耐火材料成型操作工作业指导书

耐火材料成型操作工作业指导书文件名称：耐火材料成型操作工作业指导书编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

1.适用范围：本作业指导书适用于耐火材料成型操作过程中，涉及物料准备、模具使用、成型工艺及操作步骤等相关工作。

2.目的：确保耐火材料成型操作过程符合生产要求，提高产品质量，确保生产安全。

3.依据：本作业指导书依据国家相关法律法规、行业标准和公司内部规定编制。

二、操作前的准备

1.劳动防护用品穿戴：

操作人员应穿戴符合国家规定的劳动防护用品，包括但不限于安全帽、工作服、防护手套、防护眼镜、防尘口罩等，确保个人安全。

2.技术准备：

a.熟悉操作规程和工艺要求，了解耐火材料的性能特点。

b.阅读并理解相关操作指导书，确保对操作步骤有清晰的认识。

c.参加必要的培训，掌握成型操作的基本技能。

3.设备检查：

a.检查成型设备是否处于良好状态，包括液压系统、传动系统、模具等。

b.确保设备润滑良好，无漏油、漏气现象。

c.检查电气控制系统是否正常，紧急停止按钮功能完好。

4.物料准备：

a.根据生产计划，提前准备所需的各种耐火材料，确保数量和质量符合要求。

b.检查物料的粒度、水分等指标，确保符合成型要求。

c.将物料放置在指定区域，方便取用，避免交叉污染。

5.环境准备：

a.确保操作区域清洁、干燥，无杂物。

b.检查通风系统是否正常，确保操作过程中空气流通。

c.检查照明设备是否充足，保证操作安全。

三、操作的先后顺序与方式

1.作业具体步骤：

a.检查模具，确保模具清洁、无损坏。

b.根据物料特性，调整加料量，均匀倒入模具。

c.使用振动器进行振动，排除物料中的气泡和空隙。

d.检查振动效果，必要时重复振动过程。

e.撤除振动器，将模具放置在固化架上。

f.按照规定的固化时间进行固化处理。

g.固化完成后，取出成型件，检查尺寸和质量。

2.关键操作要求：

a.加料要均匀，避免局部过密或过稀。

b.振动强度要适中，避免过强导致物料破碎，过弱则气泡无法排除。

c.固化时间要严格控制，避免过早或过晚取出成型件。

3.特殊工序处理方法：

a.对于特殊形状或尺寸的耐火材料，需特别设计模具，并调整加料和振动方式。

b.对于高密度或高熔点的耐火材料，需延长固化时间或采用高温固化。

4.常见操作偏差的纠正措施：

a.若出现成型件尺寸偏差，应检查模具尺寸和加料量，调整后重新操作。

b.若出现气泡，应检查振动强度和加料方式，适当调整后重复振动过程。

c.若出现成型件表面不平整，应检查模具表面是否干净，必要时进行清洁或更换模具。

四、操作过程中设备及工具的状态要求

1.正常运行状态特征：

a.设备运行平稳，无异常噪音。

b.电气控制系统响应迅速，无故障显示。

c.液压系统压力稳定，油液清洁无杂质。

d.振动器振动均匀，无剧烈震动。

e.模具表面光滑，无磨损或划痕。

2.潜在异常迹象：

a.设备运行时出现异常噪音或震动。

b.电气控制系统反应迟缓或出现故障代码。

c.液压系统压力波动大，油液浑浊。

d.振动器振动不均匀，出现间歇性停止。

e.模具表面出现磨损或损坏。

3.状态维护的基本要求：

a.定期检查设备，确保其处于良好运行状态。

b.按照维护计划进行设备保养，更换磨损或损坏的部件。

c.保持操作区域清洁，防止灰尘和杂质进入设备。

d.操作人员应接受专业培训，正确使用和维护设备。

e.定期对工具进行检查和校准，确保其准确性和安全性。

五、作业过程中的参数调试与质量校验

1.关键参数的调试方法：

a.加料速度：根据物料特性和模具设计，调整加料速度，确保均匀填充。

b.振动频率：根据物料密度和模具结构，选择合适的振动频率，以排除气泡。

c.固化时间：根据耐火材料的性能和固化要求，设定固化时间，确保充分固化。

d.压力控制：对于液压成型设备，根据模具和物料特性，调整压力，避免过度压缩。

2.质量校验的频次与标准：

a.频次：成型过程结束后，每批产品至少进行一次质量校验。

b.标准：校验产品尺寸、表面质量、强度等是否符合设计要求和国家标准。

3.校验不合格的处理流程：

a.立即隔离不合格产品，防止流入下一道工序。

b.分析不合格原因，如参数设置、设备状态、物料质量等。

c.对相关参数进行调整或设备进行维修，确保问题得到解决。

d.重新进行校验，合格后方可继续生产。

e.记录不合格情况及处理措施，用于持续改进生产过程。

六、操作人员的作业站位与规范动作

1.作业站位：

a.操作人员应站在设备控制面板的正前方，确保视线清晰，便于操作。

b.站位应舒适，双脚自然分开，与肩同宽，保持身体平衡。

c.确保操作区域有足够的空间，以便于操作设备和移动。

d.操作人员应远离高温、高压或有害物质区域，确保安全。

2.标准动作规范：

a.操作设备时，使用双手，避免单手操作造成不稳定。

b.动作应平稳、连贯，避免突然或剧烈的动作。

c.在调整设备参数时，应先预览参数范围，避免超出安全极限。

d.上下模具时，应使用辅助工具，避免直接用手搬运，以防伤害。

3.避免误操作的动作禁忌：

a.避免在操作过程中分心，确保注意力集中。

b.避免在操作设备时，身体晃动或突然移动。

c.避免在调整设备时，直接触摸高温部件或高压区域。

d.避免在操作过程中，频繁变换站位，保持稳定的作业姿势。

e.避免在紧急情况下，盲目操作，应先停止设备，确保安全后再进行处理。

依据人机工程学原理，操作人员的作业站位和动作规范旨在减少操作疲劳，提高工作效率，同时确保操作安全。操作人员应定期接受培训，熟悉并遵守这些规范。

七、作业过程中的关键注意事项

1.质量控制：

a.严格按照操作规程进行作业，确保成型件符合质量标准。

b.定期检查物料，确保其质量稳定，无杂质和异物。

c.对成型件进行严格的质量检验，及时发现和处理质量问题。

d.记录生产过程中的关键参数，便于追溯和改进。

2.安全防护：

a.操作人员必须穿戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套等。

b.作业区域应设有明显的安全警示标志，提醒操作人员注意安全。

c.不得在设备运行时进行清洁或维护，必须先停机并断电。

d.紧急情况下，应立即采取安全措施，确保人员安全。

3.设备保护：

a.定期对设备进行维护和保养，防止设备过载或损坏。

b.使用设备前，确保设备处于良好状态，无故障。

c.不得擅自更改设备参数或结构。

d.作业完成后，清理设备，保持设备清洁。

4.环境维护：

a.操作区域应保持清洁，定期清理废料和灰尘。

b.确保通风良好，避免有害气体积聚。

c.遵守环保法规，合理处理废弃物。

d.减少噪音污染，为操作人员创造良好的工作环境。

八、作业完成后的收尾工作

1.现场清理：

a.收集并清理作业现场产生的废料和垃圾，确保工作区域干净整洁。

b.清理设备周围的灰尘和油污，保持设备外观清洁。

c.检查地面，确保无遗漏的物料或工具，防止滑倒事故。

2.设备归位：

a.将设备恢复到正常工作状态，关闭不必要的电源和气源。

b.将工具和辅助设备归放到指定位置，便于下次使用。

c.检查设备是否有损坏或异常，如有需及时上报并处理。

3.物料整理：

a.将剩余物料分类整理，确保物料标签清晰，便于识别。

b.将未使用的物料放回原位，避免混淆和浪费。

c.对不合格或废弃的物料进行标记，并按照规定进行处理。

4.作业记录填写：

a.填写作业记录，详细记录作业时间、操作人员、设备状态、物料使用情况等。

b.记录作业过程中发现的问题和解决方案，为后续生产提供参考。

c.保存好作业记录，以备查核和追溯。

九、突发问题的应急处理

1.设备故障：

a.立即停止设备运行，确保人员安全。

b.标记故障区域，避免误操作。

c.通知维修人员，同时记录故障现象和原因。

d.维修完成后，进行试运行，确认设备恢复正常。

e.上报设备故障情况，分析原因，制定预防措施。

2.质量异常：

a.立即停止相关生产工序，隔离不合格产品。

b.分析异常原因，如设备、物料、工艺等。

c.采取纠正措施，如更换设备、调整工艺参数等。

d.上报质量异常情况，制定改进计划。

e.对不合格产品进行妥善处理。

3.安全隐患：

a.立即停止作业，撤离相关人员。

b.标记危险区域，设置警示标志。

c.分析隐患原因，采取措施消除或降低风险。

d.上报安全隐患，记录整改过程。

e.定期检查，确保安全措施落实到位。所有突发问题处理完毕后，需向相关部门进行书面报告，并持续跟踪问题解决效果。

十、附则

1.解释权：本作业指导书的解释权归生产部门所有。

2.生效日期：本作业指导书自发布之日起生效。

3.