连铸机维护检修规程

方坯连铸机设备概述

前s

1.连铸机重要技术参数

序

项目单位参数备注

号

1铸机台数台1

2每台铸机流数流8

3铸机型式全弧型，持续矫直

4铸机基本半径mR9

5流间距mm1350

6结晶器铜管长度mm900

7中间罐容量t正常：26,溢流：30

8铸机冶金长度m~32.3（结晶器液面至火切机）

9铸坯断面尺寸mm150X150

10定尺长度m6.0~12

11拉矫机速度m/min0.3飞.5

12工作拉速范围m/min0.6'2.8

13钢包钢水重量t平均：115

14单炉浇铸时间min/炉平均：36

15浇铸准备时间min35

16钢包回转台螫式蝶式，单臂液压升降

17中间罐车型式全悬挂，液压升降/横移

18振动型式电动非正弦

19引锭杆形式m刚性引锭杆

20二冷形式气水雾化冷却

21结晶器电磁搅拌外置式电磁搅拌

22结晶器液面自动控制Csl37检测，电动数字缸

23定尺装置红外摄像定尺

24连浇炉数炉/次15

25金属收得率%97

26铸机有效作业率%85

27铸机生产能力t/a135X10'

目录

第一章设备概述

1、钢包回转台

2、钢包保护套管机械手

3、中间罐车

4、中间罐及盖

5、中间罐塞棒启闭机构

6、结晶器

7、结晶器振动装置

8、铸坏导向段

9、喷淋集管组

10、引锭杆及引锭杆寄存装置

11N拉矫机

12、火焰切割机

13、切头清除装置

14、切前辑道及辅助拉矫机

15、输送辑道

16、出坯短道及翻钢机

17、移坯车

18、翻转冷床及搜集台架

19、固定冷床及推钢机

20、中间罐烘烤（干燥）装置

21、P3操作箱悬臂架

22、二冷蒸汽排放系统

23、定尺装置

24、结晶器液面自动控制系统

25、结晶器电磁搅拌系统

26、液压系统

27、润滑系统

28、气动系统

29、铸机本体水冷系统

30、钢构造平台

31、溢流罐

32、渣盘及事故溜槽

33、线外设备

第二章维护规程

第一节、机械设备维护规程

1、大包回转台

2、中间罐车

3、结晶器系统

4、振动装置

5、二冷段

6、出坯短道系统

7、引锭杆系统

8、翻钢机

9、移坯车车

10、翻转冷床

11、步进冷床

12、滑动水口液压站

13、中心液压站

14^山坯液压站

15、线外液压站

17、冷却系统

18、油气润滑系统

第二节、液压设备维护规程

1、钢包滑动水口液压站

2、中心液压站

3、出坯液压站

4、线外维修液压站

第一章设备概述

1钢包回转台

1).技术参数

构造型式蝶形单臂升降式

双臂承重max.2X200t

回转半径~5.5m

回转速度O'l.Or/min

回转角度360“任意

驱动形式正常一电机；事故一液压马达，电机~30kW

升降机构液压缸，升降行程800nmi,升降速度1.2m/min

加盖机构升降、回转液压驱动

升降行程：~300mm

旋转角度:〜90。

介质连接电气、液压滑环

2).功能及构造

支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇铸位。

钢包回转台正常回转由电动机驱动，事故回转由液压马达驱动。事故回转液压马达

与主减速器之间设液压离合器。回转台正常回转时，离合器与减速器脱开，回转由电动

机驱动。事故回转时，离合器闭合，由液压马达驱动，此时电动机空转。

回转台设有钢包称量装置及2套钢包加盖装置。

3).重要部件

・回转台底座

•地脚螺栓及基础框架

•回转支承

•回转臂及升降机构

•传动装置

•加盖装置

・电气、液压滑环

•液压及干油配管

4).技术特点

•可实现迅速换包，操作以便灵活，尤其适合于多炉连浇的场所C

•交流变频调速，起停平稳。

•钢包加盖，利于保温，保证浇铸钢水的温度均匀。

•钢包称重，监测钢包下渣，防止下渣污染。

2钢包保护套管机械手

1).技术参数

型式三维空间手动操作

位置在浇铸平台上，回转台两侧

操作：

上升/下降/固定液压缸，手动阀操作

转动手动

向前/向后手动

套杆俯仰用曲柄手动

套管密封鼠气

2).功能及构造

用于钢包水口至中间罐之间，防止钢包水口至中间罐之间的铸流发生二次氧化，保

证铸坯质量规定。保护套管为耐火材料，它借助于机械手安装在钢包滑动水口下水口日勺

下方。

该机械手为手动操纵，可在三维空间内旋转。

3),重要部件

•底座

・回转支撑装置

•操纵臂及配重

•套管托架

•吹鼠气管线

3中间罐车

1）.技术参数

中间罐车型式全悬挂、液压升降式

中间罐车数量四台（四流采用一台车，两两对称布置）

载荷能力75t（罐+盖+钢水+塞棒机构）

小车走行方式变频电机传动（每台车2台电机）

电机功率5.5kW/台

走行速度1~14.8m/min（可调）

升降方式液压传动（每台车两个升降缸）

升降行程500毫米

横向微调方式液压传动（每台车两个缸）

微调行程±60毫米

2）.功能及构造

中间罐车组由四台对称布置的中间罐车构成。

中间罐车的重要作用是承载中间罐，在浇铸过程中能迅速更换中间罐，保证持续浇

铸的顺利进行，此外在出现事故时能使中间罐迅速离开结晶器。

中间罐车重要由车架、行走机构、提高机构、横向微调机构、液压管路与电缆拖链

等构成。

中间罐车采用全悬挂式，行走机构采用交流变频电机传动，为了便于中间罐水口口勺

对中，设计了快、慢两种速度。电缆及液压管线装配在拖链上，拖链支承在平台的梁架

上。

中间罐车采用液压升降，液压横向微调。

3).重要部件

・车架

•传动装置

•液压升降装置

•液压横移机构

•液压配管及电缆拖链

•防护板

4中间罐及盖

1).技术参数

型式：T形，大容量

8流铸机每4流采用一种中间罐，两中间罐对称

工作液面：800mm

溢流液面：900mm

每个中间罐容量：~26t(工作容量)〜30t(最大容量)

2).功能及构造

中间罐用于将钢包H勺钢水分派给各流结晶器。

中间罐的外壳用钢板焊接而成，周围有加强筋及排气孔，侧壁上焊有吊耳，中间罐

H勺内壁锚固筋，便于浇注中间罐内衬，内衬采用耐火浇注料永久层和镁质喷涂料工作层

形式。

中间罐盖采用钢板焊接而成，每个中间罐设罐盖，盖内侧砌筑耐火浇注料。

3),重要部件

每个中间罐包拈:

•罐体及塞棒机构连接件

•中间罐盖板

•吊耳

5中间罐塞棒启闭机构

1).技术参数

构造形式自动控制液面

塞棒行程120mm

操作方式自动操作

2).功能及构造

用于控制中间罐水口的启动和关闭，调整中间罐水口钢水流量。

3).重要部件

・升降机构

•塞棒装配

•电动缸

6结晶器

1).技术参数

构造形式弧形管式结晶器(按外置式电搅设计)

弧形半径R9nl

结晶器断面150X150mm

铜管材料磷脱氧铜

铜管锥度曲线抛物线型

铜管长度900mm

水缝4mm

冷却水连接方式结晶器与振动装置自动连接

喷淋环喷嘴全锥水喷嘴

2).功能及构造

使浇入其中的钢水迅速冷却，按所需断面初步凝结成形。保证出结晶器后的钢水坏

壳能承受内部尚未凝固钢水H勺静压力。

将结晶器放置在振动台上，运用定位销进行定位。结晶器上安装有放射源式结晶器

液面检测装置，外壳筒体和足辐间安装有外置式电磁搅拌设备。

结晶落下部带有足辐装配和喷淋环。外壳筒体和足辐间安装有外置式电磁搅拌设

备C

3）.重要部件

•内壁镀格的抛物线锥度铜管

•整体不锈钢水套

•不锈钢外壳

•上、下连接法兰及密封件

•足辐及喷淋环

7结晶器振动装置

1）.技术参数

构造形式板簧机构，电动缸驱动

布置形式内弧侧布置

速度特性曲线正弦或非正弦曲线

偏斜率0~40%（可在线调整）

振动频率0~400cpm（可在线调整）

振幅0〜10mm（可在线调整）

振动的纵向偏差<±0.1mm；

振动的横向偏差±0.1mm；

振幅偏差全行程偏差W±Olimn

控制定位精度±0.05mm

振痕深度不大于0.35mm

振动装置润滑油气润滑

2）.功能及构造

结晶器振动产生结晶器所需要的运动，以防铸坯与铜板粘结。

采用电动非止弦振动，可以在线调整振频、振幅、偏斜率等参数，实现高频、低振

幅振动，并改善结晶器日勺润滑条件，减小振痕深度，到达改善铸坯表面质量日勺目日勺，

采用电动非正弦振动，可以减少设备维护量，减少设备维护成本，提高铸机日勺作业

率；

振动台为焊接框架构造，结晶器安放在振动台上，振动台上设有结晶器冷却水及喷

淋水自动接通接口。

3).重要部件

•固定架

•振动架及板簧

•转臂及连杆

•电动缸

•润滑配管

8铸坯导向段

1).技术参数

内外弧导辑直径：160mm

内外弧导辑数量：4对

侧导辐直径：①100mm

侧导辑数量：2对

2).功能及构造

导向段位于喷淋集管组与拉矫机之间，其重要作用是引导引锭杆进入结晶器并在浇

铸时支承铸坯。

导向段重要由导向短、支座、立短、压辑及侧导板等构成。整个导向段上共设有4

个导辐，最高处的导向较可调整，以保证导向辐与引锭杆外弧相接触，使引锭杆顺利进

入结晶ZS。

9喷淋集管组

1).技术参数

冷却形式：气雾冷却，竖管式

冷却区数量：3段

冷却长度：~47。

喷嘴形式：全锥气雾喷嘴

2).功能及构造

对出结晶器的初生铸坯进行二次冷却。

采用气雾喷淋冷却，重要由不锈钢喷淋竖管、活接头、不锈钢喷嘴、金属软管及托

架等构成。

3).重要部件

•不锈钢喷淋管

•全锥气雾喷嘴

•固定架，托架

•金属软管及接头

4).构造特点

・计算机自动控制及调整，通过压缩空气强化雾化效果，能使铸坯得到合

理有效的冷却。

•喷淋管拆装以便。

•根据铸坯热量传播特性布置喷嘴，对喷嘴合理选型，保证喷嘴的工作压

力，提高喷嘴口勺冷却效果。

10引锭杆及引锭杆寄存装置

1）.技术参数

构造型式刚性引锭杆，摩擦轮传动

引锭杆外弧半径R9m

引锭杆长度（弧度）“87。

引锭杆断面尺寸150X150mm

送引锭杆速度迅速3.8m/min、慢速Ini/min

驱动电机交流变频，4kW

摩擦轮直径0400mm

摆动缸直径01OOmm/07Omm

摆动缸行程650mm

2）.功能及构造

引锭杆及引锭杆寄存装置用来将铸坯自结晶器内引出并平稳通过拉矫机，实现连铸

机的顺利开浇。

引锭杆系统由引锭头（或开浇塞）和杆身构成，杆身为二片厚钢板加中间连接销轴

组合构造，与老式的铸造实心引锭杆以及薄钢板焊接箱形引锭杆不一样，它不仅刚性大，

并且重量轻（仅为相似断面实心铸造的引锭杆的50%）,制造以便。

采用自适应引顶头，引锭头上配置引锭帽，用引锭帽替代老式的引锭棒，不需塞石

棉绳、不需加冷料即可开浇。上引锭时间短，作业率高；引锭杆受力合理，不易变形；

开浇时不易拉脱且脱引锭以便；切头短，收得率高。可在其他流不停浇日勺状况下很快安

全地恢复浇铸。

引锭杆寄存装置由寄存架、锁紧机构、摆动机构和传动装置等构成。

引锭杆收放采用摩擦传动形式，由一对夹馄驱动引锭杆上下运动，防止了过去采用

齿轮一齿条传动加工困难和易产生顶齿的缺陷。传动采用交流变频电机驱动，驱动速度

与拉速同步调整。

寄存架采用摆动形式，当引锭杆抵达寄存位置后，由液压缸驱动使引锭杆摆动至水

平寄存位置，这样可使引锭杆防止铸坯热辐射，且引锭杆下方留有了较大的空间，便于

处埋浇铸事故和维修作业。同步摆动至水平寄存位，减少了设备高度，可适应较低的J

房条件。

3).重要部件

•引锭杆

一引锭头及过渡段

一杆身

一连接件

•引锭杆寄存装置

一支座

一传动装置

一夹持辑及张紧装置

一摆动液压缸装置

一锁紧装置(气缸)

一行程开关装置

一侧导轮装置

一导向短

11拉矫机

1).技术参数

矫直方式持续矫直曲线，矫直半径R9/18m

设计构造形式五辐整体机架

拉矫机辑子拉矫辐：1个驱动可升降上辐，1个驱动固定下短

中间辐：1个自由辑

脱坏辐：1个可升降上辑，1个带驱动固定下限

传动装置交流变频电机、平而二次包络减速机

每流3台7.5kW电机

上辐找动升降液压缸

拉矫机速度0~4.5m/min

辐子直径/长度0350/260mm

馄子材料42CrMo

轴承形式双列调心滚子轴承

拉矫机冷却机架、轴承座、馄子内部通水冷却

轴承润滑油气润滑

2).功能及构造

拉矫机采用五辑持续矫直，2—1一2布置，整体机架，电机及油缸布置在机架上部。

拉矫机重要由变频电机、减速机、驱动辐、自由辐、机架、连杆及油缸等构成。

拉矫机采用全封闭式通水冷却，防止拉矫机架及传动受热，改善了拉矫机传动日勺工

作环境，提高了机架及传动的寿命。

采用持续矫直技术，铸坯通过矫直区时，其曲率半径由RIOmroc持续均匀变化，应

变变化均匀，变形速率低而稳定，矫直区内剪切应力靠近零。

采用三根独立驱动，交流变频调速，拉坯能力大，适应能力强，能保证在事故工况

下顺利拉坯。

3).重要部件

•机架

•公共底座

•驱动电机、减速箱

•下辐和上辐装配，包括旋转接头

・自由辐装配

•上辐升降液压缸

•液压、润滑及冷却水配管

12自动火焰切割机

1).技术参数

切割机形式：气动返回式火焰切割机

切割定尺：6.0〜12m

切割行程：~1.8m

切割速度：0~500mm/min

2).功能及构造

切割机重要由机架、切割小车、同步夹紧装置、粒化水装置、割枪系统、能源介

质箱等构成，八流共用机架，机架由型钢焊接而成。

切割时用气动夹钳夹紧铸坯，由铸坯带动切割小车同步前进，因此能保证切口口勺

垂直度，切枪自动进入起切点，经点火预热铸坯至切割温度后自动改切割焰对铸坯进行

切割，当切割完毕时.，切割枪借助重锤自动返回，切割小车借助气缸返回C

3).重要部件

•切割小车

•割枪

•软管拖链

•能源介质箱

•机架

•能介箱至切割小车间口勺介质管线

13切头清除装置

1).技术参数

构造型式：溜槽式

料斗数量：2个

2).功能及构造

切头清除装置重要由溜槽、搜集料斗等构成。

自动火焰切割机所切割下的铸坯头部和切割渣，通过溜槽落入切头清除装置日勺搜集

料斗里，当坯头及切割渣装满搜集料斗后，车间吊车把搜集料斗吊出，将坯头及切割渣

清除后，搜集料斗仍放回原位。

在溜槽的顶部设有喷水装置，对溜槽进行冲刷C

3).重要部件

•溜槽及支架

•料斗

14切前辐道及辅助拉矫机

1).技术参数

辑子直径：0268mm

辐子间距："1315mm

夹送辐速度：0~5m/min

自由辐数量：10个X8流

驱动辐数量：1个X8流

辅拉矫变频电机：~7.5kW/流

2).功能及构造

切前辐道位于拉矫机和火切机之间，由一组下自由馄和一种夹送辐构成。夹送辐位

于火焰切割机前，采用变频调速，用于翘坏事故时将坏头压平及出尾坏时将尾环送出。

辐道系统为型钢焊接构造，重要由辐子装配、辐道梁、公共底梁、侧导板、流间盖

板等构成，每流辐子装配及夹送辐装置安装各自H勺馄道梁上，每四流辑子及辐道梁支撑

在一组公共底梁上。

切前辑道采用集中十油润滑，轴承座、辐子及侧导板通水冷却。

3).重要部件

・横梁

•辐道架

•根子装配，包括辐子及轴承

•夹送辐传动装置及夹送辐，包括电机、减速机等

•辐道侧导板和盖板

•冷却水配管

15输送辐道

1).技术参数

构造形式：分流链轮链条集中传动

每流分为3组(每组一套传动)

辑子数量：~27个/流(其中一种伸缩辑)

辑径：0268mm

辐面线速度：、30m/min

辐子间距：~1315mm

驱动电机功率：~5.5kW/台

2).功能及构造

输送馄道位于火切机后，用于将切割后的铸环输送到出坏区，每流输送短道分三

组控制，每组采用集中链条传动。

输送辐道采用集中干油润滑，轴承座及侧导板通水冷却。

3).重要部件

・横梁

•短道架

•辐子装配，包括辐子及轴承座

•传动机构，包括电机、减速机、链条等

•侧导板和盖板

•润滑及冷却水配管

16出坯根道及翻钢机

1）.技术参数

出坯辐道：

构造型式四流长鞋子，每较单独传动

短径X辑身长度0315X4750mm

辐面线速度~30m/min

辐子间距〜1200mm

幅子数量8X2个

传动装置齿轮减速电机（辐道电机〜2.2kW/台）

轴承润滑集中干油润滑

翻钢机：

构造型式四连杆机构，液压缸驱动

翻钢高度500mm

液压缸缸径/杆径：0125/090每流2个缸

行程：415mm

2）.功能及构造

出坯辐道将铸坯送到固定挡板，让铸坯停止。出坯短道采用长辐子（每四流长辐），

集中传动。翻钢机将铸坯从出坯辐道提高到滑道上，以利于移坯车移坯。

3）.重要部件

•出坯辐道

一辐子装配

一辑道架及支座、横梁

一传动装置

一润滑配管

・翻钢机

一液压缸及配管

一滑道、支座及支撑梁

一提高机构

一油缸支座

17移坯车

1).技术参数

构造形式：双向移坯，行走为齿轮齿条传动

移坏车工作行程："22000mm

轨距："14250mm

轮距/轮径：25OO【nm/0400mm

移坏车运行速度："18m/min

行走电机功率：30kW

拨爪升降电液推杆电机：3kW

2).功能及构造

移坏车重要由桥架、拨钢装置、运行轨道、车轮装置、缓冲装置、电动机、制动器

及减速器等构成。

由电动机、制动器、减速器构成的驱动装置，通过桥架上的齿轮和轨道梁上的齿条

带动桥架行走。

移坯车设有升降拨钢装置，安装在桥架上H勺中间，分别将翻钢机滑道上H勺铸坯移交

至翻转冷床或固定冷床上，拨钢装置可将拨爪抬起或降下。

移坯车运行轨道安装在轨道梁上，分别位于冷床区的两侧，为焊接构造。

3).重要部件

•箱形梁桥架

•拨钢装置，包括电液推杆，长轴及拨爪

•轨道及支撑梁

•传动装置，包括电机、减速器、传动轴、轴承座等

・车轮装置

•缓冲装置

18翻转冷床及搜集台架

1).技术参数

冷床形式：移交翻转式，液压驱动

铸坯长度：612.0m

齿板台面(名义)：“7945X16860mm

最大存坯量：“70根

搜集台架有效存坯量:16根

送处速度：25~30s/根

升降液压缸直径：220/160

移动液压缸直径：160/110

工作压力：14MPa

铸坯下线温度：不大于600°C

2).功能及构造

液压步进冷床重要由活动齿条、固定齿条、传动装置、连杆、横梁、支架等构成。

液压动力来自出坯液压站。

搜集台架由支架、导轨、推头等构成，传动装置与步进冷床共用。

3).重要部件

•冷床床体，包括固定齿条、活动齿条、纵/横梁、齿条支架、固定支架、斜轨支

架等

•冷床传动装置，包括1套液压缸支座、2个升降液压缸、2个移动液压缸、同步

轴、2套电子凸轮装置等

・连杆机构

•齿板支座

•搜集台架，包括支架、滑轨、推头等

19固定冷床

1).技术参数

冷床形式：固定滑轨式

床面尺寸(宽X长)：^10.5X10.5m

2).功能及构造

正常时，铸坯通过移坯车移交至翻转冷床，当翻转冷床事故时，铸坯通过移坯车移

交至固定滑轨式，轨道梁通水冷却。

冷床重要由冷床滑轨、横梁、支柱、支座及冷却水管等构成。

20中间罐烘烤(干燥)装置

1).技术参数

烘烤时间:60min

十燥时间：2(f24h

烘烤温度："1100℃

烘烤介质：混合煤气

烧嘴数量：4个

摆臂摆动角度：90°

风机功率：7.5kW

液压站功率：5.5kW

2）.功能及构造

中间罐烘烤（干燥）装置重要由支座、风机、液压缸及液压站、管件、阀门、烧嘴等

构成。

为便于中间罐的吊运，烘烤（干燥）装置的烧嘴可实现90°摆动升降。风机的风量

和燃气耗量均可通过管道上的阀门调整，以调整烧嘴火力大小，实现充足燃烧。

烘烤装置安装在浇铸平台上，用于开浇前对中间罐内衬进行预热，可在短时间迅速

将内衬表面温度预热至1100℃左右，可有效清除内衬中的水分、减少开浇时钢水的温

度损失。

干燥装置安装在线外，位于中间罐修砌寄存区，重要用于中间罐永久层的干燥，可

随干燥曲线的需要，调整干燥装置的燃烧功率，控制内衬的升温曲线。

3）.重要部件

•支座及支架

•烧嘴

•回转摆臂

・风机

•液压缸及液压站

21P3操作箱悬臂架

1).技术参数

构造型式：悬挂小车式

移动行程："3000mm

2).功能及构造

悬臂架用于支承浇铸操作箱(P3操作箱)，使P3操作箱可沿铸流方向移动且能绕悬

臂架主杆转动，以利于浇钢工浇铸操作。每流设置一套。重要由悬臂架、小车及支座等

构成。

22二冷蒸汽排放系统

1).技术参数

风机功率：~75kW

数量：2台

风量："108000m7h

风压：~210nnnH2。

蒸汽温度：W80C

2).功能及构造

采用两台抽蒸汽装置，分别布置在二冷室两侧的车间地坪上，用于将二冷室内产生

H勺蒸汽排出，从二冷室外弧侧抽蒸汽，每流一种吸风口，每吸风口汇总至一路风管，由

排蒸汽风机送出，经风管沿车间厂房柱送至厂房外部。

该装置重要由排蒸汽风机、风管、支/吊架等构成。

3),重要部件

•抽蒸汽风机

•排蒸汽风管及其支撑构造

•挠性接头及调整蝶阀

23定尺装置

1).技术参数

系统数量2套(每四流采用一套)

定尺精度0〜20mm

2).功能及构造

采用先进的图像模式识别处理技术的定尺系统。在线识别连铸坯的长度，自动控制

切割机进行定尺切割,检测、显示运行状况和拉速，记录并显示每流切割根数及八流总

切割根数和总产量。

系统由摄像机、显示屏、处理机、PLC、电气单元和操作盘构成。

3).重要部件

•摄像头

•电控系统，包括处理机、PLC、电气单元等

•显示仪表

24结晶器液面控制装置

1).技术参数

构造型式射线式(CS137),电动伺服缸

控制精度±3mm(动态)

测量精度±2%

液面检测范围0"150mm

2).功能及构造

稳定结晶器液面，防止卷渣和漏钢。液面控制采用流量控制模式，即控制塞棒开度,

稳定拉速。液面位置检测设备将液面位置信号送微机处理，由微机发出指令，经电动伺

服系统，使中间罐塞棒升降，调整钢水铸流量，以稳定结晶器液面。或由微机控制拉坯

速度来调整结晶器液面。

系统由液面检测系统和塞棒控制系统构成c液面检测系统采用射线式1CS137),射

源棒及接受器分别安装在结晶器外壳两侧。

25结晶器电磁搅拌装置

1).技术参数

构造型式外装式M-EMS

视在容量~280KVA（每流）

电压100~300V

电流550A

频率3飞Hz

中心磁感应强度:2500Gs

2).功能及构造

改善铸坯凝固组织构造、提高等轴晶率等。M-EMS搅拌系统由每流一台温拌器本体、

每流一套低频电源及电控器、共用一套中央控制台、中间端子箱至本体线圈的耐温耐水

电缆、冷却水装置等构成。

在一定的浇铸条件下，结晶器电磁搅拌可自动启动。搅拌器冷却水采用自来水补充

净化水系统。水箱上安装电导率仪监控。在HMI上监视漏电电流。

26液压系统

液压系统包括主机液压站、出坯液压站、水口顶松液压站及钢包滑动水口液压站。

26.1主机液压站

1）.技术参数

液压介质抗燃液压油

液压油清洁度8~10级（根据NAS1638）

系统能力Max.480L/min（以最终设计为准）

工作压力Max.20MPa

油箱5000L（不锈钢）

循环泵三螺杆泵，1用1备

高压泵高压柱塞泵，2用1备

2）.功能及构造

向回转台升降、事故液压马达、中间罐车（升降、横移）、拉矫机、辅助拉矫机及

引锭杆寄存装置等设备提供动力。

除完毕工艺规定的动作之外，还具有液压介质温度控制、液位控制、液压介质污染

控制等功能。

重要由电动机、液压泵、油箱、循环冷却（加热）泵组（螺杆泵）、蓄能器装置、

阀块、阀架、站内配管及多种控制元件构成。

循环冷却过滤油箱选用5000L的不锈钢油箱，油箱上装有液位计、空气滤清器、电

接点温度计、压力表、双筒过滤器、循环泵冷却器、加热装置等，为系统提供洁净H勺液

压油，同步系统回油过滤后储存于油箱。循环泵组一用一备。

主泵装置由3台高压柱塞泵和阀装置构成，二用一备。

蓄能器装置由3台活塞式蓄能器、氮气瓶及阀装置构成，该装置除稳定系统压力冲

击，提供瞬间动力源外，重要是为系统提供事故状态下的压力油。

阀台（阀架）装置完毕铸机本体各个液压传动设备H勺动作规定。重要由电磁换向阀、

压力调整阀、流量调整阀、液压锁、压力表等构成。

26.2出坯液压站

1）.技术参数

液压介质抗燃液压油

液压油清洁度8~10级（根据NAS1638）

系统能力Max.800L/min（以最终设计为准）

工作压力Max.14MPa

油箱6000L（不锈钢）

循环泵三螺杆泵，1用1备

高压泵高压柱塞泵，3用1备

2）.功能及构造

向翻钢机、升降挡板及翻转冷床等设备提供动力。除完毕工艺规定日勺动作之外，还

具有液压介质温度控制、液位控制、液压介质污染控制等功能。

重要由电动机、液压泵、油箱、循环冷却（加热）泵组（螺杆泵）、蓄能器装置、

阀块、阀架、站内配管及多种控制元件构成。

循环冷却过滤油箱选用6000L的不锈钢油箱，油箱上装有液位计、空气滤清器、电

接点温度计、压力表、双筒过滤器、循环泵冷却器、加热装置等，为系统提供洁净日勺液

压油，同步系统回油过滤后储存于油箱。循环泵组一用一备。

主泵装置由三台高压柱塞泵和阀装置构成，三用一备。

阀台（阀架）装置完毕铸机本体各个液压传动设备日勺动作规定。重要由电磁换向阀、

流量调整阀、压力调整阀、液压锁、压力表等构成。

26.3水口顶松液压站

1）.技术参数

液压介质：抗燃液压油

系统压力：lOMPa

液压泵：常规液压泵

2）.功能及构造

向中间罐倾翻水口顶松装置提供动力，完毕工艺规定的动作。重要由电动机、液压

泵、油箱、多种阀及控制元件构成。

27润滑系统

1).技术参数

干油润滑介质:1#服基脂

系统压力:20MPa

油气润滑介质:重负荷齿轮油，VG220或VG320

操作压力:lOMPa

压缩空气压力:0.4飞.6MPa

2).功能及构造

润滑设备重要由钢包回转台干油润滑站、拉矫/振动油气润滑站、辐道/冷床干油润

滑站等构成。

回转台干油润滑站给钢包回转台日勺回转轴承提供润滑油，安装在回转台基础下的I二

层平台上。

拉矫/振动油气润滑站给拉矫机、振动装置各润滑点提供润滑油，布置在主机液压

站内。

辑道/冷床干油润滑站的顾客点为：切前辑道、输送辑道、出坯辑道、翻转冷床等,

布置在冷床与短道间的车间地坪上。

3).重要部件

•1套钢包回转台干油润滑站，含泵、油箱、分派器、润滑管线等

•1套拉矫/振动油气润滑站，含泵、油箱、分派器、润滑管线等

•3套冷床/辑道干油润滑站，含泵、油箱、分派器、润滑管线等

28气动系统

28.1动力压缩空气系统

1).技术参数

系统压力：0.4〜0.6MPa

耗量：~152m7niin(含二冷气雾冷却的用量)

空气质量：一般空气

2).功能及构造

气动系统为二次冷却、火焰切割机夹紧、油气润滑等提供动力，重要构成为气动三

大件、换向阀、管件等。

28.2仪表压缩空气系统

1).技术参数

系统压力：、0.6MPa

耗量：~4m3/min

空气质量：干燥、无尘、无油

2).功能及构造

气动系统重要为冷却水系统中的气动切断阀提供动力，系统构成为气动三大件、管

件、管线等。

29铸机本体水冷系统

29.1结晶器冷却水

1).技术参数

系统类型闭路循环

流量总流量1200m：7h

供水总管压力1.OMPa

水质净环水

结晶器水管道进水总管DN450,回水总管DN450

每流支管DN125,材质不锈钢

2).功能阐明

结晶辞冷却水系统用于结晶器铜管H勺冷却。

3).重要部件

•管道，法兰，管件，手动阀，软管，管道支架，压力表等。

・远程控制日勺阀门，如流量、压力和温度变送器等现场仪表属于电气和仪表控制

部分C

29.2二次冷却水

1).技术参数

系统类型气雾冷却

二次冷却分区0段(足辐段全水冷却)

I、n、m段(二冷段气雾冷却)

供水总管压力1.OMPa

水质浊环水

供水总管DN350,材质碳钢

每流支管材质不锈钢

2).功能阐明

二次冷却水系统用于热坯的冷却。

3).重要部件

•自动反清洗过滤器一台

•二冷水分派站

•管道，法兰，管件，手动阀，软管，管道支架，压力表等。

远程控制日勺阀门，如流量、压力和温度变送器等现场仪表属于电气和仪表控制部分。

4).重要技术特性

・空气压力根据配水模型水流量进行控制

一最小的水流量空气压力低

一最大的水流量空气压力高

冷却效果最佳，减少压缩空气H勺消耗。

•每流二冷水设有气动切断阀

•