压力容器焊接工艺评定

压力容器焊接工艺评估

本原则规定了焊接工艺评估规则、检查措施和合格指标，合用于石油、化学工业用钢制压力容器

H勺焊接工艺评估.

1基本原则》

1.1焊接工艺评估就是按照所确定的焊接工艺,根据原则的规定焊接试件、检查试样,测定焊接接

头与否具有所规定的性能.通过焊接工艺评估提出“焊接工艺评估汇报”,并结合实践经验制定”焊

接工艺规程”作为焊接生产的根据.压力容器焊接工艺评估的H的在于获得焊接接头机械性能符

合规定的焊接工艺.

1.2使用本原则时，必须同步遵守《钢制石油化，压力容器设计规定》、JB741-80《钢制焊接压

力容器技术条件》等有关原则或技术文献.<BR>

1.3焊接工艺评估原因分为基本原因、补加原因和次要原因.基本原因是指影响焊接接头机械性

能（冲击韧性除外）的焊接条件.当规定进行冲击韧性试验时则增添补加原因，补加原因是指影响

焊接接头冲击韧性的焊接条件.次要原因是指不影响焊接接头机械性能的焊接条件.

当规定要重新评估焊接工艺、或因变更次要原因而不需要重新评估焊接工艺时，只需修订“焊接工

艺规程.”

1.4评估对接焊缝焊接工艺时,采用对接焊缝试件;评估角焊缝焊接工之时,采用角焊缝试件.

当基本原因和补加原因不变时,评估合格的对接焊缝焊接工艺合用于多种焊接接头中的对接焊缝;

评估合格的角焊缝焊接工艺合用于多种焊接接头中的角焊缝.

I.5当进行焊接工艺评估时,所用设备应处在正常工作状态,钢材、焊接材料必须符合对应原则口勺

规定,施焊者技术要纯熟.

2焊接工艺评估规则

2.1通用规定

2.1.1变化焊接措施，需重新评估.

2.1.2有关钢材的规定：

为减少焊接工艺评估日勺数量,将钢材划分为五类，每类内再划分组,见表L

2.1.2.1钢材日勺类别号变化时,需重新评估.

2.1.2.2当改用同组别号的钢材时,不需重新评估.

2.1.2.3在同类别号中，高蛆别号钢材的评估合用于低组别号钢材.

2.1.2.4当两种类别号或两种组别号H勺钢材构成焊接接头时，虽然这两种钢材各自都已评估合格,

具组合焊接接头仍需重新评估.但和项所列状况可去重新评估.

2.1.2.5在同类别号中，高阻别号钢材的评估合用于该组别号钢材与低组别号钢材所构成的焊接

接头.

2.1.2.6除类别号为N和V的钢材外,高类别号钢材H勺评估合用于该类别号钢材与低类别号钢材

构成的焊接接头.

2.1.3变化焊后热处理类别,需重新评估.<RR>试件应当经受基本上相称于焊件和母材在制选过

程中的热处理.在热处理温度下,其保温时间不得少于制造过程中合计保温时间的80%.除气焊外，

对有冲击韧性规定的焊件,当变化焊后热处理H勺温度范围和保温时间时,需重新评估.

2.1.4板材试件的评估也合用于管材焊件，管材试件FI勺评估也合用于板材焊件.

2.1.5焊接工艺经评估合格后,根据试件的厚度确定合用于焊件的厚度范围.若2.2条中多种焊接

措施的焊接工艺评估规则中没有规定,则按下列各项所述.

2.1.5.1对接焊缝试件取拉伸和横向弯曲试样时,合用于焊件的厚度范围应符合表2日勺规定.

2.1.5.3除气焊外,若试件经超过临界匠焊后热处理,则合月于焊件焊缝金属最大厚度为LIT.

2.1.5.4某一尺寸角焊健试件的评估合用于多种尺寸的角焊缝.

2.1.5.5某一尺寸对接焊缝试件的评估合用于对应焊缝金属厚度（见表2或表3）的角焊缝.

2.1.5.6若焊件焊缝为不完全焊透的对接焊缝,仍按表2或表表3的规定评估其母材和焊缝金属厚

度范围.

2.2多种焊接措施的焊接工艺评估规定和原因.

2.2.1气焊

2.2.1.1厚度规定<BR>焊件母材的最大厚度等于试件的厚度.

2.2.1.2基本原因

a.焊丝钢号.

b.可燃气体的种类.

2.2.1.3次要原因

a.坡口形式

b.增长或取消钢垫板.

c.在同组别号内选择不•格钢号E1勺钢材作垫板.

d.坡口根部间隙

e.填充金属的横截面积.

f.焊接位置.

g.预热温度.

h.不摆动焊或摆动焊.

i.从氧化焰改为还原焰,不需重新评估.<BR>j.左向焊或右向焊.<BR>k.焊前清理和层间清理措

施.有无锤击焊缝.<BR>2.2.2手弧焊<BR>2.2.2.1厚度规定<1^^.若焊件母材厚度不

小于200Mm,则试件H勺厚度不小于或等于焊件焊接接头的厚度除以L3,而合用于焊件母材和

焊缝金属的最大厚度为L3T和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时,其中任一焊道的厚度不小于

13mm,则合用于焊件母材最大厚度为1.IT.<BR>c.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的

厚度不不小于16mm,则试件厚在是焊件时最涉厚度；而焊件母材的厚度不小于或等于16mm时，

试件的最小厚度应为16mm,合用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>d.焊件母材和焊缝金属厚

度超过款所列的范围,需重新评估.<BR>2.2.2.2基本原因<BR>a.焊条牌号（焊条牌号中第三

位数字除外）.<BR〉当焊条牌不,用非低氢型药皮焊条替代低氢型药皮焊条,需重新评

估.<BR>b.预热温度比评估合格值减少50℃以上,需重新评估.<BR>2.2.2.3补加原因<BR〉a.

焊条的直径改为不小于6mm,需聿新评估.<BR>b.从评估合格的焊接位置变化为向上立焊，需聿

新评估.<BR>c.最高层间温度比评估合格值高50℃以上,需重新评估.<BR〉d.电流的种类和极

性.<BR>e.增长量或单位长度焊道的熔敷金属超过评估合格时，需重新评估.<BR>若焊后热处

理细化了晶粒,则不必测定能量或熔敷金属体积.<BR>2.2,2.4次要原因<BR>a.坡口形

式.<BR>b.取消单面焊时的钢垫板,不需重新评估.<BR>c.坡口根部间隙.<BR>d.增长或取消非

金属或非熔化口勺金属焊接衬垫.<BR>e.焊条直径.焊接位置.<BR>g.需作精根处理的根

部焊道向上立焊或向卜立焊.<BR>h.施焊结束后至焊后热处理前,变化原预热规定，不需重新

评估.<BR>i.电流种类或极性.<BR>j.电流值或电压值.<RR>k.不摆动焊或摆动焊.<BR».岸前

清理和层间清理措施.清根措施空上必手工操作、半自动操作或自动操作.<BR>o.有无

锤击焊缝.<BR>2.2.3埋孤焊<BR〉2.2.31厚度规定力◊立若焊件母材厚度不小于200mm，则试

件的厚度应不小于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而合用于焊件母材和焊缝金属的最大

厚度为L3T和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时其中任一焊道的厚度不小于13nlm,则合用于焊件

母材最大厚度应为LlT.〈BR>c.当规定进行冲击韧性试验时，若焊件母材的厚度不不小于16nlm,

则试件厚度应是焊件的最小厚度；而焊件母材的厚度不小于或等于16mm时，试件H勺最小厚度应

为16mm,合用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>d.焊件母材和焊缝金属厚度超过款所列的范

围，需重新评估.<BR>2.2.3.2基本原因邻心也最高层间温度比评估合格值高50C以上，需重

新评估.<BR>b.电流的种类和极性.<BR>c.增长线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评

估合格值,需重新评估.<BR>若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定线能量或熔敷金属体

积.<BR>d.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>e.由每面多道焊改为每面单道焊,需重新

评估.<BR>f.单丝焊或多丝焊.<BR>2.2.3.4次要原因代心@.坡口原因力给反取消单面焊H勺钢

垫板,不需重新评估.<BR〉c.坡口根部间隙.<BR>d.增长或取消非金属或非熔化的金属焊接衬

垫.<BR>e.焊丝直径.<BR>f.焊剂商标名称或制造厂.<BK>g.焊接位置.<BR>h.施焊结束后至焊

后热处理前,变化原预热规定，不需重新评估.<BR>i.电流种类或极性.<BR>j.电流值或电压

值.<BR>k.不摆动焊或摆动焊.<BR>1.焊前处理和层间清理措施.清根措施.<BR>n.厚丝

摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>o.导电嘴至工件的距离.<BR>p.由每面多道焊改为每面

单道焊,不需重新评估.<BR>q.单丝焊或多丝焊.<BR>r.焊丝间距.<BR>s.半自动操作或自动操

作.有无锤击焊缝.<BR>2.2.4熔化极气体保护焊<BR>2.2.4.1厚度规定<BR>a.若焊件

母材厚度不小于200mm,则试件口勺厚度应不小于或等于焊件焊接接头H勺厚度除以1.3,而合用于

焊件母材和焊缝金属II勺最大厚度为1.3T和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时，其中任一焊道的厚

度不小于13nlm,则合用于焊件母材最大厚度应为1.IT.<BR>c.当熔滴呈短路过渡时,合用于焊

件母材最大厚度应为1.IT.<BR>d.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度不不小于

16mm,则试件厚度应是焊件的最小厚度;而焊件母材口勺厚度不小于或等于16mm时,试件的最小

厚度应为16mm,合用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR〉e.焊件母材和焊缝金属厚度超过款所

列的范围，需重新评估.<BR>2.2.4.2基本原因<BR>a.焊丝钢号.<BR>b.实芯焊丝或药芯焊

丝.<BR>c.添加或取消附加的填充金属；附加填充金属的数量.<BR>d.焊缝金属中重要合金元

素含量超过评估合格口勺范围,需重新评估.<BR>e.预热温度化评估合格值减少50C以上,需重

新评估.<BR〉f.保护气体种类;混合保护气体配比.<BR>g.从单一的保护气体改用混合保护气

体,或取消保护气体,需重新评估.<BR>2.2.4.3补加原因<BR>a.从评估合格日勺焊接位置变化

为向上立焊,需重新评估.<BR>b.最高层间温度比评估合格值高50c以上,需重新评估.〈BR>c.

电流的种类和极性.<BR>d.增长线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评估合格值,需重

新评估.<BR>若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定线能量或熔敷金属体积.<BR>e.焊丝摆动

幅度、频率和两端停留时间.<BR>f.由每面多道焊改为每面单道焊,需重新评估.<BR>g.单丝焊

或多丝焊.<BR>2.2.4.4次要原因坡口形式.<BR>b.取消单面焊的钢垫板，不需重新评

估.<BR>c.坡口根部间隙.<BR>d.增长或取消非金属或非熔化H勺金属焊接衬垫.<BR>e.焊丝直

径.<BR>f.焊接位置.<BR>g.需作清根处理的根部焊道向二立焊或向下立焊.<BR>h.施焊结束

后至焊后热处理前,变化原预热规定，不需重新评估.<BR>i.保护气体的流量比评估合格值减

少不超过10%,不需重新评估.〈BRX.熔滴过渡种类（颗粒过渡、喷射过渡、脉冲喷射过渡或短

路过渡）.<BR>k.电流的种类或极性.<BR>1.电流值或电压值.<BR>m.不摆动焊或搓动焊.〈BR>n

焊前清理和层间清理措施.清根措施.<BR>p.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时

间.<BR>q.导电嘴至工件的距离.<BR>r.由每面多道焊改为每面单道焊,不需重新评估.<BR>s.

单丝焊或多丝焊.焊丝间距.<BR>u.半自动操作或目动操作.<BR>v.有无锤击焊

缝.<BR>2.2.5铐极气体保护焊<BR>2.2.5.1厚度规定<RR>a.若焊件母材厚度不小于200nm,

则焊件口勺厚度应不小于或等于焊件焊接接头的厚度除以L3,而合用于焊件母材和焊缝金属的

最大厚度为1.3T和1.3t.〈BR>b.单道焊或多道焊时,其中任一焊道I为厚度不小于13nlm,则合用

于焊件母材最大厚度应为1.IT.<BR>c.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度不不小

于16mm,则试件厚度应是焊件『、J最小厚度厂而焊件母材日勺厚度不小于或等于16nlm时，试件型J最

小厚度应为16mm,合用于焊件母材的最小厚度为16nlm.<BR〉d.焊件母材和焊缝金属厚度超过款

所列时范围，需重新评估.<BR>2.2.5.2基本原因<BR>a.焊丝钢号⑪心氏添加或取消预置滇充

金属;预置填充金属日勺化学成分范围.<BR〉c.增长或取消填充金属.<BR>d.预热温度比评估合

格值减少50C以上,需重新评估.<BR>e.保护气体种类;混合保护气体配比.<BR>f.从单一的保

护气体改用混合保护气体,或取消保护气体，需重新评估.<BR>2.2.5.3补加原因<BR>a.从评

估合格H勺焊接位置变化为向上立焊,需重新评估.<BR>b.最高层间温度比评估合格值高50C以

上,需重新评估.<BR>c.电流H勺种类或极性.<BR>d.增长线能量或单位长度焊道的熔敷金属体

积超过评估合格值，需聿新评估.<BR>若焊后热处埋细化了晶粒，则不必测定线能量或熔敷金

属体积.<BR>e.鸽极摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>f.由每面多道焊改为每面单道焊,需

重新评估.<BR>g.单丝焊或多丝焊.<BR>2.2.5.4次要原因<BR>a.坡口形式.<BR>b.增长钢垫，

不需重新评估.<BR>c.在同组别号内选择不一样钢号Fl勺钢材作垫板.<BR〉d.坡口根部间

隙.<BR>e.增长或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫.<BR>f.填充金属横截面枳.<BR〉总焊

接位置.<BR>h.需要清极处理的根部焊道向上立焊或向下立焊.<BR>i.保护气体的流量比评估

合格值减少不超过10机不需重新评估.<BR>j.在直流电源上叠加或取消脉冲电流.<BR>k.电流

种类或极性.电流植或电压值.<BR>m.铐极的种类或直径.<BR>n.不摆动焊或摆动

焊.<BR>o.喷嘴尺寸.<BR>p.焊前清理和层间清理措施.<BR>q.清根措施.<BR>r.鸨极摆动嗝

度、频率和两端停留时间.<BR>s.由每面多道焊改为每面单道焊,不需重新评估.<BR>t.单丝焊

或多丝焊.<BR>u.鸨极间苑.〈BRX.手动操作,半自动操作或自动操作.<BR>w.有无锤击焊

缝.<BR>2.2.6电渣焊<BR>2.2.6.1厚度规定<BR〉焊件母材最大厚度应为1.IT.<BR>2.2.6.2

基本原因<BR>a.增长或取消非金属或非熔化II勺金属成形滑块.<BR>b.焊剂牌号;混合焊的促合

比例.<BR>c.丝极或板极;丝极或板极钢号.<BR〉d.熔嘴或非熔嘴;熔嘴钢号.<BR>e.电流值或

电压值超过评估合格值±15%.<BR>f.电极摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>g.单丝焊或多

丝焊.<BR>2.2.6.3次要原因<8心@.坡口形式.<BR>b.焊接面的装配间隙.<BR>c.填充金属的

横截面积.<BR>d.焊前清理措施.<BR>e.焊丝间距.<BR>f.有无锤击焊缝.<BR>2.3几种状况的

规定<BR>2.3.1当焊件的同一焊接接头使用一种以上焊接措施（或焊接工艺）时，

则:<BR>2.3.1.1按每种焊接措施（或焊接工艺）所焊母材和焊缝金属的工范围分别进行评估；

或与焊件，使用一种以上焊接措施（或焊接工艺）焊接试件，进行组合评估.<BR>2.3.L2分别

评估时，每种焊接措施（或焊接工艺）所合用于焊件母材和焊缝金属H勺厚度范围应符合表2或表

3的规定.<BK>2.3.1.3在确定合用于焊件焊接接头的最大厚度时，不能把每种焊接措施（或焊

接工艺）评估后合用的厚度范围叠加.<BR>2.3.1.4组合评估后用于焊件时，可以去掉•种或

几种焊接措施（或焊接工艺），要保证余留的每•种焊接措施（或焊接工艺）所熔敷的焊缝金属

厚度都通过评估.<BR>2.3.1.5组合评估中的每〜种焊接措施（或焊接工艺）可以单独作

用.<BR>2.3.2焊件中厚边母材和薄边母材的厚度都在款规定的范围内，则对接焊缝试件的评

估合用于不•样厚度母材之间H勺对接焊缝焊件（若试件厚度不小于或等于40mm）,则不限制厚

边母材口勺最大厚度）.<BR>2.3.3不符合卜列各项条件时，对接焊缝试件的评估合用于对接焊

缝和角焊缝焊件的返修、补焊.<BR>2.3.3.1焊件焊缝金属最小厚度不限.<BR>2.3.3.2焊件

母材和焊缝金属最大厚度符合款规定FI勺范围.但试件n勺厚度不小于或等于40Mm时,不限制厚件

母材最大厚度.<BR>2.4耐蚀层堆焊<BR>在进行焊接工艺评估时应遵照技术文献或图样中有

关堆焊耐蚀层口勺规定.<BR>如焊件的厚度不小于或等于25nlm,则试件基本的厚度可不不小于焊

件厚度，但不得不不小于25mm;如焊件厚度不不小于25mm,则试件厚度应等于或不不小于焊件

厚度.<RR>2.4.1堆焊的通用基本原因和规定.<BR>2.4.1.1焊接措施.<BR>2.4.1.2从一种

焊接措施变化为几种焊接措施的联用，需重新评估.<BR>2.4.1.3基体钢材的类别号;基体钢

材的类别号为m<BR>2.4.1.4焊条牌号（焊条牌号中第三位数字除外）；焊丝（或钢带）钢

号.<BR>2.4.1.5除如下规定外,对评估合格的焊接位置博长其他焊接位置,需重新评估.<BR>

横焊、立焊或仰焊位置的评估也合用于平焊位置.管接头水平固定焊5G（图1）的评估也合用于

平焊、立焊和仰焊位置.横焊、立焊和仰焊位置的评估也合用于所有焊接位置.管接头45°固

定焊6G（图1）的评估也合用于所有焊接位置.<BR〉特殊位置焊接的焊件可以在此特殊位置下进

行评估，其成果仅对实际焊接日勺位置有效.<BR>2.4.1.6预热温度比评估合格值减少50C以上

或提高层间温度,需重新评估.<BR>2.4.1.9多层堆焊或单层堆焊.<BR>2.4.1.10电流种类或

极性〈BD2.4.2手弧焊堆焊的基本原因和规定<隙>2.4.2.】堆焊首层所用焊条直

径.<BR>2.4.2.2首层施焊电流比评估合格值增长10%以上，需重新评估.<BR>2.4.3埋弧焊、

熔化极气体保护焊或铝极气体保护焊堆焊的基本原因和规定<BR>2.4.3.1埋弧焊所用的焊剂

牌号;混合焊剂的事比例.<BR>2.4.3.2作用在同一熔池二的焊丝根数.<BR>2.4.3.3增长或

取消附加的填充金属.<BR>2.4.3.4增长或取消焊丝H勺摆动.<BR>2.4.3.5焊丝或附加的旗充

金属公称横截面积的变化超过10%,需重新评估.<BR>2.4.3.6线能量或单位长度焊道内熔敷

金属体积比评估合格值增长10%以上,需重新评估.<BR>2.4.3.7对熔化极气体保护焊和钙极

气体保护焊来说，保护气体种类;单一保护气体或混合保护气体:混合保护气体配

比.<BR>2.4.3.8取消保护气体，保护气体流量比评估合格值减少10%以上,需重新评

估.<BR>2.4.4次要原因<BR>除款以外的工艺原因都是次要原因.<BRXBR>3试制制备

<BRXBR>3.1必须按焊接工之评估规定准备母材，焊接材料、加工坡口和施焊.<BR>3.2试件

日勺尺、『应足够切取所规定的试样.<BR>3.3假如一份焊接工艺规程通过评估,除冲击韧性外各

项规定均已满足.当再规定冲击韧性时，只需按同样H勺基本原因，增长所规定口勺补加原因,消作

一种试件,其尺寸足够切取冲击韧性试样即可.<BR>假如一份焊接工艺规程通过评估,包括冲

击韧性在内都已满足规定,若其中补加原因有所变更,则只需按同样口勺基本原因和补加原因，

增长变更的补加原因增作一种试件,其尺寸足够切取冲击韧性试样即可.<BR>3.4各类试冲焊

缝的）焊接位置如下列各款所述，焊接位置的规定范围见附录B.<BR>3,4.1管材对接焊缝试件

日勺焊接位置见图L〈BR>3.4.2板材对接焊缝试件的焊接位置见图2.<BR〉3.4.3板材角焊缝试

件的焊接位置见图3.<BR>3.4.4套管和管板角焊缝试件的焊接位置见图4.<BR>3.4.5特殊位

置焊接焊件,可以在此特殊位置下评估,其成果仅对实际焊接日勺位置有效.<BR><BR>4试件和

试样的检查<BRXBR>若技术文献或图样没有规定，则试件和试样的检查按本原则执行.<BR>所

规定的每一项检查都合格,方认为焊接，艺评估合格.<BK>4.I对接焊缝试件机械性能试脸

<BR>4.1.1机械性能检查项目<BR>a.拉伸试验;<BR>b.弯曲（面弯、背弯、侧弯）试验;<BR>c.

冲击韧性试验（当规定外）XBR>4.1.2若试件使用•种以上的焊接措施（或焊接工艺）完毕时，

贝亚<BR>a.拉伸试样和弯曲试样的受拉面应包括每和种焊接措施（或焊接工艺）的焊缝金

属.<BR>b.当规定作冲击韧性试验时,则对于每种焊接措施（或焊接工艺）都要作冲击韧性状

验.<BR>4.1.3机械性能检查的试样类别和数量<BR>4.1.3.1对接焊缝试件取拉伸和横向弯

曲试样口勺类别和数量应符合表4的规定.<BR>4.1.3.2冲击韧性试样根据GB2650-81《焊接接头

冲击试验法》规定，缺口开的焊缝金属和开在近缝区，同一部位所取试样数量为3个.<BR>4.1.4

机械性能检查取样次序<BR>4.1.4.1板材对接焊缝试件作拉伸和横向弯曲试验时的取样次序

见图5.<BR〉5.1.4.2管材对接焊缝试件的取样次序见图6.<BR>4.1.5拉伸试验<BR>拉伸试验

测定焊接接头口勺抗拉强度.试样焊缝余高应以机械措施清除，使之与母材齐平.根据试件种类、

拉伸试验条件和本原则规定,从卜.列五种试样中选择一种进行拉伸试验.<BR>4.1.5.1带肩板

形试样见图7、表5.合用于所有厚度板材的对接焊缝试件清除焊缝余高前容许对试件进行冷

校平.<BR>a.板材厚度不不小于或等于25Mm的试件,采用全板厚作单个试样.<BR>b,板材厚度

不小于25mm的试件,根据试验条件可采用单个试样，也可以采用多片试样.<BR>c.当采用多片

试样时,应使用机械措施沿试件厚度方向切割出可以在既有设备上进行试验日勺、尺寸近似相等

且数量至少的试样.<BR>4.1.5.2管接头带用板形试样之一见图8.合用于外径不小于75mn日勺

所有暨厚管材对接焊缝试件.为获得图中宽度为20nlm日勺平行平面,赞厚方向上的加工量应至

少.<BR>a.壁厚不不小于或等于25mmH勺试件，采用全壁厚作单个试样.<BR〉b.壁厚不小于25mm

的试件,可采用单个试样:或按规定采用多片试样.<BR>4.1.5.3管接头带启板形试样之二见

图9.合用于外径不不小于或等于75mmH勺管材对接焊缝试件.<BR〉5.1.5.4管接头的全断面试

样见图10,对于外径不不小于或等于7bmm的管材对接焊缝试件也可采用如图1()试样及试验措

施.<BR>4.1.5.5单肩圆形试样见图11.取样措施按GB2649-81《焊接接头机械性能试验取样

法》规定.<BR>4.1.5.6拉伸试验措施<BR>按GB228-76《金属拉力试验法》,GB2651-81《焊接

接头拉伸试验法》的规定进行拉伸试验.<BR>4.1.5.7拉伸试验合格指标<BR>如试样H勺抗拉强

度不低于下列规定之」则该拉伸试验评为合格.<BR>a.产品图样设计规定值.<BR>b.钢材原

则规定日勺最低抗拉强度.SR>c.假如采用最低抗拉强度不•样的两种钢材,则为两种钢材原则

规定的最低抗拉强度中的较低值.<BR>d.如属技术文献或图样规定,选用室温强度低于钢材口勺

焊缝,则为原则规定R勺焊缝金属最低抗拉强度.〈BR〉若采用多片试样,则将多片试样构成一组，

拉伸试验时应检查完整的一组试样,每片试样都应进行试验,并符合合格指标.<BR>4.1.6弯

曲试验<BR〉弯曲试验测定对接接头的致密性和塑性.<BR>焊缝余高应以机械措施清除,试样的

拉伸面应保留母材的原始表面.<BR>4.1.6.1横向面弯和背弯试样<BR>若试件厚度不小于

20mm时,则从弯曲试样日勺受压面以机械措施清除多出厚度.<BR>a.试件为板材时的面弯和背弯

试样见图12及表6.<BR>当试样厚度容许时,面弯和背弯试样可沿同一厚度方向切取,如图：3所

示.<BR>b.试件为管材时为面弯和背弯试样见图14.<BR〉当管壁厚度不不小于或等于20mm时，

试样的上下弧面不必加工成平面;管壁厚度不小于20mm时,容许从受压面加工.<BR>4.1.6.2

侧向弯曲试样见图15,表7.<BR>4.1.6.3弯曲试验措施<BR>按表8和GB232-63《金属冷热弯曲

试验法》规定进行弯曲试验.试样的焊缝轴线需对准弯轴轴线.<BR>4.1.6.4弯曲试验合珞指

标力的弯曲试样冷弯到表8规定的角度后,其拉伸面上若有长度不小于1.5nlm日勺横向（沿试徉宽

度方向）裂纹或缺陷,或长度不小于3mm的纵向裂纹或缺陷时为不合格.试样的楂角先期开裂不

计.<BR>4.1.7冲击韧性试验<BR>4.1.7.1冲击试样形式、尺寸等应符合GB2650-81的规定.如

技术文献或图样没有规定，冲击试样缺口轴线•律垂直于焊缝表面.<BR>4.1.7.2冲击试验措

施：<BR>按GB229-84《金悦夏:比（U型缺口）冲击试验措施》,GB4159-84《金属低温夏比冲击试

验措施》和GB2106-80《金属夏比（V型制品）冲击试验措施》的规定执行.<BR>4.1.7.3冲击韧

性试验合格指标小上按技术文献或图样规定确定.<BR〉4.2角焊缝试件检查<BR>组别号为II

-3、类别号为勺钢材角焊缝应进行对接焊缝试件机械性能检查和角焊缝试件检查.<BR〉除上

述钢材以外的角焊0缝应进行对接焊缝试件机械性能检查,仅有角焊缝试件检查则只合用于非

承角焊缝.<BR>4.2.1板材角焊缝试件及试样见图16和表9.<BR>a.如图16所示将试件横向五

等分切开,每块试样长50mm,两端长各25mm废弃.<BR>b.每一块试样取一种面进行宏观金相检

查（浸蚀剂和浸蚀措施见附录C）.<BR>4.2.2套管和管板角焊缝试件及试样见图17.这两种试

件的评估成果可互相通用.<BR>a.依图示位置处取试件的四分之一，作宏观金相试样;〈BR〉b.

焊缝的起始和终了位置应在试样的中部;<BR>c.取试样的一种面作宏观金相检杳;<BR>d.若以

套管或管板角焊缝评估板材角焊缝，则应切取1-4个试样，每个试样取一种面作宏观金相检

查.<BR>4.2.3合格指标〈BR>a.对于款，焊脚等于T2,且不不小于20mm;对于款,最大焊脚等于

管壁厚.<BR>b.焊缝表面不应有任何可见裂纹.<BR>c.宏观金相检杳时,焊缝根部应熔合,厚缝

金相和热膨响区不得有裂纹，两焊脚之差不不小于3mm.<ER>4.3耐蚀堆焊试件检查<BR>4.3.1

渗透探伤<BR>按JB741-8。附录六“渗透探伤”日勺规定执行.<BR>4.3.2弯曲试验<BR>渗透探伤

合格后在堆焊试件上取四个侧弯试样,其取法是平行和垂直于焊接方向各两个,或者四个式样

都垂直于焊接方向.试样尺寸参照图15.<BR>按表10和GB2653-81《焊接接头弯曲及压扁试验

法》的规定进行弯曲试验.假如试样有缺陷对着支持辑的试样面则是缺陷较严重的一侧.<BR>

当按图15所示试样宽度不小于40Mm时，变轴长度至少比试样工多6mm.<BR>弯曲试验后在试样

拉伸部位内的任何方向测量不得有超过L5nlm长的开裂缺陷,在熔合线上不得有超过3mm长的

开裂缺陷.〈BR>4.3.3化学成分检查<BR>化学分析取样部位如图18所示.〈BRXBR〉附录

R<BR〉原则使用阐明（参照件）1《压力容器焊接_£艺评估》原则是保证压力容

蒲安全可靠运行原则体系中的•种,在评估焊接工艺时还应遵守原则体系中H勺有关原则规定，

尤其是《钢制石油化工压力容器设计规定》和JB741-80《钢制焊接压力容器技术条件》.为了

保证压力容器H勺焊接质量,焊接生产时除了执行《焊接工艺规程》外，还应执行有关焊接原则

和技术文献的规定.<BR>A.2钢材的焊接性能试验为焊接工艺评估发明了条件.通过焊接性能

试验应当提出保证焊接接头接合性能和使用性能的工艺规范，在进行焊接工艺评估时必须遵

守.木原则对工艺原因变更后按其对焊接接头机械性能的影响，作为与否要重新评估口勺判断准

则.对于对接焊缝和角焊缝试件检杳重要提出机械性能检查,这只是对焊接接头性能最起码、

最基本H勺规定，本原则并不阻碍技术文献或图样对焊接工艺评估增长检查项目，但需同步规定

出检杳措施和合格指标.（BR>A.3基本原因、补加原因和次要原因是相对于某种焊接而言的.

有的原因对这种焊接措施也许是基本原因，对另一种焊接措施也许是次要原因,而对于第三种

焊接措施也许是主线不需要的.〈BR〉当规定进行冲击韧性试验时,补加原因当作基本原因当

不规定进行冲击韧性试验时,补加原因当作次要原因.<BR>当评估焊接工之时,对某一焊接条

件及变更要全面、综合考虑,不仅要注意到焊接条件自身的变更,还要考虑到也许引起对立工

艺原因日勺变化.<BR>有时在同一焊接措施中同一工艺原因既列于补加原因类,又列于次要原因

类,这是由于当有冲击韧性规定期该原由于补加原因，而没有冲击韧性规定期则为次要原

因.<BR>A.4焊接工艺评估汇报是按本原则规定通过焊接试件和检查试样来评估焊接工艺，并

将焊接工艺原因和试验记录整顿成的汇报.<BR>通过焊接工艺评估应当评出合格的焊接工

艺.<BR>根据焊接工艺评估汇报和实践经验制定的焊接工艺规程，作为制造符合原则规定的压

力容器焊接工艺文献.<BR〉焊接工艺评估汇报包括基本原因、补加原因和各项检查成果、测定

汇报.<BR〉焊接工艺规程包括基本原因、补加原因、次要原因和认为有必要填入的工艺原

因.焊接，艺评估汇报中的规范参数是试验记录值，数值变化范围比较窄；而结合实践经

验的焊接工艺规程中I句规范参数数值应容许有•定的范围.<BR>A.5为了减少焊接工艺评估

数量，本原则对钢材按其化学成分、机械性能和焊接性能等特性加以合理分类、分组,并规定

了各类别各组别钢材在评估时H勺替代关系.但这种分类分组并不能作为同类（组）钢材在设计、

制造或维修时代用的根据.<BR>假如对焊接接头有冲击韧性规定期,母材必须满足冲击韧性规

定.<BR>对于未列入表1中的钢材,根据必要R勺试验研究及实际使用经验,在企业原则中可列入

对应的类别和组别,或增长类别或组别并规定评估替代关系.<BR〉A.6焊条、焊剂牌号编制J措