CN120213851A 一种基于多维数据分析的大米加工监测预警方法及系统

地址510000广东省广州市南沙区横沥工(72)发明人刘子立张绍华李彦儒王国杨公司44437一种基于多维数据分析的大米加工监测预警方法及系统种基于多维数据分析的大米加工监测预警方法气动筛选装置进行筛选；构建直链淀粉含量模型米21.一种基于多维数据分析的大米加工监测预警方法，其特征在于，包括：将大米经由传送带输送至气动筛选装置进行筛选，基于机器视觉调节气动筛选装置的空气流速将大米分为重米、轻米和碎米；分别选取不同重量的所述重米和所述轻米碾碎成重米粉末和轻米粉末，基于近红外光谱装置分别计算出若干重米直链淀粉含量和若干轻米直链淀粉含量以构建直链淀粉含量模型；基于所述直链淀粉含量模型和预设直链淀粉含量确定所述重米和所述轻米的含量比根据所述含量比例组成若干份浸泡大米，构建微波传感器，建立初始含水率与微波参数的回归方程，以预设周期时间选取所述浸泡大米进行压实采集微波信号，结合所述初始含水率与微波参数的回归方程输出初始含水率合格的浸泡大米；将所述浸泡大米进行蒸煮并冷却，以及搅拌冷却大米，基于机器视觉检测所述冷却大米是否搅拌合格，以及在判定搅拌不合格的状态下发出搅拌报警信号；将所述冷却大米进行冷冻干燥生成干燥大米，检测所述干燥大米的成品含水率，基于所述成品含水率调整干燥时间或发出干燥报警信号，以及对所述干燥大米进行复水检测，基于检测结果判定是否增加冷却温度并发出温度报警信号。2.根据权利要求1所述的基于多维数据分析的大米加工监测预警方法，其特征在于，将所述大米分为重米、轻米和碎米的过程包括：将大米平铺至所述传送带上；所述气动筛选装置沿水平方向吹动从所述传送带上掉落的大米至掉落区域；基于机器视觉拍摄的所述掉落区域的大米形态调整所述空气流速以将大米分为所述3.根据权利要求2所述的基于多维数据分析的大米加工监测预警方法，其特征在于，基于若干所述重米直链淀粉含量和若干所述轻米直链淀粉含量构建直链淀粉含量模型的过程包括：分别选取不同重量的所述重米和所述轻米碾碎成重米粉末和轻米粉末，碾碎粉末中无法过筛的粉末以降低粉末粒径；结合近红外光谱装置采集重米光谱图和轻米光谱图分别计算出若干重米直链淀粉含量和若干轻米直链淀粉含量；结合若干所述重米直链淀粉含量和若干所述轻米直链淀粉含量构建不同重量的重米和轻米的直链淀粉含量模型。4.根据权利要求3所述的基于多维数据分析的大米加工监测预警方法，其特征在于，基于所述直链淀粉含量模型和预设直链淀粉含量确定所述重米和所述轻米的含量比例的过程包括：基于所述直链淀粉含量模型建立混合物直链淀粉含量方程；结合所述预设直链淀粉含量和所述混合物直链淀粉含量方程计算生成所述含量比例；所述预设直链淀粉含量与成品速食大米的保质期呈负相关。5.根据权利要求4所述的基于多维数据分析的大米加工监测预警方法，其特征在于，构建所述微波传感器，建立所述初始含水率与微波参数的回归方程，选取所述浸泡大米进行3压实采集所述微波并输出初始含水率合格的浸泡大米的过程包括：根据所述含量比例组成若干份浸泡大米，选取不同重量的浸泡大米通过直接干燥法计算出若干标准含水率；基于所述微波传感器和若干所述标准含水率建立所述初始含水率与微波参数的回归方程；以预设周期时间选取所述浸泡大米进行压实采集所述微波信号生成微波参数值；将所述微波参数值代入所述初始含水率与微波参数的回归方程计算若干份所述浸泡大米的初始含水率；将所述初始含水率与预设含水率进行比较，根据比较结果判定所述初始含水率对应的浸泡大米是否合格；所述预设周期时间与大米浸泡时间呈正相关，所述预设含水率与成品速食大米的保质期呈负相关。6.根据权利要求5所述的基于多维数据分析的大米加工监测预警方法，其特征在于，基于所述机器视觉检测所述冷却大米是否搅拌合格的过程包括：将所述浸泡大米进行蒸煮并冷却生成所述冷却大米；采集完成搅拌的冷却大米的原始图像，基于所述原始图像中结块大米的面积生成结块将所述结块率与预设结块率进行比较，根据比较结果判定所述冷却大米是否搅拌合在判定搅拌不合格的状态下发出所述搅拌报警信号；所述预设结块率与冷却大米的重量呈正相关。7.根据权利要求6所述的基于多维数据分析的大米加工监测预警方法，其特征在于，基于所述成品含水率调整干燥时间的过程包括：将所述冷却大米进行冷冻干燥生成所述干燥大米，检测所述干燥大米的成品含水率；将所述成品含水率与预设成品含水率进行比较，根据比较结果增加或减少所述干燥时在判定增加所述干燥时间的状态下发出所述干燥报警信号；所述预设成品含水率与成品速食大米的保质期呈负相关。8.根据权利要求7所述的基于多维数据分析的大米加工监测预警方法，其特征在于，对所述干燥大米进行复水检测并基于检测结果调整冷却温度的过程包括：将所述干燥大米平铺置于颜料水中进行复水检测；通过按压完成所述复水检测的干燥大米，基于机器视觉统计白芯面积，生成白芯面积将所述白芯面积占有率与预设面积占有率进行比较，根据比较结果判定是否增加所述冷却温度；在判定增加所述冷却温度的状态下发出所述温度报警信号；所述预设面积占有率与干燥大米的重量呈正相关。9.一种应用权利要求1-8任一项所述的基于多维数据分析的大米加工监测预警方法的4筛选单元，其用以对大米进行筛选，基于机器视觉调节气动筛选装置的空气流速将大淀粉检测单元，其与所述筛选单元相连，用以分别选取不同重量的所述重米和所述轻米碾碎成重米粉末和轻米粉末，基于近红外光谱装置分别计算出若干重米直链淀粉含量和若干轻米直链淀粉含量以构建直链淀粉含量模型；分配单元，其与所述淀粉检测单元相连，用以基于所述直链淀粉含量模型和预设直链淀粉含量确定所述重米和所述轻米的含量比例；浸泡单元，其与所述分配单元相连，用以根据所述含量比例组成若干份浸泡大米，构建微波传感器，建立初始含水率与微波参数的回归方程，以预设周期时间选取所述浸泡大米进行压实采集微波信号，结合所述初始含水率与微波参数的回归方程输出初始含水率合格的浸泡大米；冷却单元，其与所述浸泡单元相连，用以将所述浸泡大米进行蒸煮并冷却，以及搅拌冷却大米，基于机器视觉检测所述冷却大米是否搅拌合格；成品单元，其与所述冷却单元相连，用以将所述冷却大米进行冷冻干燥生成干燥大米，检测所述干燥大米的成品含水率，基于所述成品含水率调整干燥时间，以及对所述干燥大米进行复水检测，基于检测结果调整冷却温度；报警单元，其分别与所述冷却单元和所述成品单元相连，用以在判定搅拌不合格的状态下发出搅拌报警信号，以及在判定增加所述干燥时间的状态下发出干燥报警信号，以及在判定增加所述冷却温度的状态下发出温度报警信号。10.根据权利要求9所述的大米加工监测预警系统，其特征在于，所述筛选单元包括：气动筛选装置，其与所述传送带相连，用以通过喷射空气对大米进行筛选；拍摄装置，其与所述气动筛选装置相连，用以采集掉落区域中的大米图像。5技术领域[0001]本发明涉及大米加工技术领域，尤其涉及一种基于多维数据分析的大米加工监测预警方法及系统。背景技术[0002]随着物联网技术的发展，加工过程的干预预警技术逐渐被人们所重视，通过监测加工过程的相关参数，结合智能算法，能及时的对加工过程进行预警，避免加工过程出现异过对大米加工过程的监测，能及时的分析大米加工效果，对大米加工过程进行预警，保证加工质量。[0003]专利申请公开号CN118644963A,公开了一种基于物联网的自热米饭全自动化生产线监测报警系统，该发明提供一种基于物联网的自热米饭全自动化生产线监测报警系统，涉及监测警报技术领域；该基于物联网的自热米饭全自动化生产线监测报警系统，通过生产方案生成模块生成对应状态下的物料生产方案，避免由于仅采用同一种自热米饭生产方案对不同存储环境下不同状态的物料进行生产，从而导致出现同类物料在生产的过程出现不同的熟度的情况，同时通过针对数据比对模块中比对结果为不同的米饭生产结果数据，生成对应解决方案，避免由于未及时发现自热米饭生产过程中的异常数据，从而导致发现时米饭已处于夹生状态或米饭营养流失，同时通过相关数据组的分析可以最大程度上保证已出现问题的自热米饭最大可能的保证生产效果。[0004]由此可见，该方法存在以下问题：只对大米加工过程进行监控未对大米原料进行分类筛选，以及未对影响大米加工成品的各因素进行有效地监测。发明内容[0005]为此，本发明提供一种基于多维数据分析的大米加工监测预警方法及系统，用以克服现有技术中只对大米加工过程进行监控未对大米原料进行分类筛选，以及未对影响大米加工成品的各因素进行有效地监测的问题。[0006]为实现上述目的，一方面，本发明提供一种基于多维数据分析的大米加工监测预将大米经由传送带输送至气动筛选装置进行筛选，基于机器视觉调节气动筛选装置的空气流速将大米分为重米、轻米和碎米；分别选取不同重量的所述重米和所述轻米碾碎成重米粉末和轻米粉末，基于近红外光谱装置分别计算出若干重米直链淀粉含量和若干轻米直链淀粉含量以构建直链淀粉含量模型；基于所述直链淀粉含量模型和预设直链淀粉含量确定所述重米和所述轻米的含量比例；根据所述含量比例组成若干份浸泡大米，构建微波传感器，建立初始含水率与微6波参数的回归方程，以预设周期时间选取所述浸泡大米进行压实采集微波信号，结合所述初始含水率与微波参数的回归方程输出初始含水率合格的浸泡大米；将所述浸泡大米进行蒸煮并冷却，以及搅拌冷却大米，基于机器视觉检测所述冷却大米是否搅拌合格，以及在判定搅拌不合格的状态下发出搅拌报警信号；将所述冷却大米进行冷冻干燥生成干燥大米，检测所述干燥大米的成品含水率，基于所述成品含水率调整干燥时间或发出干燥报警信号，以及对所述干燥大米进行复水检测，基于检测结果判定是否增加冷却温度并发出温度报警信号。将大米平铺至所述传送带上；所述气动筛选装置沿水平方向吹动从所述传送带上掉落的大米至掉落区域；基于机器视觉拍摄的所述掉落区域的大米形态调整所述空气流速以将大米分为[0008]进一步地，基于若干所述重米直链淀粉含量和若干所述轻米直链淀粉含量构建直链淀粉含量模型的过程包括：分别选取不同重量的所述重米和所述轻米碾碎成重米粉末和轻米粉末，碾碎粉末中无法过筛的粉末以降低粉末粒径；结合近红外光谱装置采集重米光谱图和轻米光谱图分别计算出若干重米直链淀粉含量和若干轻米直链淀粉含量；结合若干所述重米直链淀粉含量和若干所述轻米直链淀粉含量构建不同重量的重米和轻米的直链淀粉含量模型。[0009]进一步地，基于所述直链淀粉含量模型和预设直链淀粉含量确定所述重米和所述轻米的含量比例的过程包括：基于所述直链淀粉含量模型建立混合物直链淀粉含量方程；结合所述预设直链淀粉含量和所述混合物直链淀粉含量方程计算生成所述含量所述预设直链淀粉含量与成品速食大米的保质期呈负相关。[0010]进一步地，构建所述微波传感器，建立所述初始含水率与微波参数的回归方程，选取所述浸泡大米进行压实采集所述微波并输出初始含水率合格的浸泡大米的过程包括：根据所述含量比例组成若干份浸泡大米，选取不同重量的浸泡大米通过直接干燥法计算出若干标准含水率；基于所述微波传感器和若干所述标准含水率建立所述初始含水率与微波参数的回归方程；以预设周期时间选取所述浸泡大米进行压实采集所述微波信号生成微波参数值；将所述微波参数值代入所述初始含水率与微波参数的回归方程计算若干份所述浸泡大米的初始含水率；将所述初始含水率与预设含水率进行比较，根据比较结果判定所述初始含水率对应的浸泡大米是否合格；所述预设周期时间与大米浸泡时间呈正相关，所述预设含水率与成品速食大米的保质期呈负相关。7[0011]进一步地，基于所述机器视觉检测所述冷却大米是否搅拌合格的过程包括：将所述浸泡大米进行蒸煮并冷却生成所述冷却大米；采集完成搅拌的冷却大米的原始图像，基于所述原始图像中结块大米的面积生成结块率；将所述结块率与预设结块率进行比较，根据比较结果判定所述冷却大米是否搅拌在判定搅拌不合格的状态下发出所述搅拌报警信号；所述预设结块率与冷却大米的重量呈正相关。[0012]进一步地，基于所述成品含水率调整干燥时间的过程包括：将所述冷却大米进行冷冻干燥生成所述干燥大米，检测所述干燥大米的成品含水将所述成品含水率与预设成品含水率进行比较，根据比较结果增加或减少所述干燥时间；在判定增加所述干燥时间的状态下发出所述干燥报警信号；所述预设成品含水率与成品速食大米的保质期呈负相关。[0013]进一步地，对所述干燥大米进行复水检测并基于检测结果调整冷却温度的过程包将所述干燥大米平铺置于颜料水中进行复水检测；通过按压完成所述复水检测的干燥大米，基于机器视觉统计白芯面积，生成白芯面积占有率；将所述白芯面积占有率与预设面积占有率进行比较，根据比较结果判定是否增加所述冷却温度；在判定增加所述冷却温度的状态下发出所述温度报警信号；所述预设面积占有率与干燥大米的重量呈正相关。筛选单元，其用以对大米进行筛选，基于机器视觉调节气动筛选装置的空气流速淀粉检测单元，其与所述筛选单元相连，用以分别选取不同重量的所述重米和所述轻米碾碎成重米粉末和轻米粉末，基于近红外光谱装置分别计算出若干重米直链淀粉含量和若干轻米直链淀粉含量以构建直链淀粉含量模型；分配单元，其与所述淀粉检测单元相连，用以基于所述直链淀粉含量模型和预设直链淀粉含量确定所述重米和所述轻米的含量比例；浸泡单元，其与所述分配单元相连，用以根据所述含量比例组成若干份浸泡大米，构建微波传感器，建立初始含水率与微波参数的回归方程，以预设周期时间选取所述浸泡大米进行压实采集微波信号，结合所述初始含水率与微波参数的回归方程输出初始含水率合格的浸泡大米；冷却单元，其与所述浸泡单元相连，用以将所述浸泡大米进行蒸煮并冷却，以及搅拌冷却大米，基于机器视觉检测所述冷却大米是否搅拌合格；成品单元，其与所述冷却单元相连，用以将所述冷却大米进行冷冻干燥生成干燥8大米，检测所述干燥大米的成品含水率，基于所述成品含水率调整干燥时间，以及对所述干燥大米进行复水检测，基于检测结果调整冷却温度；报警单元，其分别与所述冷却单元和所述成品单元相连，用以在判定搅拌不合格的状态下发出搅拌报警信号，以及在判定增加所述干燥时间的状态下发出干燥报警信号，以及在判定增加所述冷却温度的状态下发出温度报警信号。气动筛选装置，其与所述传送带相连，用以通过喷射空气对大米进行筛选；拍摄装置，其与所述气动筛选装置相连，用以采集掉落区域中的大米图像。[0016]与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明通过结合机器视觉使用气动筛选装置将碎米去除，同时将剩余的完整大米分为重米和轻米，对速食大米的加工进行针对性的筛选，传统人工筛选需大量人力且易导致米粒破损(损耗率约3%～5%),而机器视觉加气动筛选全程自动化，损耗率可控制在1%以内，同时节省50%以上人工成本，视觉系统可记录每批次大米的筛选数据，如碎米占比、轻重米比例，剔除的碎米可单独收集，用于生产米糕、米粉等副产品，避免传统工艺中碎米直接丢弃造成的资源浪费，不仅提升了终端产品的品质稳定性和功能适配性，还通过自动化、资源化利用降低了生产成本与环境负担，有效提升了大米加工监测预警系统的准确性。[0017]进一步地，本发明通过使用近红外光谱装置分别计算出重米直链淀粉含量和轻米直链淀粉含量，同时构建直链淀粉含量模型以确定最佳黏糯口感下的重米和轻米的含量比例，近红外光谱技术通过分析米粒对特定波长光的吸收强度，10秒内即可完成单样直链淀粉含量检测，相比传统化学法(如碘比色法需2小时)效率提升90%以上，传统方法误差率约±3%,近红外检测误差可控制在±1%以内，满足速食米对成分精度的严苛需求，直链淀粉含轻米直链淀粉含量较低，米饭更软糯、黏性高，通过不同重米和轻米的比例结合能够调配出艺中成分不可测、配比靠经验的问题，还通过原料分级利用和工艺标准化降低了成本，进一步提升了大米加工监测预警系统的准确性。[0018]进一步地，本发明通过微波传感器对浸泡的大米进行含水率的测定，保证大米在后续蒸煮、冷却和干燥过程中的质量，微波技术可实现“表层+内部水分”的全量测定，避免次蒸制，含水率过高，则易导致米饭软烂破碎，微波测控可将含水率控制在最优区间，使一次蒸制合格率从85%提升至98%,微波传感器对浸泡大米含水率的精准测控，通过“数据前置”实现工艺全链条的智能预判与动态调整，其核心价值不仅在于解决传统工艺中“水分不可知、控制靠经验”的痛点，更通过构建“检测-建模-执行”[0019]进一步地，本发明通过对完成蒸煮和冷却的大米进行搅拌，基于机器视觉检测冷却大米是否搅拌合格，以及对完成干燥的大米中的含水率进行检测，以及对完成干燥的大米进行复水检测，通过桨叶式或螺带式搅拌装置将蒸煮冷却后的米饭颗粒打散并混合均匀，避免结块，机器视觉系统能够以极高的精度和重复性对大米搅拌后的状态进行评估，它9可以快速识别大米颗粒之间是否均匀分布，如果搅拌不合格，可能会出现大米颗粒局部堆积或者分离的情况，通过视觉检测，能够确保每一批次的大米在冷却后搅拌环节的质量都是一致的，避免了因人为判断的主观性差异导致的质量波动，且机器视觉检测速度快，能够在短时间内对大量的大米进行检测，复水检测可以直观地反映大米在干燥过程中是否受到损伤，复水检测能够模拟速食大米的使用过程，通过复水检测能够判断大米的加工质量是否符合要求，进一步提升了大米加工监测预警系统的准确性。附图说明[0020]图1为本发明实施例基于多维数据分析的大米加工监测预警方法的流程图；图2为本发明实施例分类大米的流程图；图3为本发明实施例检测干燥大米的成品含水率的判定逻辑图；图4为本发明实施例大米加工监测预警系统的结构示意图。具体实施方式[0021]为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。[0022]下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。[0024]此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。[0025]请参阅图1所示，其为本发明实施例基于多维数据分析的大米加工监测预警方法的步骤图，本发明提供一种基于多维数据分析的大米加工监测预警方法，包括，步骤S1,将大米经由传送带输送至气动筛选装置进行筛选，基于机器视觉调节气动筛选装置的空气流速将大米分为重米、轻米和碎米；步骤S2,分别选取不同重量的重米和轻米碾碎成重米粉末和轻米粉末，基于近红含量模型；步骤S3,基于直链淀粉含量模型和预设直链淀粉含量确定重米和轻米的含量比例；步骤S4,根据含量比例组成若干份浸泡大米，构建微波传感器，建立初始含水率与微波参数的回归方程，以预设周期时间选取浸泡大米进行压实采集微波信号，结合初始含水率与微波参数的回归方程输出初始含水率合格的浸泡大米；步骤S5,将浸泡大米进行蒸煮并冷却，以及搅拌冷却大米，基于机器视觉检测冷却大米是否搅拌合格，以及在判定搅拌不合格的状态下发出搅拌报警信号；步骤S6,将冷却大米进行冷冻干燥生成干燥大米，检测干燥大米的成品含水率，基于成品含水率调整干燥时间或发出干燥报警信号，以及对干燥大米进行复水检测，基于检测结果判定是否增加冷却温度并发出温度报警信号。[0026]请参阅图2所示，其为本发明实施例分类大米的流程图，在所述步骤S1中，将大米经由传送带输送至气动筛选装置进行筛选，基于机器视觉调节气动筛选装置的空气流速将大米分为重米、轻米和碎米的过程包括：步骤S101,将大米平铺至传送带上；步骤S102,气动筛选装置沿水平方向吹动从传送带上掉落的大米至掉落区域；步骤S103,基于机器视觉拍摄的掉落区域的大米形态调整空气流速以将大米分为[0027]可以理解的是，机器视觉装置从掉落区域上方进行拍照，通过对图像分析，在大米未出现明显分堆时，增加空气流速至掉落区域大米完成分堆，距离传送带由近到远依次为[0028]具体而言，本发明通过结合机器视觉使用气动筛选装置将碎米去除，同时将剩余的完整大米分为重米和轻米，对速食大米的加工进行针对性的筛选，传统人工筛选需大量人力且易导致米粒破损(损耗率约3%～5%),而机器视觉加气动筛选全程自动化，损耗率可控制在1%以内，同时节省50%以上人工成本，视觉系统可记录每批次大米的筛选数据，如碎中碎米直接丢弃造成的资源浪费，不仅提升了终端产品的品质稳定性和功能适配性，还通过自动化、资源化利用降低了生产成本与环境负担，有效提升了大米加工监测预警系统的准确性。[0029]具体而言，在所述步骤S2中，分别选取不同重量的重米和轻米碾碎成重米粉末和轻米粉末，基于近红外光谱装置分别计算出若干重米直链淀粉含量和若干轻米直链淀粉含量以构建直链淀粉含量模型的过程包括：分别选取不同重量的重米和轻米碾碎成重米粉末和轻米粉末，碾碎粉末中无法过筛的粉末以降低粉末粒径；结合近红外光谱装置采集重米光谱图和轻米光谱图分别计算出若干重米直链淀粉含量和若干轻米直链淀粉含量；结合若干重米直链淀粉含量和若干轻米直链淀粉含量构建不同重量的重米和轻米的直链淀粉含量模型。用研钵或专用的碾米机将重米和轻米分别碾碎成粉末，将碾碎后的粉末通过筛网，可选的，使用80目筛网进行筛选，将处理好的重米粉末和轻米粉末分别放入光谱装置的样品池中，样品池要清洁且无杂质，分别采集每份样品的近红外光谱图，记录光谱图的采集参数，每份样品至少重复测量3次，取平均值作为最终结果，使用已知直链淀粉含量的标准样品，通过近红外光谱装置采集其光谱图，并建立标准曲线，将采集到的重米和轻米光谱图与标准曲线进行对比，计算出每份样品的直链淀粉含量，记录计算结果构建直链淀粉含量与样品重11量之间的模型。[0031]具体而言，在所述步骤S3中，基于直链淀粉含量模型和预设直链淀粉含量确定重米和轻米的含量比例的过程包括：基于直链淀粉含量模型建立混合物直链淀粉含量方程；结合预设直链淀粉含量和混合物直链淀粉含量方程计算生成含量比例；[0032]可以理解的是，在重米和轻米重量一定的情况下，根据预设直链淀粉含量能够计算出重米和轻米的含量比例。[0033]预设直链淀粉含量与成品速食大米的保质期呈负相关。[0034]可以理解的是，直链淀粉的吸湿性较强，容易吸收水分，水分的增加会加速微生物的生长和繁殖，从而缩短保质期，直链淀粉在储存过程中容易发生老化，减少保质期，在生产保质期增长时，需适度降低直链淀粉含量，故预设直链淀粉含量与成品速食大米的保质期呈负相关。[0035]可选的，成品速食大米的保质期为120天，预设直链淀粉含量为成品速食大米的保质期为90天，预设直链淀粉含量为20%;成品速食大米的保质期为60天，预设直链淀粉含量为25%.具体而言，本发明通过使用近红外光谱装置分别计算出重米直链淀粉含量和轻米直链淀粉含量，同时构建直链淀粉含量模型以确定最佳黏糯口感下的重米和轻米的含量比例，近红外光谱技术通过分析米粒对特定波长光的吸收强度，10秒内即可完成单样直链淀粉含量检测，相比传统化学法(如碘比色法需2小时)效率提升90%以上，传统方法误差率约±3%,近红外检测误差可控制在±1%以内，满足速食米对成分精度的严苛需求，直链淀粉含轻米直链淀粉含量较低，米饭更软糯、黏性高，通过不同重米和轻米的比例结合能够调配出艺中成分不可测、配比靠经验的问题，还通过原料分级利用和工艺标准化降低了成本，进一步提升了大米加工监测预警系统的准确性。[0036]具体而言，在所述步骤S4中，根据含量比例组成若干份浸泡大米，构建微波传感器，建立初始含水率与微波参数的回归方程，以预设周期时间选取浸泡大米进行压实采集微波信号，结合初始含水率与微波参数的回归方程输出初始含水率合格的浸泡大米的过程根据含量比例组成若干份浸泡大米，选取不同重量的浸泡大米通过直接干燥法计算出若干标准含水率；基于微波传感器和若干标准含水率建立初始含水率与微波参数的回归方程；以预设周期时间选取浸泡大米进行压实采集微波信号生成微波参数值；将微波参数值代入初始含水率与微波参数的回归方程计算若干份浸泡大米的初始含水率；在实施中，准备微波传感器，确保其能够测量与含水率相关的微波参数，对每份浸泡后的大米样品进行微波参数测量。记录每份样品的微波参数值，建立初始含水率与微波参数之间的回归方程，含水率=a×微波参数+b,其中，a和b是回归系数。压实处理，使用微波传感器采集压实后的微波信号，生成微波参数值，将采集到的微波参数值代入初始含水率与微波参数的回归方程中，计算出浸泡大米的初始含水率，记录每次计算的含水率，分析其随时间的变化趋势。[0038]将初始含水率与预设含水率进行比较，根据比较结果判定初始含水率对应的浸泡大米是否合格；若初始含水率大于或等于预设含水率，则判定初始含水率对应的浸泡大米合格；若初始含水率小于预设含水率，则判定初始含水率对应的浸泡大米不合格；在一个具体的实施例中，设定预设含水率为30%,若初始含水率为40%大于预设含水率，则判定初始含水率对应的浸泡大米合格；若初始含水率为25%小于预设含水率，则判定初始含水率对应的浸泡大米不合格；预设周期时间与大米浸泡时间呈正相关，预设含水率与成品速食大米的保质期呈与大米浸泡时间呈正相关。大米浸泡时间为1小时，预设周期时间为2小时；大米浸泡时间为2小时，预设周期时间为3小时。[0041]可以理解的是，含水率越高，大米保质期越短，故预设含水率与成品速食大米的保质期呈负相关。成品速食大米的保质期为90天，预设含水率为35%;成品速食大米的保质期为60天，预设含水率为40%;具体而言，本发明通过微波传感器对浸泡的大米进行含水率的测定，保证大米在后续蒸煮、冷却和干燥过程中的质量，微波技术可实现“表层+内部水分”的全量测定，避免次蒸制，含水率过高，则易导致米饭软烂破碎，微波测控可将含水率控制在最优区间，使一次蒸制合格率从85%提升至98%,微波传感器对浸泡大米含水率的精准测控，通过“数据前置”实现工艺全链条的智能预判与动态调整，其核心价值不仅在于解决传统工艺中“水分不可知、控制靠经验”的痛点，更通过构建“检测-建模-执行”[0043]具体而言，在所述步骤S5中，将浸泡大米进行蒸煮并冷却，以及于机器视觉检测冷却大米是否搅拌合格的过程包括：将浸泡大米进行蒸煮并冷却生成冷却大米；采集完成搅拌的冷却大米的原始图像，基于原始图像中结块大米的面积生成结块可以理解的是，结块率=结块面积/图像总面积x100%。[0044]将结块率与预设结块率进行比较，根据比较结果判定冷却大米是否搅拌合格；在判定搅拌不合格的状态下发出搅拌报警信号；若结块率大于或等于预设结块率，则判定冷却大米搅拌不合格并发出搅拌报警信若结块率小于预设结块率，则判定冷却大米搅拌合格；在一个具体的实施例中，设定预设结块率为10%,若结块率为14%大于预设结块率，则判定冷却大米搅拌不合格并发出搅拌报警信号；若结块率为8%小于预设结块率，则判定冷却大米搅拌合格；预设结块率与冷却大米的重量呈正相关。[0045]可以理解的是，冷却大米的重量越大，搅拌越困难，搅拌产生结块的概率越高，故预设结块率与冷却大米的重量呈正相关。冷却大米的重量为200克，预设结块率为10%;冷却大米的重量为300克，预设结块率为15%。[0047]请参阅图3所示，其为本发明实施例检测干燥大米的成品含水率的判定逻辑图，在所述步骤S6中，将冷却大米进行冷冻干燥生成干燥大米，检测干燥大米的成品含水率，基于成品含水率调整干燥时间的过程包括：将冷却大米进行冷冻干燥生成干燥大米，检测干燥大米的成品含水率；将成品含水率与预设成品含水率进行比较，根据比较结果增加或减少干燥时间；在判定增加干燥时间的状态下发出干燥报警信号；若成品含水率大于或等于预设成品含水率，则判定增加干燥时间并发出干燥报警若成品含水率小于预设成品含水率，则判定减少干燥时间；在一个具体的实施例中，设定预设成品含水率为8%,若成品含水率为14%大于预设成品含水率，则判定增加干燥时间并发出干燥报警信号；若成品含水率为5%小于预设成品含水率，则判定减少干燥时间；预设成品含水率与成品速食大米的保质期呈负相关。[0048]可以理解的是，成品速食大米的保质期越长，其成品含水率越低，故预设成品含水率与成品速食大米的保质期呈负相关。成品速食大米的保质期为120天，预设成品含水率为8%;成品速食大米的保质期为900天，预设成品含水率为10%。[0050]具体而言，在所述步骤S6中，对干燥大米进行复水检测，基于检测结果调整冷却温度的过程包括：将干燥大米平铺置于颜料水中进行复水检测；通过按压完成复水检测的干燥大米，基于机器视觉统计白芯面积，生成白芯面积可以理解的是，白芯面积占有率=白芯面积/图像总面积x100%。[0051]将白芯面积占有率与预设面积占有率进行比较，根据比较结果判定是否增加冷却在判定增加冷却温度的状态下发出温度报警信号；若白芯面积占有率大于或等于预设面积占有率，则判定增加冷却温度并发出温度报警信号；若白芯面积占有率小于预设面积占有率，则判定冷却温度保持不变；在一个具体的实施例中，设定预设面积占有率为10%,若白芯面积占有率为24%大于预设面积占有率，则判定增加冷却温度并发出温度报警信号；若白芯面积占有率为8%小于预设面积占有率，则判定冷却温度保持不变；预设面积占有率与干燥大米的重量呈正相关。[0052]可以理解的是，干燥大米重量越大，其进行复水检测生成白芯芯概率越大，故预设面积占有率与干燥大米的重量呈正相关。干燥大米的重量为200克，预设面积占有率为8%;干燥大米的重量为300克，预设面积占有率为10%;具体而言，本发明通过对完成蒸煮和冷却的大米进行搅拌，基于机器视觉检测冷却大米是否搅拌合格，以及对完成干燥的大米中的含水率进行检测，以及对完成干燥的大米进行复水检测，通过桨叶式或螺带式搅拌装置将蒸煮冷却后的米饭颗粒打散并混合均匀，避免结块，机器视觉系统能够以极高的精度和重复性对大米搅拌后的状态进行评估，它可以快速识别大米颗粒之间是否均匀分布，如果搅拌不合格，可能会出现大米颗粒局部堆积或者分离的情况，通过视觉检测，能够确保每一批次的大米在冷却后搅拌环节的质量都是一致的，避免了因人为判断的主观性差异导致的质量波动，且机器视觉检测速度快，能够在短时间内对大量的大米进行检测，复水检测可以直观地反映大米在干燥过程中是否受到损伤，复水检测能够模拟速食大米的使用过程，通过复水检测能够判断大米的加工质量是否符合要求，进一步提升了大米加工监测预警系统的准确性。[0054]请参阅图4所示，其为本发明实施例大米加工监测预警系统的结构示意图，本发明还提供一种大米加工监测预警系统，包括：筛选单元，其用以对大米进行筛选，基于机器视觉调节气动筛选装置的空气流速淀粉检测单元，其