CN120206961A 一种轮转印刷机的精准印刷方法

地址361026福建省厦门市海沧区东孚大事务所(普通合伙)35324本发明提供一种轮转印刷机的精准印刷方获取承印数据，所述承印数据包括承印物在多个印刷周期内的厚获取承印数据，所述承印数据包括承印物在多个印刷周期内的厚度采样值与张力变化值根据承印数据，采用梯度拟合原理构建厚度张力关系曲线，得到形变曲线数据根据形变曲线数据，基于材料形变量与压印响应之间的映射关系，计算出每一印刷点位的位移变化，生成误差向量序列根据误差向量序列，结合不同滚简负载结构差异，生成滚筒补偿比例参数，以此调整滚筒相位参考指令，得到静态微调向量集合根据静态微调向量集合，结合滚筒的传动特性与伺服系统参数，构建用于滚筒控制同步调整的动态调节参数集合，并通过时间离散方式生成控制调度信号流根据控制调度信号流，实时微调滚筒之间的相对位置，以使图文边缘定位误差保持在预设容差范围内21.一种轮转印刷机的精准印刷方法，其特征在于，所述方法包括：获取承印数据，并采用梯度拟合原理构建厚度张力关系曲线，得到形变曲线数据；根据形变曲线数据，基于材料形变量与压印响应之间的映射关系，计算出每一印刷点根据误差向量序列，结合不同滚筒负载结构差异，生成滚筒补偿比例参数，以此调整滚筒相位参考指令，得到静态微调向量集合；根据静态微调向量集合，结合滚筒的传动特性与伺服系统参数，构建用于滚筒控制同步调整的动态调节参数集合，并通过时间离散方式生成控制调度信号流；根据控制调度信号流，实时微调滚筒之间的相对位置，以使图文边缘定位误差保持在预设容差范围内，所述滚筒包括印版滚筒、压印滚筒与供墨滚筒。2.根据权利要求1所述的一种轮转印刷机的精准印刷方法，其特征在于，采用梯度拟合对承印数据中的厚度采样值进行区间分段，构建对应的张力分布区间，形成数据对集根据数据对集合，在各个厚度子区间内分别计算张力变化率，采用分段线性插值原理构建对应的局部张力拟合函数；将局部张力拟合函数按厚度区间顺序拼接，形成连续可导的张力响应函数，并在该函数基础上提取一阶导数变化，得到用于描述张力随厚度微变的响应速率曲线；将响应速率曲线在承印物的运行轨迹坐标系上进行归一映射，得到形变曲线数据。3.根据权利要求2所述的一种轮转印刷机的精准印刷方法，其特征在于，根据形变曲线数据，基于材料形变量与压印响应之间的映射关系，计算出每一印刷点位的位移变化，生成根据形变曲线数据，提取多个等间距位置点的张力梯度值，形成张力变化阵列；将张力变化阵列输入到预设材料压印响应映射函数，输出对应位置点的位移变形值；将每一位置点的变形值与目标位移变形值进行差值计算，得到该位置点的边缘误差估将所有边缘误差估算值按印刷点位空间顺序汇总，构建误差向量序列。4.根据权利要求3所述的一种轮转印刷机的精准印刷方法，其特征在于，根据边缘误差预测值，结合不同滚筒负载结构差异，生成滚筒补偿比例参数，以此调整滚筒相位参考指获取各滚筒的结构属性与负载惯性参数，根据预设结构类型进行归类，并为每一滚筒设定编号，建立用于表征滚筒响应差异的物理属性映射关系，形成带有编号索引的滚筒差异参数集；根据误差向量序列，结合滚筒差异参数集，采用差异归一映射原理，计算每一滚筒的补偿比例参数；将误差向量序列按滚筒类型进行分解，并结合补偿比例参数进行加权修正，构建静态微调向量集合。5.根据权利要求4所述的一种轮转印刷机的精准印刷方法，其特征在于，根据静态微调向量集合，结合滚筒的传动特性与伺服系统参数，构建用于滚筒控制同步调整的动态调节3参数集合，并通过时间离散方式生成控制调度信根据静态微调向量集合中各滚筒在印刷段内的微调目标值，结合滚筒的传动特性参数与伺服响应性能参数，采用滚筒动态执行建模原理，建立滚筒执行时延模型；根据滚筒执行时延模型，提取每一滚筒在控制周期内的启动响应时间、惯性调整速率与稳定保持精度，构建滚筒控制执行特性集；根据控制执行特性集，将静态微调向量集合中的微调目标值按照时间轴进行分段匹配，生成以滚筒编号与时间索引为双键索引的控制节点序列，每一控制节点包括滚筒标识、执行时间点与微调目标值；将控制节点序列按照执行时间点的先后顺序组织，并采用滚筒控制指令格式进行编6.根据权利要求2所述的一种轮转印刷机的精准印刷方法，其特征在于，将局部线性函数族按厚度区间顺序拼接，形成连续可导的张力响应函数，并在该函数基础上提取一阶导数变化，得到用于描述张力随厚度微变的响应速率曲线，包括：对各局部张力拟合函数在区间边界处进行连续性修正处理，形成拼接后的张力响应函根据张力响应函数，提取每一厚度点处的一阶导数值，构建张力响应导数序列；将张力响应导数序列映射至承印物的运行轨迹坐标系，形成响应速率曲线。7.根据权利要求4所述的一种轮转印刷机的精准印刷方法，其特征在于，根据误差向量根据滚筒差异参数集中包含的结构属性参数与负载惯性参数，构建滚筒特性归一化基将误差向量序列中的各误差数据进行滚筒分组对应处理，依据每一滚筒的归一化基准值，采用线性比例缩放方式计算滚筒的补偿因子；将补偿因子作为比例系数，输出每一滚筒对应的补偿比例参数。8.根据权利要求7所述的一种轮转印刷机的精准印刷方法，其特征在于，将误差向量序列按滚筒类型进行分解，并结合补偿比例参数进行加权修正，构建静态微调向量集合，包根据误差向量序列中各印刷点位的空间位置关系，将边缘误差估算值映射至所对应的滚筒控制区段，形成按滚筒类型划分的误差子集；对每一误差子集中的边缘误差估算值，采用对应滚筒的补偿比例参数进行逐项加权调将所有滚筒级微调数据向量按照滚筒编号进行整合，形成静态微调向量集合。9.根据权利要求5所述的一种轮转印刷机的精准印刷方法，其特征在于，根据静态微调向量集合中各滚筒在印刷段内的微调目标值，结合滚筒的传动特性参数与伺服响应性能参获取每一滚筒在无负载状态下的空载响应时间参数，构建基础响应延迟模型；根据滚筒的传动结构参数，提取包含滚筒质量分布、驱动半径与传动链减速比在内的惯性负载特性指标，形成结构惯性矩阵；采集伺服控制系统的控制性能参数，包括开环增益、速度积分时间常数与目标定位精4根据结构惯性矩阵与滚筒闭环控制响应曲线，构建用于拟合滚筒在不同微调目标值下执行动态行为的多因素联合模型，输出滚筒执行时延模型。10.根据权利要求9所述的一种轮转印刷机的精准印刷方法，其特征在于，根据控制执行特性集，将静态微调向量集合中的微调目标值按照时间轴进行分段匹配，生成以滚筒编号与时间索引为双键索引的控制节点序列，每一控制节点包括滚筒标识、执行时间点与微根据控制执行特性集中各滚筒的启动响应时间与控制周期，确定每一滚筒在目标执行周期内可分配的时间窗口区间；基于每一滚筒的微调目标值在静态微调向量集合中的分布位置，采用时间轴线性均分策略或误差梯度加权策略，按时间片段将目标值分段映射至各可执行时间窗口区间，得到滚筒映射结果数据；对滚筒映射结果数据，按时间窗口区间编号与滚筒编号进行双重索引，构建控制节点序列，并为每一节点分配滚筒标识、执行时间点与对应的微调目标值；将控制节点序列中的时间点按照先后顺序排序，形成结构化调度节点集。5一种轮转印刷机的精准印刷方法技术领域[0001]本发明涉及数据处理技术领域，特别是指一种轮转印刷机的精准印刷方法。背景技术[0002]在现有技术中，轮转印刷机主要通过将图文区域与印版滚筒相结合，并通过墨辊将油墨转移至印版上，再通过压力将图文转印至承印物表面，实现连续印刷。为了提高印刷精度，通常采用精密齿轮传动与电子轴控制技术来实现各滚筒间的同步运动。此外，部分系统还引入张力控制与自动套准装置，以减小色差与图文重影的问题。然而，该类系统普遍依赖物理硬件协调与预设控制逻辑，缺乏对印刷过程中动态误差的自适应调节能力。[0003]在高光细节图像印刷场景中，如高端彩色标签的印刷，现有印刷控制方式难以应对图文边缘误差积累问题。具体而言，当承印物厚度存在微小波动时，当前的同步控制无法精准识别该类波动所引发的微位移差异，导致图文边界出现轻微拖影。此类误差虽肉眼难以察觉，但在需要高精度套印的场景下，如安全防伪标签印刷，会显著影响成品质量，且不易在印刷初期及时修正，限制了现有技术的适用范围。发明内容[0004]本发明的目的在于提供一种轮转印刷机的精准印刷方法，旨在解决背景技术中所提到的问题。[0007]获取承印数据，并采用梯度拟合原理构建厚度张力关系曲线，得到形变曲线数据；[0008]根据形变曲线数据，基于材料形变量与压印响应之间的映射关系，计算出每一印刷点位的位移变化，生成误差向量序列；[0009]根据误差向量序列，结合不同滚筒负载结构差异，生成滚筒补偿比例参数，以此调整滚筒相位参考指令，得到静态微调向量集合；[0010]根据静态微调向量集合，结合滚筒的传动特性与伺服系统参数，构建用于滚筒控制同步调整的动态调节参数集合，并通过时间离散方式生成控制调度信号流；[0011]根据控制调度信号流，实时微调滚筒之间的相对位置，以使图文边缘定位误差保持在预设容差范围内，所述滚筒包括印版滚筒、压印滚筒与供墨滚筒。[0012]优选地，根据承印数据，采用梯度拟合原理构建厚度张力关系曲线，得到形变曲线[0013]对承印数据中的厚度采样值进行区间分段，构建对应的张力分布区间，形成数据对集合；[0014]根据数据对集合，在各个厚度子区间内分别计算张力变化率，采用分段线性插值原理构建对应的局部张力拟合函数；[0015]将局部张力拟合函数按厚度区间顺序拼接，形成连续可导的张力响应函数，并在6该函数基础上提取一阶导数变化，得到用于描述张力随厚度微变的响应速率曲线；[0016]将响应速率曲线在承印物的运行轨迹坐标系上进行归一映射，得到形变曲线数[0017]优选地，根据形变曲线数据，基于材料形变量与压印响应之间的映射关系，计算出[0018]根据形变曲线数据，提取多个等间距位置点的张力梯度值，形成张力变化阵列；[0019]将张力变化阵列输入到预设材料压印响应映射函数，输出对应位置点的位移变形[0020]将每一位置点的变形值与目标位移变形值进行差值计算，得到该位置点的边缘误差估算值；[0021]将所有边缘误差估算值按印刷点位空间顺序汇总，构建误差向量序列。[0022]优选地，根据边缘误差预测值，结合不同滚筒负载结构差异，生成滚筒补偿比例参[0023]获取各滚筒的结构属性与负载惯性参数，根据预设结构类型进行归类，并为每一滚筒设定编号，建立用于表征滚筒响应差异的物理属性映射关系，形成带有编号索引的滚筒差异参数集；[0024]根据误差向量序列，结合滚筒差异参数集，采用差异归一映射原理，计算每一滚筒的补偿比例参数；[0025]将误差向量序列按滚筒类型进行分解，并结合补偿比例参数进行加权修正，构建静态微调向量集合。[0026]优选地，根据静态微调向量集合，结合滚筒的传动特性与伺服系统参数，构建用于滚筒控制同步调整的动态调节参数集合，并通过时间离散方式生成控制调度信号流，包括：[0027]根据静态微调向量集合中各滚筒在印刷段内的微调目标值，结合滚筒的传动特性参数与伺服响应性能参数，采用滚筒动态执行建模原理，建立滚筒执行时延模型；[0028]根据滚筒执行时延模型，提取每一滚筒在控制周期内的启动响应时间、惯性调整速率与稳定保持精度，构建滚筒控制执行特性集；[0029]根据控制执行特性集，将静态微调向量集合中的微调目标值按照时间轴进行分段匹配，生成以滚筒编号与时间索引为双键索引的控制节点序列，每一控制节点包括滚筒标[0030]将控制节点序列按照执行时间点的先后顺序组织，并采用滚筒控制指令格式进行[0031]优选地，将局部线性函数族按厚度区间顺序拼接，形成连续可导的张力响应函数，并在该函数基础上提取一阶导数变化，得到用于描述张力随厚度微变的响应速率曲线，包[0032]对各局部张力拟合函数在区间边界处进行连续性修正处理，形成拼接后的张力响应函数；[0033]根据张力响应函数，提取每一厚度点处的一阶导数值，构建张力响应导数序列；[0034]将张力响应导数序列映射至承印物的运行轨迹坐标系，形成响应速率曲线。[0035]优选地，根据误差向量序列，结合滚筒差异参数集，采用差异归一映射原理，计算7[0036]根据滚筒差异参数集中包含的结构属性参数与负载惯性参数，构建滚筒特性归一化基准值；[0037]将误差向量序列中的各误差数据进行滚筒分组对应处理，依据每一滚筒的归一化基准值，采用线性比例缩放方式计算滚筒的补偿因子；[0038]将补偿因子作为比例系数，输出每一滚筒对应的补偿比例参数。[0039]优选地，将误差向量序列按滚筒类型进行分解，并结合补偿比例参数进行加权修[0040]根据误差向量序列中各印刷点位的空间位置关系，将边缘误差估算值映射至所对应的滚筒控制区段，形成按滚筒类型划分的误差子集；[0041]对每一误差子集中的边缘误差估算值，采用对应滚筒的补偿比例参数进行逐项加[0042]将所有滚筒级微调数据向量按照滚筒编号进行整合，形成静态微调向量集合。[0043]优选地，根据静态微调向量集合中各滚筒在印刷段内的微调目标值，结合滚筒的传动特性参数与伺服响应性能参数，采用滚筒动态执行建模原理，建立滚筒执行时延模型，[0044]获取每一滚筒在无负载状态下的空载响应时间参数，构建基础响应延迟模型；[0045]根据滚筒的传动结构参数，提取包含滚筒质量分布、驱动半径与传动链减速比在内的惯性负载特性指标，形成结构惯性矩阵；[0046]采集伺服控制系统的控制性能参数，包括开环增益、速度积分时间常数与目标定[0047]根据结构惯性矩阵与滚筒闭环控制响应曲线，构建用于拟合滚筒在不同微调目标值下执行动态行为的多因素联合模型，输出滚筒执行时延模型。[0048]优选地，根据控制执行特性集，将静态微调向量集合中的微调目标值按照时间轴进行分段匹配，生成以滚筒编号与时间索引为双键索引的控制节点序列，每一控制节点包[0049]根据控制执行特性集中各滚筒的启动响应时间与控制周期，确定每一滚筒在目标执行周期内可分配的时间窗口区间；[0050]基于每一滚筒的微调目标值在静态微调向量集合中的分布位置，采用时间轴线性均分策略或误差梯度加权策略，按时间片段将目标值分段映射至各可执行时间窗口区间，得到滚筒映射结果数据；[0051]对滚筒映射结果数据，按时间窗口区间编号与滚筒编号进行双重索引，构建控制节点序列，并为每一节点分配滚筒标识、执行时间点与对应的微调目标值；[0052]将控制节点序列中的时间点按照先后顺序排序，形成结构化调度节点集。[0053]本发明的上述方案至少包括以下有益效果：[0054]本方法通过在传统轮转印刷机控制体系中引入以误差向量驱动的微调控制机制，实现了针对承印物表面微观形变状态的动态识别与滚筒同步调节，显著提升了图文边缘定位精度与系统的自适应补偿能力，克服了现有技术在高精度套印场景下难以响应动态误差变化的局限。8[0055]相较于依赖机械结构与静态控制逻辑进行滚筒同步的传统方式，该方法通过构建厚度张力关系模型并进一步形成形变曲线数据，能够在无需额外增加物理传感器负载的前提下，利用已有采样数据推导出材料运行过程中的微观变形趋势。这一趋势建模不仅提供了比静态张力控制更细粒度的材料状态感知能力，而且具备对图文压印前误差趋势的预判特性。[0056]在处理控制策略方面，本方法不再采用统一固定的同步参考信号，而是依据误差向量序列与滚筒结构差异生成滚筒补偿比例参数，并据此调整滚筒的相位参考指令。该策略有效突破了“同参数控制不同响应系统”所带来的位置累积误差问题，使系统具备滚筒级别的个性化控制能力，特别适用于结构不一致、装配误差容差较大的设备环境。[0057]进一步地，本方法通过构建静态微调向量集合并生成控制调度信号流，实现了从误差感知到微调执行的端到端数据驱动闭环控制流程。调度信号采用时间离散方式组织，使滚筒间的控制不再依赖固定周期，而是依据材料状态与滚筒能力动态分配控制窗口，实现了“空间一时间一结构”三维约束下的协同调节。这种机制具备良好的调节柔性与扩展性，能够在高速度运行条件下仍维持图文边缘的稳定对位。[0058]通过本发明方法，即便在承印物厚度存在微小波动或因张力扰动引起压印位置偏移的情况下，仍可通过误差量化建模与动态控制策略完成实时补偿，避免图文边界拖影、重影或叠印模糊现象。该方案尤其适用于高端标签、安全防伪、彩色定位等要求严苛的印刷领域，在保障高速产线运行效率的同时，提升了成品质量一致性、降低了废品率，并为实现面向多滚筒协同调节的智能化印刷控制系统奠定了基础。附图说明[0059]图1是本发明的实施例提供的一种轮转印刷机的精准印刷方法的流程框图。具体实施方式[0060]下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。[0061]如图1所示，本发明的实施例提出一种轮转印刷机的精准印刷方法，所述方法包[0062]S100、获取承印数据，所述承印数据包括承印物在多个印刷周期内的厚度采样值与张力变化值，用于表征承印物表面的物理形态状态；[0063]S200、根据承印数据，采用梯度拟合原理构建厚度张力关系曲线，得到形变曲线数据，所述形变曲线数据用于反映承印物表面单位长度内的微观形变趋势；[0064]S300、根据形变曲线数据，基于材料形变量与压印响应之间的映射关系，计算出每一印刷点位的位移变化，生成误差向量序列；[0065]S400、根据误差向量序列，结合不同滚筒负载结构差异，生成滚筒补偿比例参数，以此调整滚筒相位参考指令，得到静态微调向量集合；[0066]S500、根据静态微调向量集合，结合滚筒的传动特性与伺服系统参数，构建用于滚9筒控制同步调整的动态调节参数集合，并通过时间离散方式生成控制调度信号流；[0067]S600、根据控制调度信号流，实时微调滚筒之间的相对位置，以使图文边缘定位误差保持在预设容差范围内，所述滚筒包括印版滚筒、压印滚筒与供墨滚筒。[0068]在本发明实施例中，本方法通过获取承印数据的方式，对承印物在多个印刷周期内的厚度采样值与张力变化值进行提取处理，从而构建了针对承印物表面物理形态状态的定量表达基础。在具体实施中，通过周期性采样机制，能够捕捉因材料批次差异、运输形变或环境温湿变化等引起的厚度波动及张力扰动，为后续建模和控制提供真实可信的数据基础。相较于仅基于固定材料规格或一次性检测的传统方法，该方案提供了更高的时效性与状态感知能力。[0069]在数据建模阶段，引入梯度拟合原理，以构建厚度张力关系曲线，并在此基础上形成形变曲线数据。形变曲线的引入，使得对承印物表面单位长度范围内的微观形变趋势得以数字化表达，特别适用于轮转印刷场景中承印物连续传送导致的拉伸、收缩和边缘翘曲等微尺度偏差问题。该建模机制不仅提升了误差预测的前瞻性，还为后续的动态补偿奠定了逻辑基础。[0070]利用形变曲线数据，结合材料的物理应变-应力映射规律，进一步完成印刷点位级别的位移变化计算。与以往单纯依赖传感器反馈的控制方式不同，本方案在预测层面提供了点位级误差分布的全局视图，有助于在控制层提前部署补偿措施。生成的误差向量序列保留了各点位空间顺序信息与误差幅度变化特征，为后续按滚筒维度进行误差归类与补偿参数匹配提供了数据基础。[0071]在执行层面，结合滚筒本体的负载结构差异，通过对结构参数和传动惯性的建模处理，提取出滚筒之间的响应差异性。在此基础上，设计滚筒补偿比例参数，实现不同滚筒之间响应能力的均衡化校准，有效避免了传统方案中多滚筒不同步或反应幅值不一致带来的套印偏移问题。补偿后的静态微调向量集合具有明确的滚筒标识与目标调整值，支持后续对位移目标进行分段调度。[0072]最终，结合滚筒传动特性与伺服系统响应性能，通过建立动态调节参数集合，使位移控制从静态偏移转向动态调度。通过时间离散方式构建控制调度信号流，实现对滚筒之间相对位置的实时微调控制。该方案在无需增加硬件结构复杂性的前提下，实现了对图文边缘误差的持续调节控制，能够显著提升印刷产品边缘对位精度，尤其适用于高精度标签印刷、证券防伪印刷等场景，在维持高产速的同时增强了成品一致性与质量稳定性。[0073]其中，获取承印数据，所述承印数据包括承印物在多个印刷周期内的厚度采样值[0074]为了准确反映承印物在连续印刷过程中的动态物理状态，需对其在运行过程中的厚度与张力变化进行周期性采样，以构建输入数据基础。厚度采样值可通过布置在送料通道或印刷前段位置处的非接触式厚度传感装置获得，该传感装置具有高频采样能力，能够以固定间隔测量承印物表面的厚度变化，例如以0.5ms至2ms为间隔单位。[0075]张力变化值则可通过张力传感器布设在收纸辊、导辊或张力控制辊上进行实时采集。该类张力数据在实际过程中会随印刷速度、材料延展性、卷曲状态等因素波动，故需要通过控制系统定期记录对应时间点或位置点的张力值，并与厚度数据进行配对同步处理。[0076]上述数据采集应覆盖多个完整印刷周期，即承印物完成一个图文单元压印到再次回到起始位置的全过程。通过对这些多周期数据进行归集与结构化，可形成承印数据集合，后续步骤即以该集合为输入依据展开建模与补偿控制。[0077]在本发明一优选的实施例中，根据承印数据，采用梯度拟合原理构建厚度张力关[0078]对承印数据中的厚度采样值进行区间分段，构建对应的张力分布区间，形成数据对集合；[0079]根据数据对集合，在各个厚度子区间内分别计算张力变化率，采用分段线性插值原理构建对应的局部张力拟合函数；[0080]将局部张力拟合函数按厚度区间顺序拼接，形成连续可导的张力响应函数，并在该函数基础上提取一阶导数变化，得到用于描述张力随厚度微变的响应速率曲线；[0081]将响应速率曲线在承印物的运行轨迹坐标系上进行归一映射，得到形变曲线数[0082]在本发明实施例中，通过对承印数据中的厚度采样值进行区间分段处理，并结合张力变化值构建数据对集合，本方法实现了对厚度-张力耦合关系的空间划分，使得后续建模具有更高的分辨率与针对性。每一数据对代表承印物在特定厚度条件下的张力响应，有助于消除整体拟合过程中因全局平均化而引起的局部异常误差。[0083]在建模方式上，引入分段线性插值原理构建局部张力拟合函数族，在保证模型计算强度可控的同时，保留了模型的灵活性与可调性。各局部函数对应一个厚度子区间，使得模型能够充分适应不同厚度区段的张力非线性响应特征，避免了传统整体多项式拟合中常见的边界跳跃或过拟合问题。通过对函数族进行顺序拼接，并在拼接节点引入连续性修正处理措施，可确保最终张力响应函数在一阶导数意义下连续可导，从而具备物理合理性与工程可解释性。[0084]进一步地，对该张力响应函数提取其一阶导数变化值，能够得到张力对厚度变化的响应敏感度，即张力梯度信息。这些信息可用于后续形变趋势的构建，同时也是评估承印物区域稳定性的重要参考依据。通过将该导数变化序列映射至承印物的运行轨迹坐标系中，使原本以厚度为自变量的函数转换为以空间位置为参考的形变响应描述方式，实现了从物理特性到控制指令之间的桥接，便于控制系统按运行路径部署补偿策略。[0085]其中，对承印数据中的厚度采样值进行区间分段，构建对应的张力分布区间，形成[0086]为了从大规模的连续采样数据中提取出可用于函数拟合的结构化数据，本方法对厚度采样值进行区间化处理，即将其按照预设的厚度范围划分为若干个不重叠的子区间。举例而言，若厚度采样值范围在30微米至50微米之间，可划分为4至8个子区间，每个区间覆盖5微米左右的厚度值。[0087]随后，在每一个厚度子区间内，提取与之对应的张力采样值，即那些在数据集中与该厚度值同时记录或接近同时发生的张力数据点。这些数据对构成一个一一对应的厚度-张力映射关系，称为“数据对集合”。每组数据对可看作是某一厚度下材料在受力状态下的典型响应结果，为后续张力建模与曲线构造提供真实物理基础。[0088]该处理方式能够有效避免将非关联数据强行关联的误差扩散问题，同时可以将数据分布规律在小尺度区段内提取出来，使得后续局部拟合更具准确性与工程适应性。11[0089]其中，根据数据对集合，在各个厚度子区间内分别计算张力变化率，采用分段线性插值原理构建对应的局部张力拟合函数，具体包括：[0090]在具体操作上，对于每个厚度子区间中的数据对集合，可按厚度从小到大排序，并基于相邻数据点之间张力差值与厚度差值之比，计算该子区间内张力随厚度变化的速率，即张力变化率。[0091]由于不同子区间内数据的变化趋势可能不一致，因此本方法在每一个子区间内单独计算该区间的局部斜率，并以该斜率为依据，构建一条线性插值函数，该函数在本区间内可用于估算任意厚度值下的张力值，具备连续性与快速计算特性。[0092]多个子区间中的局部线性函数共同构成一组“局部张力拟合函数”,该函数族能够覆盖整个厚度变化范围，并具备局部可调、整体连续的优势，相较于传统单一多项式拟合或全局拟合方法，更适合处理非线性响应与局部异常数据。[0093]其中，将响应速率曲线在承印物的运行轨迹坐标系上进行归一映射，得到形变曲[0094]当张力响应函数完成构建后，其一阶导数变化趋势可以反映出张力对厚度微小变材料内部张力变化的剧烈程度，可被视为材料即将发生形变的预警信号。[0095]然而，该响应速率曲线最初是以厚度值作为自变量进行表达，尚不能直接反映材的厚度采样点，通过其记录的时间戳或印刷距离，映射到承印物运行轨迹中的位置坐标，通一小段材料的形变风险或趋势，成为后续计算每一印刷点位位移变化的重要输入。[0097]归一映射过程既保留了材料微观张力响应的物理意义，又实现了空间位置上的精确定位，使得系统在计算误差、调度补偿时具有明确的点对点关联性，大幅提升了控制策略的精准性与实际可实施性。[0098]在本发明一优选的实施例中，根据形变曲线数据，基于材料形变量与压印响应之[0099]根据形变曲线数据，提取多个等间距位置点[0100]将张力变化阵列输入到预设材料压印响应映射函数，输出对应位置点的位移变形[0101]将每一位置点的变形值与目标位移变形值进行差值计算，得到该位置点的边缘误差估算值，所述目标位移变形值用于描述在未发生材料形变情况下的理想压印位置的目标位移变形值，理想压印位置由预设的图文设计排布参数生成；[0102]将所有边缘误差估算值按印刷点位空间顺序汇总，构建误差向量序列。[0103]在本发明实施例中，依据形变曲线数据，通过提取等间距位置点上的张力梯度值形成张力变化阵列，从而获得承印物在整个运行轨迹范围内的微观应力分布状态。该阵列不依赖于局部极值点，而是以全域遍历方式建立基准，具有更高的稳定性与覆盖能力，有效避免了因某一局部异常而导致整体误差估计偏移的问题。[0104]随后，将张力变化阵列输入至预设的材料压印响应映射函数中，该映射函数依据历史数据和实验模型建立，用于表征材料在特定张力梯度作用下的压印位移变化规律。通过该映射过程，可以将不可直接测得的微观应变数据转换为可计算的位移变形结果，实现了物理属性与控制变量之间的映射联通。[0105]通过与目标位移变形值进行差值计算，获得每一位置点的边缘误差估算值。这一差值代表在当前材料形变条件下，实际印刷偏移与理论理想位置之间的空间偏差。目标位移变形值由排布参数预设生成，具备可追溯性与唯一性，有效确保了误差估算的标准统一。[0106]最后，将所有边缘误差估算值按印刷点位空间顺序汇总，构建误差向量序列。该误差向量不仅保留了误差的幅度信息，还承载了空间分布模式，为后续滚筒级别的控制补偿提供必要的区段划分依据。通过向量化组织结构，可在硬件系统中高效存储、快速索引，增强整体控制系统的响应效率与稳定性。该结构形式也为多滚筒间的协同控制奠定了数据并行性基础，是后续滚筒参数匹配、补偿值加权、节点生成等关键环节的[0107]其中，根据形变曲线数据，提取多个等间距位置点的张力梯度值，形成张力变化阵[0108]在执行印刷误差预测前，首先需从形变曲线数据中提取出反映张力动态变化趋势的关键数值信息。本方法中，形变曲线数据是基于前序对厚度-张力变化趋势进行建模后，在承印物的运行轨迹坐标系上进行归一映射而得，其纵轴可表示张力变化速率，横轴为承印物沿进纸方向的线性位置坐标。[0109]为确保数据处理过程中的结构均衡与计算效率，本实施采用等间距取点策略，在整个形变曲线的空间范围内，按照固定长度间隔选择一组位置点作为采样节点。等间距方式使得后续数据矩阵具有统一结构，便于在系统中实现向量化并行处理。[0110]对于每一个选定的位置点，提取其在形变曲线上对应的纵向数据值，即该点的张力变化速率值，可视为该点位置处材料内部因厚度微扰而引发的张力响应强度。将这些具有位置先后顺序的张力梯度值按照空间序列排列后，形成张力变化阵列。该阵列可理解为承印物在空间维度上的张力梯度特征分布，是识别潜在位置偏移趋势的基础数据结构。[0111]其中，将张力变化阵列输入到预设材料压印响应映射函数，输出对应位置点的位[0112]由于不同材料在同等张力扰动下产生的变形响应不同，为了更准确地反映材料变形行为，本方法引入了材料压印响应映射函数作为张力梯度值与位移变形值之间的桥梁。[0113]该映射函数是在系统初始化阶段根据所选用承印物的材料类别(如铜版纸、PET膜、热敏纸等)预设加载完成，函数形式可为一组根据实验数据拟合得到的区段响应规律。函数内部记录了特定张力变化梯度对应的压印位移响应数据，如单位张力梯度增加引起的单位面积压缩长度或应变引起的边缘移动位移等。[0114]将张力变化阵列逐点输入该映射函数中，每一张力梯度值对应地输出一个实际位置点在印刷过程中预计发生的微位移数值。该微位移值即表示该点在当前张力状态下相对[0115]输出的位移变形值保留空间序列属性，与张力变化阵列一一对应，形成了覆盖整个印刷图文路径的微位移预测序列，是实现边缘误差估算的直接依据。[0116]其中，将每一位置点的变形值与目标位移变形值进行差值计算，得到该位置点的边缘误差估算值，所述目标位移变形值用于描述在未发生材料形变情况下的理想压印位置坐标点集，理想压印位置坐标点集由预设的图文设计排布参数生成，具体包括：[0117]在完成位移变形值计算后，为了评估实际可能出现的边缘误差，需将预测的变形位置与设计参考位置进行比较。本方法中所使用的“目标位移变形值”,是依据印刷文件设计参数及滚筒排布规则所生成的理想压印位置坐标点集，具有固定的间距与排布顺序。[0118]该坐标点集由系统在接收图文排版信息时自动生成，依赖于预设图文长度、印刷幅面宽度、图形重复单元长度等参数，形成一组连续空间点坐标，代表材料未发生任何形变时滚筒压印图文的标准位置。其优点是数据来源明确、排布可追溯，且与印版齿距完全一[0119]将前述位移变形值与目标位移变形值中的对应点进行差值处理，即可得到每一位置点的边缘误差估算值。差值方向为“预测位置减去理想位置”,保留正图文为提前还是滞后，误差为拉伸还是收缩所致。[0120]边缘误差估算值的获得，使得系统可在实际印刷前提前获知图文边界偏移趋势，并具备判断是否进入图文容差范围的能力，是后续动态补偿策略制定的基础。[0121]其中，将所有边缘误差估算值按印刷点位空间顺序汇总，构建误差向量序列，具体[0122]本步骤是将各位置点的边缘误差估算值组织成一组具有空间顺序的数据结构，即误差向量序列。该向量以空间顺序为主索引，记录了从承印物起始压印位置到终点压印位置之间每一位置点的预估误差值。[0123]构建误差向量序列时，保持原始张力采样点或厚度采样点的先后顺序不变，确保该结构不仅具备误差幅度信息，也完整承载了误差在材料运行路径上的空间分布特征。系统在调度阶段可直接根据该向量进行区域性分析、滚筒段落匹配及误差累积趋势预测。[0124]该误差向量是后续滚筒补偿参数生成、滚筒响应差异匹配、控制节点分段调度等多个控制环节的基础输入结构。相比于传统的单点误差值、本段极值统计或滑动平均，本方法构建的误差向量具备数据密度高、响应时效性强、结构可拓展等优点，是实现全印刷路径动态精控的核心数据载体。[0125]在本发明一优选的实施例中，根据边缘误差预测值，结合不同滚筒负载结构差异，生成滚筒补偿比例参数，以此调整滚筒相位参考指[0126]获取各滚筒的结构属性与负载惯性参数，根据预设结构类型进行归类，并为每一滚筒设定编号，建立用于表征滚筒响应差异的物理属性映射关系，形成带有编号索引的滚筒差异参数集；[0127]根据误差向量序列，结合滚筒差异参数集，采用差异归一映射原理，计算每一滚筒的补偿比例参数；[0128]将误差向量序列按滚筒类型进行分解，并结合补偿比例参数进行加权修正，构建静态微调向量集合。[0129]在本发明实施例中，通过误差向量序列与滚筒负载结构差异之间的关联处理，实现了对多滚筒系统差异化控制能力的量化建模。具体而言，滚筒的结构属性与负载惯量参数分别从机械本体构造与运动响应角度出发，覆盖了实际使用中造成控制滞后或响应幅值不一致的核心物理因素。通过预设结构类型进行归类，有效避免了人工经验干扰对建模过程带来的不稳定性，使滚筒建模更加通用与标准化。[0130]滚筒物理属性映射关系的构建，将各滚筒的结构指标映射至归一化维度，形成滚筒差异参数集，使系统能够在不同滚筒响应条件下实现统一的误差补偿逻辑。以往方案往往将滚筒控制统一视为同质响应，导致在高精度场景中出现因滚筒惯性差异所引发的对位不齐、本体振动或压印重叠等问题。而本实施方式通过差异参数集的引入，为后续补偿比例的制定提供明确、数据驱动的计算依据。[0131]差异归一映射原理不仅对滚筒差异进行归一化建模，更通过数学函数方式将误差向量与滚筒响应能力建立直接映射关系。该方式避免了在高误差状态下出现补偿过度或反向的风险。尤其在多滚筒组合式结构中，不同滚筒可能存在直径、驱动源类型、传动链路径等方面的显著差异，此时采用统一补偿参数将导致系统失调，而本方案通过单独计算每个滚筒的补偿比例参数，实现了动态匹配与个性化修正。[0132]最终，通过将误差向量序列进行滚筒维度上的分解，并施加各自的补偿比例参数进行加权修正，不仅有效提升了对误差来源的适应能力，还增强了对滚筒间协调性的控制精度。输出的静态微调向量集合具备精确、分级和可追溯性等特征，是连接误差预测与动态控制调度的关键桥梁结构，有助于推动系统向更高分辨率、更低误差的闭环精控目标演进。[0133]其中，获取各滚筒的结构属性与负载惯性参数，根据预设结构类型进行归类，并为每一滚筒设定编号，建立用于表征滚筒响应差异的物理属性映射关系，形成带有编号索引[0134]在实现多滚筒系统动态微调前，必须首先识别与建模各滚筒之间由于结构构型和安装差异所导致的响应能力差异。本步骤即在于通过提取各滚筒的关键物理参数，构建一个反映滚筒响应能力差异性的参数集，作为后续补偿比例计算与微调调度的基础。或复合材料)、驱动方式(独立伺服还是共轴同步)以及联轴器或传动链的类型。这些参数可直接从设备技术手册、设计图纸或控制系统初始化配置中获得。[0136]其次，负载惯性参数主要指的是滚筒绕其中心轴旋转所需的惯性力矩。该参数不仅受滚筒质量分布影响，还与其安装位置和驱动方式密切相关。在无法直接测量的情况下，也可采用结构简化假设和经验系数估算方式，通过“[0137]将上述多个物理维度的参数进行组合，并依据预设结构类型(如轻型中空滚筒、重载实心滚筒、带齿轮副滚筒等)进行归类后，即可形成滚筒物理属性映射关系。该映射关系可以是规则表达、表格形式或区段函数形式，用于在已知滚筒结构特征的前提下，快速判断其控制响应的快慢、稳定性和调节灵敏度。在该参数集中具有一组用于描述其控制响应差异的标签数据，后续控制系统将根据这些标签施加对应强度与响应节奏的微调策略，以实现差异化控制。[0139]在本发明一优选的实施例中，根据静态微调向量集合，结合滚筒的传动特性与伺服系统参数，构建用于滚筒控制同步调整的动态调节参数集合，并通过时间离散方式生成[0140]根据静态微调向量集合中各滚筒在印刷段内的微调目标值，结合滚筒的传动特性参数与伺服响应性能参数，采用滚筒动态执行建模原理，建立滚筒执行时延模型；[0141]根据滚筒执行时延模型，提取每一滚筒在控制周期内的启动响应时间、惯性调整速率与稳定保持精度，构建滚筒控制执行特性集；[0142]根据控制执行特性集，将静态微调向量集合中的微调目标值按照时间轴进行分段匹配，生成以滚筒编号与时间索引为双键索引的控制节点序列，每一控制节点包括滚筒标[0143]将控制节点序列按照执行时间点的先后顺序组织，并采用滚筒控制指令格式进行[0144]在本发明实施例中，通过引入滚筒传动特性与伺服系统参数的耦合建模方式，构建了滚筒控制的动态调节参数集合，并结合静态微调向量集合中的目标值，形成了具备时间维度调度能力的微调控制体系。不同于传统仅基于位置反馈进行补偿控制的被动机制，该实施例采用主动建模与预调调度相结合的策略，在印刷过程中实现了控制动作的前馈预测与时序分配。[0145]滚筒动态执行建模原理综合考虑了滚筒的结构属性与控制系统的响应性能。例如，结构惯性大可能导致启动缓慢，伺服响应延迟可能引起目标达成滞后，而本方法通过建立滚筒执行时延模型，将这些物理过程参数化，进一步提升了控制精度与鲁棒性。该模型不仅可用于估算实际位移响应时间，还可在控制系统中作为调度约束条件使用，避免滚筒间发生时间漂移。[0146]控制执行特性集的构建，使系统能够对每一滚筒分配合理的控制周期、启动响应时间与微调保持特性，具备了按滚筒个性化参数开展控制调度的能力。配合静态微调向量集合中的微调目标值，系统能够基于预设时间轴进行有序分段，使原本离散、无法组织的微调值构建为具有时间与滚筒双重索引结构的控制节点序列。[0147]控制节点序列的生成，是实现微调动作按时间推进的关键环节。节点结构具备“滚筒标识+时间索引+微调目标值”三元组定义，具备清晰的调度逻辑与可编程性。该序列经过排序后形成控制调度信号流，进一步输入滚筒控制系统中实现闭环驱动，确保在高速度印刷状态下依然维持高精度图文边缘对准。[0148]这种结构化调度机制有效规避了多滚筒系统中控制冲突、滞后积累和周期失配等问题，显著提升了套印精度和生产稳定性，特别适用于多颜色、可变图文、防伪编码等要求极高的精细印刷场景。[0149]其中，根据滚筒执行时延模型，提取每一滚筒在控制周期内的启动响应时间、惯性调整速率与稳定保持精度，构建滚筒控制执行特性集，具体包括：[0150]在动态调节过程中，控制系统不仅要了筒能在什么时间内以什么速率进行调整”,这就要求系统提取出每个滚筒的控制行为特征。本步骤即是在滚筒执行时延模型的基础上，输出具有工程控制意义的三个关键特性：启动响应时间、惯性调整速率和稳定保持精度。[0151]“启动响应时间”表示从系统发送微调指令到滚筒开始出现实际位置偏移之间的数可通过伺服系统内部记录或通过试验性扫描得到。[0152]“惯性调整速率”描述了在持续控制信号作用下，滚筒单位时间内所能实现的平均位移变化量，反映其调节速度。该速率受到滚筒转动惯量、电机输出能力以及控制带宽的共同影响。速率的提取有助于确定每段控制指令是否超出滚筒响应能力。[0153]“稳定保持精度”指的是滚筒在达到目标位移后维持该状态时的位置参数代表系统能否维持精度输出，而不因震动、反冲、回弹等因素引起二次偏移。通常通过位置编码器反馈数据统计得出，并反映在系统容差策略中。[0154]将以上三项特征参数按滚筒编号整理归档，形成滚筒控制执行特性集。该特性集可作为调度器调配调节节奏、节拍与微调幅度的依据，是连接物理模型与控制策略之间的[0155]其中，将控制节点序列按照执行时间点的先后顺序组织，并采用滚筒控制指令格[0156]在完成误差建模、参数匹配与时序分配后，控制系统需以规范结构输出一组可被执行机构识别的指令流，以确保控制动作按时间顺序精准落地。本步骤即实现了“控制节点[0157]控制节点序列是由每一滚筒的微调目标值与对应执行时间点组成的集合，每个节点包含三项内容：滚筒编号、执行时间点与目标位移。由于各节点可能来源于多个滚筒、多个时间段，因此首先需将这些节点统一纳入一个时间轴，并依据时间点进行全局排序，形成有序执行序列。[0158]随后，采用滚筒控制系统兼容的控制指令格式对每一个控制节点进行编码。编码结构可设定为“时间戳一目标编号一目标值”三段式，其中时间戳可为系统控制周期内的相对时间编号，目标编号为滚筒标识，目标值为所需位置偏移量。编码格式应预设为标准长[0159]控制调度信号流的生成即是将上述编码节点组成一段连续指令序列，可在控制周期开始前预装载，亦可在运行中动态更新。信号流最终由主控制单元发送至各滚筒的驱动控制器，并在实际时间点触发对应微调动作。[0160]该编码方式确保了控制执行的时序正确性、对象唯一性与动作精准性，可避免控制重叠、信号冲突或调节时间失配等问题，显著提升控制系统的执行稳定性与滚筒间协同性，是最终实现高精度套印控制闭环的核心执行环节。[0161]在本发明一优选的实施例中，将局部线性函数族按厚度区间顺序拼接，形成连续可导的张力响应函数，并在该函数基础上提取一阶导数变化，得到用于描述张力随厚度微[0162]对各局部张力拟合函数在区间边界处进行连续性修正处理，形成拼接后的张力响应函数；[0163]根据张力响应函数，提取每一厚度点处的一阶导数值，构建张力响应导数序列；[0164]将张力响应导数序列映射至承印物的运行轨迹坐标系，形成响应速率曲线。[0165]在本发明实施例中，张力响应函数的构建不仅仅是对局部张力拟合函数的拼接，更是在结构连续性控制与导数信息提取层面进行了细致处理。在具体实施中，局部函数族在厚度子区间内已具备良好的拟合能力，但在区间拼接时，若不对边界连续性进行修正处理，极易引入响应函数突变、插值抖动或数值不稳定等问题。为此，本方法通过节点处导数平滑连接算法，确保张力响应函数在一阶导数意义下保持连续。[0166]响应函数构建完成后，进一步使用数值微分方法提取各厚度点处的一阶导数，形Ci为第i个滚筒的补偿因子，用于调整误差向量的增益控制，M为第个滚筒的结系统震荡，又可避免微小误差未被充分响应，从而提升系统调节的灵敏度与稳定性。[0176]最终，补偿比例参数的输出结果作为滚筒级控制策略的重要输入，为后续静态微调向量的构建提供了高分辨率、个性化、可计算的基础依据。该方法不仅提升了系统的误差适应性，还增强了控制策略的滚筒独立性，为多通道、差异化滚筒印刷系统提供了理论与工程实现的基础。[0177]在本发明一优选的实施例中，将误差向量序列按滚筒类型进行分解，并结合补偿[0178]根据误差向量序列中各印刷点位的空间位置关系，将边缘误差估算值映射至所对应的滚筒控制区段，形成按滚筒类型划分的误差子集；[0179]对每一误差子集中的边缘误差估算值，采用对应滚筒的补偿比例参数进行逐项加[0180]将所有滚筒级微调数据向量按照滚筒编号进行整合，形成静态微调向量集合。[0181]在本发明实施例中，通过围绕误差向量序列的结构化处理与滚筒级补偿修正，构建了从误差分解到静态微调向量生成的闭环数据处理路径，显著提升了系统误差补偿的分级精准度和补偿向量的可用性。[0182]首先，通过识别误差向量序列中各印刷点位的空间位置关系，将边缘误差估算值准确映射至其所属的滚筒控制区段。这种映射策略考虑了印刷路径中点位间的物理连续性，使得误差子集划分具备实际滚筒控制边界的逻辑基础，杜绝了因误差重复归属或遗漏归属而引发的控制异常。[0183]对误差子集中的边缘误差估算值应用补偿比例参数进行逐项加权处理，是该方法中实现滚筒差异性控制能力的重要环节。每一滚筒的补偿比例参数均源自滚筒物理响应差异建模结果，因此具备对个体差异的适应性。加权操作在控制系统中以向量乘法或矩阵运算形式完成，能够在保持计算效率的同时，实现对微小误差的放大响应与对大幅误差的抑制回调，展现出较高的动态范围调节能力。[0184]滚筒级微调数据向量的构建，标志着误差数据已完成从空间分布向控制命令的转化。该向量集合保留了误差在滚筒控制单元内的序列关系，使后续的时间分段调度能够以精确的位移目标值为基础开展匹配工作。同时，向量结构便于数据压缩、缓存与片段调用，有助于提升控制系统在高速印刷场景中的响应速度与冗余容忍度。[0185]最终，通过将各滚筒的微调数据向量按照编号整合形成静态微调向量集合，构建起后续动态调节参数与调度信号生成的输入基础。与传统采用固定比例修正或区段均值补偿的方式相比，该方法更具可控性、可预测性和可迭代性，是实现图文边缘高精度对准的重要中间环节，特别适用于多滚筒协调、连续印刷、可变数据输出等复杂场景下的误差补偿任[0186]其中，将所有滚筒级微调数据向量按照滚筒编号进行整合，形成静态微调向量集[0187]在完成误差向量分解与补偿比例参数加权之后，本方法已针对每一个滚筒生成了一组滚筒级微调数据向量。每组向量均包含该滚筒控制区域内对应印刷点位的微调目标值，具有空间顺序与幅度值信息，是基于滚筒实际负载特性生成的独立补偿序列。[0188]为了便于后续执行策略统一调用与调度，需将这些分散在各滚筒数据块中的微调标签，将每一组微调向量打包标记，并统一存储至结构化集合中。[0189]集合结构可设计为“编号一位置一微调值”三元结构，每一条记录包含滚筒身份、其控制段内的位置索引及对应微调位移值。这一集合在数据逻辑上具备滚筒区分性，在物理意义上具备控制空间性，是承上启下的中间数据结构。[0190]该集合可直接供后续滚筒执行建模、控制参数生成、时序调度等多个模块调用，是从误差补偿向执行控制转换的重要桥梁结构。同时，由于集合中各滚筒的数据结构一致，便于进行矢量处理与矩阵运算，实现高效率的软件实现与硬件调度。[0191]在本发明一优选的实施例中，根据静态微调向量集合中各滚筒在印刷段内的微调目标值，结合滚筒的传动特性参数与伺服响应性能参数，采用滚筒动态执行建模原理，建立[0192]获取每一滚筒在无负载状态下的空载响应时间参数，构建基础响应延迟模型；[0193]根据滚筒的传动结构参数，提取包含滚筒质量分布、驱动半径与传动链减速比在内的惯性负载特性指标，形成结构惯性矩阵；[0194]采集伺服控制系统的控制性能参数，包括开环增益、速度积分时间常数与目标定位精度，建立滚筒闭环控制响应曲线；[0195]根据结构惯性矩阵与滚筒闭环控制响应曲线，构建用于拟合滚筒在不同微调目标值下执行动态行为的多因素联合模型，输出滚筒执行时延模型。[0196]在本发明实施例中，通过建立滚筒执行时延模型，解决了传统多滚筒系统中不同滚筒执行响应不一致、调节滞后、指令执行精度不稳定的问题。滚筒之间因结构属性、驱动链参数以及负载惯性不同，导致即使在相同的控制命令下，各滚筒的实际响应时间和位移结果仍存在显著差异。这种异构响应是实现多滚筒高精度同步控制的关键障碍。[0197]为应对此类问题，本方法在获取滚筒控制目标之前，优先构建滚筒的基础动态特性模型。首先提取空载状态下的滚筒响应时间，构建基础响应延迟模型，该模型反映了滚筒在无干扰条件下的最小响应时延，是后续动态建模的基准参考。相比传统仅用最大速度或加速度设定响应参数的方法，该方法提供了更具精度与可测性的响应估值机制。[0198]随后，通过对滚筒结构参数的深入解析，包括质量分布、驱动半径、传动链减速比等因素，构建结构惯性矩阵，准确评估滚筒在启动和调节过程中的惯性负载情况。结构惯性是影响控制响应速度的决定性因素，尤其在滚筒直径大、质量大或传动链结构复杂的印刷[0199]在伺服系统方面，通过采集开环增益、速度积分时间常数和目标定位精度等控制性能参数，建立伺服控制系统的闭环响应曲线。该响应曲线能够描述控制系统从输入命令到输出动作之间的幅值变化与时间延迟特性，是滚筒动态行为分析不可或缺的一部分。[0200]将结构惯性矩阵与闭环响应曲线进行联合建模，构建出的滚筒执行时延模型可用于预判各滚筒在执行过程中每一微调目标值所需的响应时间及调节特性，从而为后续的调度决策、同步调整、控制指令精度匹配提供明确依据。该模型不仅提高了调度策略的预设精度，而且极大地降低了因响应偏差导致的图文边缘错位概率，是实现基于物理行为驱动的高精度滚筒控制系统的关键基础。[0201]其中，获取每一滚筒在无负载状态下的空载响应时间参数，构建基础响应延迟模[0202]滚筒在实际运转过程中，其控制响应特性受到负载影响显著。然而，为了建立一个稳定可靠的响应模型，必须首先剥离负载干扰，测定设备在理想状态下的最小响应延迟，这被定义为空载响应时间。[0203]在具体实施中，可通过以下方式测量空载响应时间：断开滚筒与材料或印版的实际接触负载，在保持电源与伺服系统联通的状态下，通过控制系统向滚筒发送单位微调指令。系统通过高分辨率位置编码器实时记录指令发出时间点与滚筒开始转动的时间点之[0204]多个滚筒重复该过程后可得到一组基础延迟时间参数，形成“空载响应时间表”。该延迟表体现的是滚筒在无惯性阻力状态下的最小反应速度，构成基础响应延迟模型，为后续加入惯性特性修正、构建完整动态模型提供时间基准。[0205]该模型可用于评估不同滚筒因驱动结构差异所带来的响应延迟差异，同时为调度器安排最早可执行时刻提供限制条件，避免控制信号提早到达导致执行滞后或丢帧问题。[0206]其中，根据滚筒的传动结构参数，提取包含滚筒质量分布、驱动半径与传动链减速[0207]本步骤意在量化各滚筒的惯性负载特性，从而提供滚筒调节速度与控制策略设定的重要依据。滚筒惯性不仅取决于其本体质量，还受制于其质量分布、转动半径、驱动连接结构等因素影响。[0209]滚筒质量分布：可通过简化建模，将滚筒视为中空圆柱或实心圆筒，根据其外径、长度和材质密度估算出其质量及质量分布重心位置；[0210]驱动半径：指驱动力作用到滚筒上的实际半径，若为齿轮传动结构，则取作用齿的分度圆半径；[0211]传动链减速比：即驱动电机与滚筒之间的机械速比，可通过传动齿轮组或带轮系统测得。[0212]将上述多个参数结合，并通过预设的惯性影响权重模型(例如大直径或高减速比的滚筒对调节反应速度影响更大)整合为一组用于建模的惯性系数。多滚筒参数按编号组织后，构建出“结构惯性矩阵”,该矩阵表征了各滚筒在控制响应过程中所面临的惯性负载[0213]结构惯性矩阵在滚筒执行模型中作为惯性加权项，决定了控制信号从产生到被实际转化为位移响应的路径延迟与响应幅度，对后续构建时延补偿机制至关重要。[0214]其中，采集伺服控制系统的控制性能参数，包括开环增益、速度积分时间常数与目[0215]滚筒作为执行元件，其响应不仅依赖结构特性，也受到伺服系统的电子控制性能制约。为了更完整地表征滚筒的响应能力，需要获取控制器在执行过程中的动态性能参数，建立其闭环响应行为曲线。[0216]具体来说，以下三类参数是评估伺服系统性能的关键：[0217]开环增益：衡量控制信号输出电压变化对滚筒角速度变化的线性响应强度。开环[0218]速度积分时间常数：表示系统在接受速度调节命令后达到目标速度所需的时间比[0219]目标定位精度：为滚筒在执行完控制命令后实际位置偏差的标准偏差值，代表系统抗扰性与稳定控制能力。[0220]通过控制器内嵌诊断模块或外部传感器测量上述参数后，使用每一滚筒对应参数绘制出其“闭环响应曲线”,该曲线横轴为时间，纵轴为位移或止到达到目标微调位置的完整行为过程。[0221]其中，根据结构惯性矩阵与滚筒闭环控制响应曲线，构建用于拟合滚筒在不同微调目标值下执行动态行为的多因素联合模型，输出滚筒执行时延模型，具体包括：[0222]在本步骤中，系统将前文中得到的结构惯性矩阵与闭环控制响应曲线融合，构建一组反映滚筒执行延迟与行为特性的联合模型，用于预测不同目标值下滚筒的实际响应能[0223]构建方法如下：将每一滚筒的惯性参数与其控制系统响应特征一一对应，并根据调节幅度(即微调目标值大小)建立映射关系。在调节幅度较小时，系统可快速到达目标而幅度呈非线性增长。[0224]因此，系统以目标微调值作为输入变量，在惯性影响与响应能力双约束下，计算每一个目标值对应的“最短可达时间”与“实际响应曲线”,最型涵盖滚筒编号、调节幅度、响应时间与稳态偏差四个要素。[0225]输出结果即为“滚筒执行时延模型”,为控制调度器提供了“给定调节值一可接受时延范围”的约束依据。该模型是实现时间离散调度、避免滚筒失步或调节过冲的关键控制基础，确保整个系统在高精度、高速率运行下依然保持图文定位一致性与节奏同步性。[0226]在本发明一优选的实施例中，根据控制执行特性集，将静态微调向量集合中的微调目标值按照时间轴进行分段匹配，生成以滚筒编号与时间索引为双键索引的控制节点序[0227]根据控制执行特性集中各滚筒的启动响应时间与控制周期，确定每一滚筒在目标执行周期内可分配的时间窗口区间；[0228]基于每一滚筒的微调目标值在静态微调向量集合中的分布位置，采用时间轴线性均分策略或误差梯度加权策略，按时间片段将目标值分段映射至各可执行时间窗口区间，得到滚筒映射结果数据；[0229]对滚筒映射结果数据，按时间窗口区间编号与滚筒编号进行