简化加工或检验等。加工--考虑采用先进的技术措施，先进的管理方法和手段，使产品加工工艺进一步优化，缩短加工次数，减少加工时间，提高生产效率。检验--采用合适的检验方法、检验工具和检验手段；检验和加工是否可以合并。2.2

方法研究2.工艺程序分析——步骤和方法2.2.2程序分析定义以产品或零件的制造全过程为研究对象，把加工过程划分为加工、检查、搬运、等待和储存等五种状态加以记录，对产品和零件整个制造过程的详细分析。特点比工艺程序分析更具体、更详细；全面分析产品或零件制造全过程中的加工、检查、储存、等待和搬运；记录产品生产过程的全部工序、时间定额和移动距离。对某一产品或某个主要零件加工制造全过程所进行的单独分析和研究。2.2

方法研究3.流程程序分析——概述2.2.2程序分析材料或产品流程程序分析：主要用于记录生产过程中材料、零件、部件等被处理、被加工的全部过程。（物型——如例1）人员流程程序分析：主要用于记录工作人员在生产过程中一连串活动。（人型——如例2）2.2

方法研究3.流程程序分析——概述3流程程序分析——分析工具和步骤流程程序图与工艺程序图相似，但增加了“搬运”、“储存”和“等待”三种符号。流程程序图主要由表头、图形和统计三大部分组成。表头部分主要有工作名称、工作部级、方法、编号、开始状态、结束状态、研究者、审核者、日期等。流程程序图的形式。其标准格式如图2-7、图2-8所示。2.2

方法研究2.2.2程序分析图2-7流程程序图标准格式一2.2

方法研究图2-8流程程序图标准格式二2.2

方法研究3.流程程序分析——分析工具和步骤现场调查绘制工序流程图测定并记录各工序的必要项目整理分析结果制定改善方案改善方案的实施和评价使改善方案标准化2.2

方法研究2.2.2程序分析7步3.流程程序分析——应用：休斯直升飞机回转驱动机械的零件加工改善1)提出改善理由：该零件质量满足要求，交货期和成本让用户不满意，给公司和用户之间的信赖关系带来了不利的影响。为了研究该零件加工过程中是否存在不经济、不合理的现象，进行了流程程序分析，并加以改善。2)现状调查：该零件毛坯为精密铸锻件，按批量生产方式进行作业，先用车床车削零件的基准面，用钻床钻T/H基准孔，再用铣床铣键槽和外圆边，最后是成品保管。2.2

方法研究2.2.2程序分析该零件共有19道工序，其加工现场设施布置以及物流路线简图如图2-9所示，图中的数字表示工序代号。现行流程程序如图2-10所示。图2-9零件加工现场设施布置及物流路线简图2.2方法研究3)制定改善方案从图2-10可知，钻床和N/C铣床之间往返作业较多，搬运人员多，共有8人。因此，改善重点应该放在这两道工序上。通过表2-10的提问分析，发现由于工艺安排不合理，从而造成了钻床和N/C铣床之间往返次数多。因此，需要对其进行改进，通过合并加工工序，达到减少搬运次数，缩短搬运距离的目的。2.2方法研究3.流程程序分析——应用：休斯直升飞机回转驱动机械的零件加工改善2.2.2程序分析问答钻床加工完毕之后，为何搬运到N/C铣床？

为了在N/C铣床上削键槽和铣外圆边、测量尺寸N/C铣床上加工完成后，为何还要回到钻床上进行加工？是为了修正标准孔一定需要修正标准孔吗?为了保证加工精度，修正标准孔是必要的钻TH标准孔和修正TH标准孔为什么要分开完成?工艺是这样要求的钻TH标准孔和修正TH标准孔放可以放在一道工序完成吗?可以表2-11提问分析表2.2方法研究3.流程程序分析——应用：休斯直升飞机回转驱动机械的零件加工改善2.2.2程序分析图2-11零件加工现场布置及物流路线简图（改善后）2.2方法研究原来方法改善方法如何改善搬运？通过两个阶段来实现：调整机器安排；采用迅速的搬运手段。根据企业产品生产特点，合理地安排设施布置，尽量采用适应生产流程的布置，如U型布置、成组技术等。使用传送带、升降机等迅速的搬运手段。2.2方法研究4）评价改善效果改善后加工次数从原来的6次减少为4次，加工时间从原来的397min减少为352min。检验从原来的4次减少为3次，检验时间从原来的26min减少为21min。搬运次数从7次减少为5次，搬运时间从13min减少为5.5min，搬运距离从100m减少为80m。根据改善方案，修改作业标准，并按标准的方法对操作人员进行培训和教育。5）改善方案的标准化2.2方法研究3.流程程序分析——应用：休斯直升飞机回转驱动机械的零件加工改善2.2.2程序分析4.布置和经路分析——概述特征概念以作业现场为分析对象，对产品、零件的现场布置或作业者的移动路线进行分析。重点对“搬运”与“移动”路线进行分析，常与流程程序图配合使用，以达到缩短搬运距离和改变不合理流向的目的；可详尽了解产品工人在现场的实际流通线路或移动线路。目的优化设施布置、改变不合理的流向，减少移动距离，达到降低运输成本的目的。2.2方法研究2.2.2程序分析4.布置和经路分析——概述2.2方法研究名称含义绘制方法线路图依比例缩小绘制的工厂简图或车间平面布置图首先按比例绘出工作地的平面布置图，然后将流程程序图中表示加工、检查、搬运、储存等的工序用规定的符号标示在线路图中，并用线条将这些符号连接起来。线与线交叉处，用半圆型线避开。线图按比例绘制的平面布置图模型用线条表示并度量工人或物料在一系列活动中所移动的路线。线图是线路图的一种特殊形式，是完全按比例绘制的线路图。2.2.2程序分析空间物流线路图2.2方法研究绕成线图的情形绘图时，首先找个画有方格的软质木板或图纸，将与研究对象相关的及可能影响移动线路的物件均按比例剪成硬纸片，将其按实际位置钉于软质木板或图纸上，再用线从图钉起点始，按加工顺序依次绕过各点，最后将线段取下，测其长度，并按比例扩大，这样就较准确地测出对象的实际移动距离。2.2方法研究线图举例同一工作区域内有两个以上的产品或零件在移动，则可用不同颜色的线条来区别表示。包含线条越多的区域，表示活动越频繁。“相关性强”，临近布置。2.2方法研究5.管理事务分析——概述使管理流程科学化；使管理作业标准化、自动化；达到信息共享，实现无纸化办公。管理事务分析是以业务处理、信息管理、办公自动化等管理过程为研究对象，通过对现行管理业务流程的调查分析，改善不合理的流程，设计出科学、合理流程的一种分析方法。概念目的特点管理事务分析是以信息传达为主要目的，涉及多个工作人员和多个工作岗位，协调很重要。2.2方法研究2.2.2程序分析名称分析研究对象分析考察主要活动分析改进重点应用场合工艺程序分析制造对象全部工艺过程加工、检验操作和检验工序设置的合理性制造工艺程序分析流程程序分析人型图：操作者所承担的作业流程全过程加工、检验、运输、等待操作者活动路线合理、减少运输和等待活动，提高作业活动的有效性适合各类作业过程的独立分析物型图：原材料或半成品投入到制成品的全过程操作、检验、搬运、储存、等待缩短物品的流动路线，减少运输和等待，缩短生产周期适合各种制品生产过程的分析布置和经路分析产品、零件的现场布置或作业者的移动路线搬运和移动的路线改变不合理流向，减少移动距离，达到降低运输成本的目的原材料、半成品、成品和各种物料的搬运事务流程分析管理事务的全过程操作，检查、传送、等待、储存等活动减少环节、减少文件积压，提高管理工作效率公文、单据的传送、管理文件审批6.程序分析各种分析技术比较2.2方法研究2.2.2程序分析1.作业分析概述通过对以人为主的工序的详细研究，使作业者、作业对象、作业工具三者科学合理地布置和安排，达到工序结构合理，减轻劳动强度、减少作业工时消耗、缩短整个作业的时间，以提高产品的质量和产量为目的而做的分析，称为作业分析。程序分析是研究整个生产的运行过程，分析到工序为止，而作业分析是对有效工序的具体作业过程的分析，分析到操作为止。根据分析对象的不同，作业分析划分为：双手作业分析（操作者作业分析）；人机作业分析；联合作业分析（工组作业分析）。2.2

方法研究2.2.3作业分析2.人—机作业分析——含义以机械化作业为研究对象，通过对某一项作业现场观察，记录操作者和机器设备在同一时间内的工作情况，并加以分析，寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，以充分发挥人和机器的效率。2.2方法研究2.2.3作业分析研究对象：人和机器作业配合情况，人和机器在一个作业周期内各自的作业情况。一般用于分析1人操作1台机器或1人操作多台机器的情况。发现影响人－机作业效率的原因。判断操作者能够同时操作机器的台数。判定操作者和机器两方面哪一方对提高工效更为有利。进行安全性研究，以保证操作者的安全问题。设备改造、实现自动化及改善作业区的布置。2.人—机作业分析——作用2.2方法研究2.2.3作业分析观察和记录操作者与机器设备在一个作业周期（周程）内各自的操作步骤和操作内容。用作业测定法确定这些操作活动的时间，按照操作者和机器设备操作活动的时间配合关系，在人机作业分析图表中清晰地表示出来。人机作业图(Man-machinechart)由以下三部分组成：表头部分、图表部分和统计部分。运用工作简化和合并交叉的原则，研究改进操作的各种可能性，提出切实可行的改进方案。绘出新的作业分析图表。新的操作方法经过现场验证以后，即应用于生产，并对改进的效果进行评价。2.2

方法研究2.人—机作业分析——步骤和工具2.2.3作业分析人-机作业分析的改善着眼点2.2

方法研究分析结果改善方法作业者有等待现象缩短自动运转时间、使机械高速化,对机械进行改善寻找可以在机械自动运转时同时进行的作业机械有闲置现象缩短作业者单独作业的时间改善手操作的时间或使手操作作业自动化：如采用自动化的送料装置；采用自动进刀装置；采用自动化装卸工件装置，如利用滑道，坠送加工好的零件作业者、机械都有等待现象考虑改变作业顺序前两项改善着眼点易可考虑作业者、机械几乎没有等待现使用效率更高更象考虑是否有缩短各段作业时间的可能：如提高主轴转速和走刀量；耐用的刀具3.人—机作业分析——应用2.2.3作业分析3.双手作业分析——概述含义：以生产现场某些作业工序的操作过程为研究对象，详细观察和记录其过程，重点是应用双手协调工作原理，改进操作方法，以达到平衡双手负荷、减轻疲劳和提高效率的目的。作用：研究双手动作及其平衡，左、右手分工是否恰到好处。发掘“独臂”式的作业。发现伸手、找寻以及笨拙而无效的动作。发现工具物料、设备等不合适的放置位置。使动作规范化，并据此拟定作业规程，为编制标准化作业指导书提供参考。2.2

方法研究2.2.3作业分析观测双手作业过程绘制双手作业图5W1H，ECRS原则和动作经济原则进行改善效果评价2.2

方法研究3.双手作业分析——步骤和方法2.2.3作业分析例2-4将轴装入套筒的双手作业过程分析应用双手作业分析时需要注意的问题3.双手作业分析——实例分析2.2

方法研究2.2.3作业分析工作：检查轴的长度及装入套筒开始：双手空时--用品在台上结束：装好一只放在旁边检验2等待2尺放下2放下装毕之轴及套筒1等待测定长度1拿起一轴1拿起尺1测定长度4将套筒装轴上左手右手至轴1至尺1带轴至尺2至套筒3左手右手现行方法221442510图2-15检查轴的长度并装入套筒的现行方法轴验装完毕者尺套筒工人布置图带套筒回原位4带尺至轴23拿起一套筒对现行方法进行5W1H提问及ECRS四大原则的改善：名称：检查轴的长度及装入套筒开始：双手空的，用品在台上结果：装好一只工具：两支标准长的尺固定在台上标准长的尺操作者轴套筒132111同右插入套筒内左手等待测定长度带轴至左边尺至近中央处离身体最近一排的轴取一轴带轴至右边尺将轴放尺上，并使一端靠紧尺右手12312同右2同右3同右3同右等待测定长度带轴至近中央处离身体最近一排的套筒左手右手改良方法33133177图2-16检查轴的长度并装入套筒的改善方法此改良方法不但使双手动作数目均减少，尤其完全达到双手同时对称的动作原则。改良方法中已取消了下列3种无效的动作：一手持物，另一手的往复动作。将套入的方法改变，使轴直接套入套筒，节省套筒拿起与放下的无效动作。改变原来用的普通尺为标准长度的尺，并固定台上，省去每次将尺重复的拿起、放下的动作。此例说明，对工作场地重新布置和改变工具的使用就能对原不良作业方法进行改进，使双手达到对称、平衡，动作规范化，效率显著提高。2.2

方法研究3.双手作业分析——实例分析2.2.3作业分析应用双手作业分析时需要注意的问题对需要高度注意力，有可能出现安全和质量事故的操作，在没有保证足够安全措施保证前，不要轻易实施双手操作。双手操作的对象物的重量不宜过重，通常应该在2kg以下为宜。双手操作的频率要适宜，且频率快慢能加以控制和调节。2.2

方法研究2.2.3作业分析4.工组联合作业分析联合作业分析是指当几个作业人员共同作业于一项工作时对作业人员时间上的关系的分析以及排除作业人员作业过程中存在的不经济、不均衡、不合理和浪费等现象的一种分析方法。2.2

方法研究2.2.3作业分析5.作业分析三种方法比较说明名称对象考察主要活动分析改进重点应用场合双手操作分析作业活动单人过程操作、检验、搬运、等待等各项活动改进操作方法，消除多余笨拙的操作，实施双手操作各种手工作业、装配作业人—机联合作业分析机械化作业过程操作（O）空闲（D）人—机操作的有机配合，提高人和机器的生产效率机械化作业工组联合作业分析工组联合作业过程操作（O）空闲（D）工组人员分工合理性，协作配合机械化作业2.2

方法研究2.2.3作业分析1.动素分析——概述吉尔布雷斯将以手、眼活动为中心的基本动作总结为18种，并取名为动素。通过观察手、足动作和眼、头活动，把动作的顺序和方法与两手、眼的活动联系起来详尽地进行分析，用动素记号记录和分类，找出动作顺序和方法存在的问题，单手等待以及不合理动作、浪费的动作等问题并加以改进的一种分析方法。动素的分类及其符号动素动素分析2.2

方法研究2.2.4动作分析第三类为无效动素，共4种:拿住、不可避免的延迟、休息和可以避免的耽搁。18种动素可分为3类:第一类为有效动素，共9种:伸手、握取、移物、定位、装配、拆卸、使用、放手、检查。第二类为辅助动素，共5种:寻找、发现、选择、思考、预置。2.2方法研究2.动素分析——动素的分类及其符号2.2.4动作分析第一类：有效动素分析、改善的重点是如何缩短其持续时间。序号动作名称动素符号代号1伸手TE(TransportEmpty)2握取G(Grasp)3移物TL(TransportLoad)4定位P(Position)5装配A(Assemble)6拆卸D(Disassemble)7使用U(Use)8放开RL(ReleaseLoad)9检查I(Inspection)2.2

方法研究2.2.4动作分析第二类：辅助动素除了非用不可者外，应尽量取消此类动素。序号动作名称动素符号代号10寻找S(Search)11发现F(Find)12选择S(Select)13思考P(Plan)14预置PP(Pre-Position)2.2

方法研究2.2.4动作分析第三类：无效动素此类动素不进行任何工作，是一定要设法取消的动素。序号动作名称动素符号代号15拿住H(Hold)16不可避免的延迟R(Rest)17可以避免的延迟UD(UnavoidableDelay)18休息AD(AvoidableDelay)2.2

方法研究2.2.4动作分析动素的其他分类简介台湾的周道教授将动素用4个同心圆表，第一圈为中心圈，为核心动素；第二圈为常用动素，是改善的对象，第三圈为辅助性动素，操作中愈少愈好，第四圈(最外圈)为消耗性动素，应尽可能予以取消。2.2

方法研究2.2.4动作分析(1)找出作业中存在的问题，决定应进行动素分析的作业(2)动素分析的准备(3)动素分析的实施(4)讨论分析结果，确定改进方案2.动素分析——步骤2.2

方法研究2.2.4动作分析为了以最低限度的疲劳获取最高的效率，寻求最合理的动作作业时应遵循的原则。2.2.5动作经济原则生产三要素人、机器和物料动作经济原则动作意识明白合理动作与不合理动作的区别。明确动作错误的原因，判断合理动作。全身心投入动作研究，思考合理动作方法，作业配置和工夹具。2.2

方法研究动作经济原则——31条动作方法：11作业现场布置：6工夹具与机器：14锡钎焊作业的改善实例1通过固定电烙铁减少动作数2.2

方法研究改善前改善后减少计数动作改善前改善后实例2用定量容器减少动作数2.2

方法研究指定工具、物料的放置位置实例3指定工具、物料的放置位置2.2

方法研究a)起子支架b)元件箱固定工具与原料箱实例4固定工具与原料箱2.2

方法研究把标签放置台改放在操作者前面的固定位置上实例5把标签放置台改放在操作者前面的固定位置上2.2

方法研究利用夹钳的放置方法实例6利用夹钳的放置筒取消“改变夹钳握持方式”的动作2.2

方法研究改变作业现场的布置实例7通过改变作业现场的布置取消“变换工件方向”的动作2.2

方法研究工具的布置实例8按便于作业的顺序布置工具2.2

方法研究漏斗型物料箱的应用实例9漏斗型物料箱的应用2.2

方法研究纽扣类零件的夹取实例10用波纹板简化抓取动作2.2

方法研究开关的种类实例11回转式开关改为按钮式开关2.2

方法研究双手同时作业改善前改善后实例12双手同时把元件插入电路板2.2

方法研究非对称与对称的作业现场布置实例13通过布置左右对称的作业现场使双手能同时作业2.2

方法研究用桥式操作台缩短动作范围实例14用桥式操作台缩短动作范围2.2

方法研究实例15通过改变物料放置与操作台位置缩短动作的距离操作台与动作距离2.2

方法研究用滑槽缩短运送作业距离实例16利用滑槽缩短工件的运送作业距离2.2

方法研究利用倾斜架缩短动作距离实例17利用倾斜货架缩短动作距离2.2

方法研究实例18改变机器的操作位置缩短动作距离。改变操作位置缩短动作距离2.2

方法研究改变操作位置缩短动作距离实例19通过改变作业顺序减少涂漆作业的注意力2.2

方法研究打字机桌的最适当高度实例20打字机高度2.2

方法研究装配台的高度实例21小物件装配台的高度2.2

方法研究改变工具材质实例22改变工具材质减轻重量2.2

方法研究吊起重工具减轻重量实例23将气动螺钉旋具吊起来减轻重量2.2

方法研究2.3作业测定2.3.1作业测定概述2.3.2秒表测时法2.3.3工作抽样法2.3.4预定时间标准法（MOD法）几个企业计划与管理问题1.计划人员需求：产品A的标准时间是1小时，如果计划用两天的时间做完32件产品A，那么需要多少名员工？(每天工作8小时)2.成本评估：员工的标准工资：6RMB/人/小时，完成32各产品A需要支出多少钱？3.效率评估：员工X生产8部产品A需要7小时，员工Y生产8部产品A需要8小时，分别计算一下员工A.B的效率。4.设备需求评估：生产产品A需要设备M，设备运行周期时间180分钟，如每小时需产出1部产品A，需要多少台设备M?2.3作业测定作业测定的用途生产作业系统的管理：生产计划与排程、制造成本核算、生产线平衡分析、生产人员编制、人工效率分析、奖励制度制定等。生产作业系统的改善：分析工时利用情况，挖掘工时利用的潜力、设定标准作业方法。2.3作业测定2.3.1作业测定概述标准时间是指“在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通合格工人的正常速度完成标准作业所需要的劳动时间”。即标准时间是指具有平均熟练程度的操作者，在标准作业条件和环境下，以正常的作业速度和标准的程序方法，完成某一作业所需要的总时间。标准时间与工时定额的区别和联系：本质是相同的，具有相同的内涵和外延。2.3作业测定1.标准时间2.作业测定——含义作业测定（工作衡量）的含义：“运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准完成某项工作所需的时间。”合格工人的定义为：“一个合格工人必须具备必要的身体素质，智力水平和教育程度，并具备必要的技能知识，使他所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意的水平。”规定的作业标准：“经过方法研究后制定的标准工作方法，及有关设备、材料、负荷、动作等的一切规定。”隐含了作业者在规定的作业环境下，完成作业。2.3作业测定2.3.1作业测定概述直接法：通过现场直接观察测定取得标准资料的方法，其中包括秒表测时法和工作抽样法。间接法（综合法）：依靠事先制定的标准资料，通过最后的综合获得标准时间数据的方法，其中包括标准资料法和预定动作时间标准法（PTS）。作业测定方法之间的关系如图示。2.3作业测定2.作业测定——方法2.3.1作业测定概述作业测定方法关系图作业测定标准时间数据预定动作标准工作抽样法秒表测时法标准资料法图示：表示方法之间关联表示最终获得标准时间数据提供宽放率2.3作业测定用科学的作业测定方法制定的完成作业的劳动消耗时间就是标准时间。作业测定侧重于方法，而标准时间侧重于所获得的结果。2.3作业测定3.作业测定与标准时间2.3.1作业测定概述2.3.2秒表时间研究含义：一段时间、秒表或电子计时器、操作者作业执行情况、直接连续观测、记录工作时间及其他参数、结合宽放政策、确定操作者完成某项工作所需的标准时间的方法。也称为直接时间研究——密集抽样。用途：①精确测定操作者完成工序及其各个作业要素的工时消耗量；②研究合理的工序结构，为方法研究提供工时消耗数据，为作业标准制定提供依据；③制定作业时间定额和标准时间；④总结先进生产者的操作经验，指导和培训工人。2.3作业测定1.秒表时间研究概述标准时间构成观察时间评比因数宽放正常时间标准时间标准时间＝观察时间×评比系数×（1＋宽放率）2.3作业测定2.秒表时间研究步骤和方法⑴明确测时的目标，确定观测对象⑵调查作业现场环境和条件⑶细分工序，确定分界点⑷准备观测工具及培训观测人员⑸确定观测次数⑹实地观测，记录观测时间⑺考虑评比，确定正常时间2.3作业测定2.3.2秒表时间研究2.秒表时间研究步骤和方法——观测工具观测工具：秒表、记录板、时间研究表格、计算器、测量工具，摄影、录像设备。a）10进分计秒表b）10进时计秒表2.3作业测定2.3.2秒表时间研究图2-19记录板2.3作业测定2.3作业测定2.3.2秒表时间研究2.秒表时间研究步骤和方法——研究表格2.3作业测定2.3.2秒表时间研究2.秒表时间研究步骤和方法——研究表格2.3作业测定2.3.2秒表时间研究2.秒表时间研究步骤和方法——研究表格抽样观测：为得到科学的时间标准，需要有足够的样本容量。样本愈大，得到的结果愈准确。但样本量过大，时间和精力大量耗费，也是不必要的。科学地确定观测次数，尤为重要。（1）误差界限法（2）d2值法（3）通过作业周期确定观测次数的方法2.3作业测定2.3.2秒表时间研究2.秒表时间研究步骤和方法——确定观测次数测时是指时间研究人员采用记时工具对操作人员的操作及所需时间进行实际观测与记录的过程。（1）秒表测时的方法：使用秒表进行测时时，通常采用方法有：连续测时法；归零测时法；累计测时法和周程测时法。（2）测时过程中可能出现的问题及处理2.3作业测定2.3.2秒表时间研究2.秒表时间研究步骤和方法——观测方法2.3作业测定2.3.2秒表时间研究2.秒表时间研究步骤和方法——观测方法正常时间是指以正常速度完成一项作业或操作单元所需的时间。正常速度是在稳当的监督下面，没有效率工资和刺激下工作的平均工作速度值。评定是一种判断或评价的技术，是指时间研究人员将操作者的操作速度与理想速度(正常速度)作比较，以使实际操作时间调整至平均熟练工人的正常速度基准上。正常时间=观测时间×评定系数2.3作业测定2.3.2秒表时间研究2.秒表时间研究步骤和方法——考虑评比，确定正常时间（1）行走。英、美两国普遍接受的标准速度是，一个平均体力（中等体格）的男子，不带任何负荷，在平直道路上以4.8km/h的速度步行时的速度。（2）分发扑克牌：在30s时间内将52张扑克牌分成4堆的速度。8cm和23cm即为发牌的起点和终点距离。

（3）插销：用0.41min将30只销子插在30个孔内的速度。迄今为止有以下几种正常速度为国际所公认：2.3作业测定2.3.2秒表时间研究常用的评定方法有速度评比法、平准化法、客观评比法与合成评比法。速度评比法、平准化法是最常用的评比方法。平准化评比（Leveling）克服了速度评比完全靠主观评估的缺点，将熟练程度、努力程度、工作环境和一致性四个因素作为评比考虑的因素。根据每个因素的评比值，对操作单元进行评定。评定系数=1+熟练系数+努力系数+工作环境系数+一致性系数。各因素的等级和评比系数见表2-25、表2-26、表2-27、表2-28。评比的方法2.3作业测定2.3.2秒表时间研究（1）宽放时间的含义（2）宽放时间种类及给值方法（3）标准时间的计算2.3作业测定2.3.2秒表时间研究2.秒表时间研究步骤和方法——考虑宽放时间，确定标准时间而实际生产过程中，操作者可能因下列原因停止工作：（1）操作者疲劳，需要休息；（2）个人需要，如喝水、上厕所、擦汗、更衣等；（3）听取班长或车间主任指示，或本人指示助手等；（4）领材料、工件、物件及完成件、工具的送走等；（5）等待检验、等待机器的维修、保养、等待材料等；（6）从事操作前的准备工作，如清理工作场所、擦拭机器、所需物件的准备和操作；操作完后工作场所、机器、物料及工具的清理工作。（7）从事刀具的刃磨、更换皮带、调整机器等工作。宽放时间的含义2.3作业测定2.3.2秒表时间研究（2）宽放时间的种类及给值方法目前有关宽放种类的划分方法不同，但通常划分为私事宽放、疲劳宽放、延迟宽放和政策宽放四种。工间休息应视为福利，而不记入宽放时间。2.3作业测定2.3.2秒表时间研究标准时间包括正常时间和宽放时间两部分。即标准时间=正常时间+宽放时间=正常时间（1+宽放率）（3）标准时间的计算2.3作业测定2.3.2秒表时间研究如何解决以下问题1、如何适当地分配工作？花了哪些时间、多少时间在做与工作没有不相关的事？2、标准工时标准吗？宽放率应是多少？3、如何决定初始的工作时间？改善的方向在哪里？4、如何测定人与机器的稼动状态呢？。。。。。。。。。。。稼动率activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。2.3作业测定举例：工作抽样在办公室应用生管及物料计划部：5天时间；观察对象：20人；观测员：2人，8次/天，１次/小时，每次5-8分钟，每次随机抽8个对象。资料样本数：8人*8次/天-人*5天*2人/天＝640次在办公室上做计划20%在办公室上用计算器做报表40%人不在（开会）25%人不在（不知原因）15%2.3作业测定2.3.3工作抽样概念：工作抽样（WorkSampling）是指对作业者和机器设备的工作状态进行瞬时观测，调查各种作业活动事项的发生次数及发生率，进行工时研究，并用统计方法推断各观测项目的时间构成及变化情况。工作抽样的概念例证。2.3作业测定1.工作抽样概述1.工作抽样概述——概念例证例：调查车间设备开动情况，数日随机抽样观察120次，发现有90次处于工作状态，30次处于停止，则：2.3作业测定2.3.3工作抽样1.工作抽样概述——用途1.工作改善提示

提高运转率：调查非作业的原因作业负荷合理化：不同人、不同设备设备管理：设备运转率和停机原因2.设定宽放率各种宽放，可信度高3.估定标准工时适合于对周期长、重复性较低的作业进行测定。2.3作业测定2.3.3工作抽样一是保证每次抽样观测的随机性；二是要有足够的抽样观测次数。可靠度：可靠度是指观测结果的可信度，其含义是指子样（体）符合母体（总体）状态的程度。工作抽样可靠度一般都是预先给定，通常可靠度定为95%。精确度：精确度就是允许的误差，工作抽样的精确度分为绝对误差E和相对误差S。当可靠度为95%时，2.3作业测定1.工作抽样概述——工作抽样的原理2.3.3工作抽样一般的工作抽样，取绝对误差E为2%—3%，相对误差S为5%—10%。绝对误差依据经验规定，参考下表的绝对误差值大小。目的E值调查停工，等待时间等管理上的问题±3.6％～4.5％作业改善±2.4％～3.5％决定工作地布置等宽放率±1.2％～1.4％制订标准时间±1.6％～2.4％不同抽样目的允许的绝对误差E值2.3作业测定1.工作抽样概述——工作抽样的原理2.3.3工作抽样原则：在满足可靠度及观测精度的前提下，确定合理的抽样次数。方法：图表法和计算法。1.工作抽样概述——工作抽样观测次数n的确定2.3作业测定2.3.3工作抽样1.工作抽样概述——计算法：当可靠度设定为95%时n=4P(1-P)/E2（2-6）n=4(1-P)/S2P（2-7）E为绝对精度；S为相对精度P为观测事件发生率，n为需观测的次数。P值确定两种办法：一是根据以往经验统计数，大致选定一个P值；另一种办法是预先进行100次左右的试观测来求P。预观测次数可计入总观测次数中。2.3作业测定2.3.3工作抽样例：经过100次观测，求得某设备的开动率（或作业率、工作率）为75%，若取绝对误差为±3%，求观测次数？解：按式(2-6)得：

n=4P(1-P)/E2=4×0.75(1-0.75)/(0.03)2=833(次)

已经观测了100次，尚需追加（833-100）次=733次。2.3作业测定2.3.3工作抽样1.工作抽样概述——计算法：当可靠度设定为95%时2.工作抽样的步骤与方法2.3作业测定2.3.3工作抽样2.工作抽样的步骤与方法——调查项目分类2.3作业测定2.3.3工作抽样设备观测项目分类2.工作抽样的步骤与方法——调查项目分类2.3作业测定2.3.3工作抽样操作人员的观测项目分类2.3.4预定时间标准（PTS）法预定时间标准法（PredeterminedTimeSystem）简称PTS法，是国际公认的制定时间标准的先进技术。它利用预先为各种动作指定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间，而不是通过直接观察来测定。2.3作业测定1.预定时间标准概述——含义2.3.4预定时间标准（PTS）法(1)事先改进作业方法。(2)为合理选用工具、夹具和设备提供评价依据。(3)PTS法还可作为产品设计的辅助资料。1.建立标准时间(1)制定作业的标准时间；(2)验证秒表测时方法制定标准时间的准确性；(3)制定某些类型工作的标准时间数据库。2.为生产的事先评估提供了依据2.3作业测定1.预定时间标准概述——作用2.3.4预定时间标准（PTS）法①作业分解：各个有关的动作要素；②查各种动作要素时间值：根据作业的动作要素和其相应的各种衡量条件；③作业正常时间标准=各种动作要素时间值的总和；④标准时间=正常时间+宽放时间。2.3作业测定2.预定时间标准制定标准工时的步骤和方法3.模特法（MOD)——原理(1)所有人力操作时的动作均包括一些基本动作：21种。(2)在操作条件相同时，人们在做同一基本动作时，所需要的时间大体相等(误差在1O％左右)。(3)人体不同部位做动作时，其最快速度所需要时间与正常速度所需要的时间之比，大体相似。(4)人体不同部位做动作时，其动作所需时间互成比例。2.3作业测定2.3.4预定时间标准（PTS）法（1）模特法将动作归纳为21种：比其他预定时间标准分类简单、易记。(2)以手指动作一次（移动2.5cm）所需时间作为动作时间单位：其它部位动作时间是手指动作时间的整数倍。（0，1，２，3，4，5，17，30）（3）模特法把动作符号与时间值融为一体：动作标号的数值也就是动作的时间值。(4)方法容易掌握，应用范围广，实用精度较高。2.3作业测定3.模特法（MOD)——特点2.3.4预定时间标准（PTS）法2.3作业测定2.3作业测定(1)移动动作(M)(2)终结动作(3)下肢和腰的动作(4)附加因素及动作2.3作业测定3.模特法（MOD)——动作分析2.3.4预定时间标准（PTS）法(1)移动动作(M)①手指的动作M1：手指的第三个关节前的部分进行的动作，1MOD，2.5cm。②手的动作M2：腕关节以前的部分进行的一次动作，2MOD，5cm。③小臂的动作M3：肘关节以前的动作，3MOD，15cm。④大臂的动作M4：小臂和大臂一起动作，4MOD，45cm。⑤大臂尽量伸直的动作M5：胳膊自然伸直的基础上，再尽量伸直，5MOD，45cm。把开关拨到ON/OFF的位置。回转小的旋钮。用手指拧螺母。旋转调谐旋钮，不超过180度。将电阻插到印刷电路板上。组装部件等，移动零件的动作。正常的工作范围。把手伸向桌子前方的钢笔。把手伸向前上方。尽量伸直胳膊取高架上的东西。坐在椅子上抓取放在地上的物体等。2.3作业测定2.3.4预定时间标准（PTS）法(2)终结动作①抓取动作（G）：触及动作G0；简单地抓G1；复杂的抓取动作G3。②放置、装配动作(P)：无意识的放置PO；大致位置上的配合P2；放置动作P5。注意：①终结动作中需要注意力的动作为G3，P2，P5。②移动动作和终结动作总是成对出现。③几种特殊情况的处理。2.3作业测定2.3.4预定时间标准（PTS）法①反射动作：重复操作的动作。②手指及手的回转动作：旋转物件的动作。③同时动作：两只手同时动作。几种特殊情况的处理2.3作业测定2.3.4预定时间标准（PTS）法①反射动作移动动作的特例，反复操作，所需时间值比通常移动动作的时间值少。手指的反射动作：1/2MOD手的反射动作：1MOD，即M1小臂的反射动作：２MOD，即M2大臂的反射动作：３MOD，即M3省略终结动作符号：反射动作的符号标记*动作次数2.3作业测定2.3.4预定时间标准（PTS）法②手指及手的回转动作伸手按住物件：M1G0手指旋转物件：M1P0倒回手指的同时按住物件：M1G0把物件从把着的状态进行旋转：M1P0手指回转一次的动作记录：M1G0M1P02.3作业测定2.3.4预定时间标准（PTS）法③同时动作同时动作条件：依据两手终结动作，如表2-38所示。时限动作与被时限动作：两手同时动作时，时间值大的动作叫做时限动作，值小的叫被时限动作。用时限动作的时间值来表示两手完成动作的时间值。两手都需要注意力：两手同时开始移动，一只手先做，另一只手移动M2再做动作。2.3作业测定2.3.4预定时间标准（PTS）法表2-34两手终结动作分析情况同时动作一只手的终结动作另一只手的终结动作123可能可能不可能GOP0G1GOP0G1P2G3P5GOP0GlP2G3P5P2G3P5情况1：两只手的终结动作都不需要注意力，同时动作。情况2：只有一只手的终结动作需要注意力，同时动作。情况1：两只手都需要注意力的终结动作，不可能同时动作。2.3作业测定③同时动作2.3.4预定时间标准（PTS）法时限动作和被时限动作序号左手动作右手动作标记符号次数MOD1伸手握取零件A（M3G1）伸手握取螺钉旋具（M4G1）M4G1152伸手抓取螺栓（M3G1）伸手抓取垫圈（M3G3）M3G316左右手的动作时间值相同时，可根据哪个是主要动作或拿只手方便来确定时限动作。2.3作业测定③同时动作2.3.4预定时间标准（PTS）法两手都需要注意力两只手同时移动，进行需要注意力的终结动作时，先做一个，再做另一个动作。右手左手移动动作（M2，M3，M4，M5）移动动作（M2，M3，M4，M5）终结动作（G3，P2，P5）在目的物旁边等待移动动作M2终结动作（G3，P2，P5）2.3作业测定2.3.4预定时间标准（PTS）法两手同时动作情况表序号左手右手MOD分析MOD值１M4G3M4P2M4G1M3P0M4G3M4P213２M2G1M3P5M4G1M3P2M4G1M3P5M2P217３M4G1M3P5M3G1M4P5M4G1M3P5M2P520４M3G3M3P5M4G3M4P5M3G3M2G3M3P5M2P526两手是否可以同时动作同时动作，取时限动作值；需要注意力，则看哪只手先做，后做的先做一个M2动作，再进行终结动作。2.3作业测定(3)下肢和腰的动作①脚踏动作F3。②步行动作W5(身体水平移动)。③身体弯曲动作B17。④站起来再坐下的动作S30。2.3作业测定2.3.4预定时间标准（PTS）法(4)附加因素及动作①搬运动作的重量修正L1。②目视动作(E2)(独立动作)。③矫正动作R2(独立动作)。④判断动作D3。⑤加压动作A4(独立动作)。⑥旋转动作C4。2.3作业测定2.3.4预定时间标准（PTS）法(1)延时BD：一只手进行动作，另一只手什么也没做，即为停止状态，不给时间值。(2)保持H：用手拿着或抓着物体一直不动的状态，不给时间值。(3)有效时间UT：指人的动作之外的机械或其它固有的加工时间。有效时间要用计时仪表确定其时间值。2.3作业测定3.模特法（M