CN120213727A 一种粉体振实密度测试设备

(12)发明专利申请发区南风路86号公司51280e02工作台(100),其两端分别设有沿竖直方向移动设置的第一升降架(101)和第二升降架转移机构(200),包括设于所述工作台(100)上方并绕所述工作台(100)中轴线转动设置的转动架(201),所述转动架(201)下方设有沿其长度方向及竖直方向移动设置的支撑架(202),所述支撑架(202)中设有可拆卸连接的安装架(203),所述安装架(203)中呈矩形阵列地设有多个支撑块(204),所述支撑块(204)设有第一通孔(205),所述第一通孔(205)上端可拆卸连接有进料管；所述第二升降架(102)上呈矩形阵列地放置有多个载料管，用于转移至所述第一通孔(205)下端，转移后载料管上端位于所述第一通孔(205)中，所述第一升降架(101)上呈矩形阵列地设有多个第一排料管(103),用于穿设于所述第一通孔(205)中以排出进料管中的粉振动机构(300),包括安装于所述工作台(100)上，且自身振动设置的振动架(301),用于放置所述安装架(203)以对进料后的载料管进行振动；称重机构(400),包括设于所述振动机构(300)一侧的承载架(401),所述承载架(401)上呈矩形阵列地设有多个承载部(402),用于放置震动后的载料管，所述承载部(402)底部设有重量检测模块，用于对所放置的载料管称重。2.根据权利要求1所述的粉体振实密度测试设备，其特征在于，所述安装架(203)两侧均设有侧板(206),所述侧板(206)内侧沿其长度方向设有多个卡板(207),所述卡板(207)呈U形，载料管外壁设有卡环，转移后，载料管配合于所述卡板(207)中，卡环上下两侧分别抵接到所述支撑块(204)底面和所述卡板(207)顶面；所述侧板(206)上设有支架(208),所述支架(208)套设于横杆(209)上，所述横杆(209)安装于凸块(210)上，所述凸块(210)安装于所述安装架(203)上，所述横杆(209)两端均套设有第一弹簧(211),所述第一弹簧(211)两端分别抵接到所述凸块(210)和所述支架(208),且始终处于压缩状态。3.根据权利要求2所述的粉体振实密度测试设备，其特征在于，所述支架(208)之间设有压块(212),所述压块(212)呈倒置的梯形，应用时，其两侧与所述支架(208)接触，所述压块(212)底部设有凹部(213),用于穿过所述横杆(209),所述压块(212)顶部连接于第一竖直升降机构的移动端，所述第一竖直升降机构安装于移动架(214)上，所述移动架(214)滑动配合于所述转动架(201)中，并沿其长度方向移动设置，所述移动架(214)上设有第二竖直升降机构，所述第二竖直升降机构的移动端连接所述支撑架(202)。4.根据权利要求1所述的粉体振实密度测试设备，其特征在于，所述支撑块(204)上设有上下贯穿的第二通孔(215),所述第二通孔(215)与所述安装架(203)中心之间的距离小于所述第一通孔(205)与所述安装架(203)中心之间的距离，所述支撑块(204)远离所述安装架(203)中心的一端设有凹槽(216),所述凹槽(216)连通所述第一通孔(205)和所述第二通孔(215),且在载料管上端位于所述第一通孔(205)中时，载料管的顶面与所述凹槽(216)的底面齐平；所述凹槽(216)中穿设有沿其长度方向移动设置的隔板(217),所述隔板(217)上设有上下贯穿的连通孔(218),应用时，所述连通孔(218)与所述第一通孔(205)或所述第二通孔35.根据权利要求4所述的粉体振实密度测试设备，其特征在于，位于同侧的所述隔板(217)均安装于连杆(219)上，所述连杆(219)两端均可拆卸地安装有导向杆(220),所述导安装于所述安装架(203)底部，所述导向杆(220)上设有限位环(222)和第二弹簧(223),所述第二弹簧(223)两端分别抵接到所述限位环(222)和所述底板(221),且始终处于压缩状所述隔板(217)上沿其长度方向设有两个限位孔(225),其中一个所述限位孔(225)中穿设有限位杆(226),所述限位杆(226)安装于压板(227)底部，所述压板(227)套设于竖杆(228)上套设有第三弹簧(230),所述第三弹簧(230)两端分别抵接到所述第二挡圈(229)和6.根据权利要求1所述的粉体振实密度测试设备，其特征在于，所述支撑架(202)两端均设有双向直线机构，所述双向直线机构的移动端连接有移动板(231),所述移动板(231)侧面设有两个定位块(232),其中一个所述定位块(232)穿设于所述安装架(7.根据权利要求1所述的粉体振实密度测试设备，其特征在于，所述振动架(301)两端均设有两个对称布置的卡块(302),所述卡块(302)朝上的一侧呈弧形，且相背的一端设有推杆(303),所述推杆(303)穿设于竖板(304)中，所述竖板(304)安装于所述振动架(301)所述推杆(303)上设有挡环(306),并套设有第四弹簧(307),所述第四弹簧(307)两端分别所述振动架(301)两端均设有支撑杆(308),所述支撑杆(308)上设有支撑环(309),所述支撑环(309)顶面与所述卡块(302)底面之间的距离等于所述安装架(203)的厚度，应用时，所述安装架(203)套设于所述支撑杆(308)上，且位于所述支撑环(309)和所述卡块8.根据权利要求5所述的粉体振实密度测试设备，其特征在于，所述承载架(401)上方设有沿竖直方向移动设置的顶架(403),所述顶架(403)顶面设有多个第一顶杆(404),应用所述顶架(403)两侧均设有安装于所述工作台(100)上的推板(410),所述推板(410)包9.根据权利要求4所述的粉体振实密度测试设备，其特征在于，所板(406)上设有多个第二排料管(407),应用时，所述第二排料管(407)与所述第二通孔(215)对齐，且所述第二排料管(407)上端抵接到所述支撑块(204)的底面，所述第一侧杆(405)下端安装于所述工作台(100)上，上端设有第三挡圈(408),用于抵接到所述安装板(406),所述第一侧杆(405)上套设有第五弹簧(409),所述第五弹簧(409)两端分别抵接到410.根据权利要求5所述的粉体振实密度测试设备，其特征在于，所述第一升降架(101)两端套设于第二侧杆(104)上，所述第二侧杆(104)下端安装于所述工作台(100)上，上端设有第四挡圈(105),用于抵接到所述第一升降架(101)的顶面，所述第二侧杆(104)上套设有第六弹簧(106),所述第六弹簧(106)两端分别抵接到所述工作台(100)和所述第一升降架(101),且始终处于压缩状态；所述第一升降架(101)四周还设有安装于所述工作台(100)上的第二顶杆(107),用于抵接到所述压板(227)的底面。5一种粉体振实密度测试设备技术领域[0001]本发明涉及性能检测技术领域，尤其与一种粉体振实密度测试设备相关。背景技术[0002]磷酸铁锂等粉末材料在生产完毕后都需要经过多维度检测以确保其性能、安全性和可靠性，比如粒度分布、比表面积、振实密度等。尤其振实密度能够反映出电池的能量密度和体积容量，振实密度越高，意味着单位体积内活性物质质量越大，电池的能量密度和体积容量越高。而振实密度是指在规定条件下，粉末材料经振实后单位容积的质量。[0003]现有技术中主要存在两种方法对粉体的振实密度进行检测：固定质量法：将固定质量的粉体放置于一个透明量筒中，然后将透明量筒放置于一个振动设备中，在振动结束后，读取量筒中粉末的振实体积，通过公式：振实密度=质量/振实体积计算材料密度。[0004]固定体积法：将一定质量的粉体放置于一个组合量筒中，组合量筒由上下两个内径相同的玻璃管组成，上方的玻璃管贯通设置，下方的玻璃管下端密封设置，通过振动使粉体逐渐密实，然后将上方的玻璃管拆下，并且沿密封玻璃管的边缘将粉体表面刮平，测出密封玻璃管中粉体的质量，即可计算得出粉体的振实密度。[0005]虽然固定质量法能够保证质量的精确，但是在读取读数的过程中，由于粉体的表面可能并不是完全平整，存在突起、山峰、偶发球形团聚等问题，并且由于人工读数的不确定性，就会导致计算出现误差，而不能真实反映出粉体的性能。而虽然固定体积法免去了样品体积不精确的问题，但拆卸玻璃管时会导致粉体洒落于下方的密封玻璃管上，从而导致称重不准确，并且操作繁琐，不利于检测过程的快速进行。在实际生产过程中，为了尽可能精确的反映出粉体的性能，所以通常会使用两种方法尽量多地对粉体进行检测，而无论是固定质量法还是固定体积法都需要手动对量筒进行转移，并且将量筒放置于振动设备中时，为了防止量筒脱落，通常会利用橡胶将量筒卡紧，实现对量筒的过盈配合，使得单次只能对一个量筒进行操作，这也会导致拿取量筒时十分地不方便，效率较低，尤其在固定体积发明内容[0006]针对上述相关现有技术的不足，本申请提供一种粉体振实密度测试设备，能够自[0008]工作台两端分别设有沿竖直方向移动设置的第一升降架和第二升降架；转移机构包括设于工作台上方并绕自身中轴线转动设置的转动架，转动架下方设有沿其长度方向及竖直方向移动设置的支撑架，支撑架中设有可拆卸连接的安装架，安装架中呈矩形阵列地设有多个支撑块，支撑块设有第一通孔，第一通孔上下两端可拆卸连接有进料管；第二升降6架上呈矩形阵列地放置有多个载料管，用于转移至第一通孔下端，转移后载料管上端位于第一通孔中，第一升降架上呈矩形阵列地设有多个第一排料管，用于穿设于第一通孔中以排出进料管中的粉体；振动机构包括安装于工作台上，且自身振动设置的振动架，用于放置安装架以对进料后的载料管进行振动；称重机构包括设于振动机构一侧的承载架，承载架上呈矩形阵列地设有多个承载部，用于放置震动后的载料管，承载部底部设有重量检测模[0009]进一步地，安装架两侧均设有侧板，侧板内侧沿其长度方向设有多个卡板，卡板呈U形，载料管外壁设有卡环，转移后，载料管配合于卡板中，卡环上下两侧分别抵接到支撑块底面和卡板顶面；侧板上设有支架，支架套设于横杆上，横杆安装于凸块上，凸块安装于安装架上，横杆两端均套设有第一弹簧，第一弹簧两端分别抵接到凸块和支架，且始终处于压缩状态。块底部设有凹部，用于穿过横杆，压块顶部连接于第一竖直升降机构的移动端，第一竖直升降机构安装于移动架上，移动架滑动配合于转动架中，并沿其长度方向移动设置，移动架上设有第二竖直升降机构，第二竖直升降机构的移动端连接支撑架。[0011]进一步地，支撑块上设有上下贯穿的第二通孔，第二通孔与安装架中心之间的距离小于第一通孔与安装架中心之间的距离，支撑块远离安装架中心的一端设有凹槽，凹槽连通第一通孔和第二通孔，且在载料管位于第一通孔中时，载料管的顶面与凹槽的底面齐平；凹槽中穿设有沿其长度方向移动设置的隔板，隔板上设有上下贯穿的连通孔，应用时，连通孔与第一通孔或第二通孔对齐。[0012]进一步地，位于同侧的隔板均安装于连杆上，连杆两端均可拆卸地安装有导向杆，导向杆轴线平行于转动架长度方向，且穿设于底板中，底板安装于安装架底部，导向杆上设有限位环和第二弹簧，第二弹簧两端分别抵接到限位环和底板，且始终处于压缩状态，导向杆端部设有第一挡圈，用于抵接底板。[0013]进一步地，隔板上沿其长度方向设有两个限位孔，其中一个限位孔中穿设有限位杆，限位杆安装于压板底部，压板套设于竖杆上，竖杆安装于安装架上，且上端设有第二挡圈，竖杆上套设有第三弹簧，第三弹簧两端分别抵接到第二挡圈和压板，且始终处于压缩状态。[0014]进一步地，支撑架两端均设有双向直线机构，双向直线机构的移动端连接有移动板，移动板侧面设有两个定位块，其中一个定位块穿设于安装架中，其中另一个定位块位于安装架的顶面。[0015]进一步地，振动架两端均设有两个对称布置的卡块，卡块朝上的一侧呈弧形，且相背的一端设有推杆，推杆穿设于竖板中，竖板安装于振动架上，推杆一端穿设于L形板中，L形板安装于竖板外侧，推杆上设有挡环，并套设有第四弹簧，第四弹簧两端分别抵接到L形[0016]进一步地，振动架两端均设有支撑杆，支撑杆上设有支撑环，支撑环顶面与卡块底面之间的距离等于安装架的厚度，应用时，安装架套设于支撑杆上，且位于支撑环和卡块之[0017]进一步地，承载架上方设有沿竖直方向移动设置的顶架，顶架顶面设有多个第一7顶杆，应用时，第一顶杆顶面与压板的底面接触；顶架两侧均设有安装于工作台上的推板，推板包括两个竖直段，且两个竖直段由过渡段连接，位于上方的竖直段与顶架中心之间的距离大于下方竖直段与顶架中心之间的距离，应用时，推板与连杆外侧接触。[0018]进一步地，称重机构还包括位于承载架上方，且两端套设于第一侧杆上的安装板，安装板上设有多个第二排料管，应用时，第二排料管与第二通孔对齐，且第二排料管上端抵接到支撑块的底面，第一侧杆下端安装于工作台上，上端设有第三挡圈，用于抵接到安装板，第一侧杆上套设有第五弹簧，第五弹簧两端分别抵接到安装板和工作台。[0019]本发明有益效果在于：通过支撑块能够同时对多个载料管进行转移，从而同时对多个载料管中的粉体进行振动、称重操作，提高效率；通过隔板将载料管与进料管分隔开，同时通过排料管对载料管以外的粉体进行收集，减少粉体附着于载料管上的可能性，从而进一步保证检测精度。附图说明[0020]本文描述的附图只是为了说明所选实施例，而不是所有可能的实施方案，更不是意图限制本发明的范围。[0021]图1为本申请实施例的整体结构立体示意图。[0022]图2为本申请实施例的转移机构立体示意图。[0023]图3为本申请实施例的安装架与支撑架之间的安装示意图。[0024]图4为本申请实施例的安装架与支撑架之间的剖面示意图。[0025]图5为本申请实施例的安装架立体图。[0026]图6为本申请实施例的安装架剖面结构示意图。[0027]图7为本申请实施例的振动机构立体示意图。[0028]图8为本申请实施例的安装架移动至振动架上的立体示意图。[0029]图9为本申请实施例的称重机构立体示意图。[0030]图10为本申请实施例的安装架移动至承载架上的立体示意图。[0031]图11为本申请实施例的安装架移动至承载架上的剖面示意图。[0032]图12为本申请实施例的第一排料管安装示意图。[0033]附图标记说明：100—工作台、200—转移机构、300—振动机构、400—称重机构、101—第一升降架、102—第二升降架、103—第一排料管、104—第二侧杆、105—第四挡圈、106—第六弹簧、107—第二顶杆、201—转动架、202—支撑架、203—安装架、204—支撑块、205—第一通孔、206—侧板、207—卡板、208—支架、209—横杆、210—凸块、211—第一弹簧、212—压块、213—凹部、214—移动架、215—第二通孔、216—凹槽、217—隔板、218一连通孔、219—连杆、220一导向杆、221—底板、222—限位环、223—第二弹簧、224—第一挡圈、225—限位孔、226—限位杆、227—压板、228一竖杆、229—第二挡圈、230—第三弹簧、231—移动板、232—定位块、301—振动架、302—卡块、303一推杆、304—竖板、305—L形板、306一挡环、307—第四弹簧、308—支撑杆、309—支撑环、401—承载架、402—承载部、403—顶架、404—第一顶杆、405—第一侧杆、406—安装板、407—第二排料管、408—第三挡圈、409—第五弹簧、410—推板。8具体实施方式[0034]为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明的实施方式进行详细说明，但本发明所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。[0035]如图1~图12所示，本申请实施例提供一种粉体振实密度测试设备，包括：工作台[0036]转移机构200包括设于工作台100上方并绕自身中轴线转动设置的转动架201,转动架201下方设有沿其长度方向及竖直方向移动设置的支撑架202,支撑架202中设有可拆卸连接的安装架203,安装架203中呈矩形阵列地设有多个支撑块204,支撑块204设有第一通孔205,第一通孔205上下两端分别设有可拆卸连接的进料管和载料管，且载料管上端位于第一通孔205中，在使用时，通过进料管向载料管中加入粉体，并且粉体应当超出载料管，且粉体顶端位于进料管中；振动机构300包括安装于工作台100上，且自身振动设置的振动架301,用于放置安装架203,通过振动架301的振动带动安装架203上的载料管振动，使粉体在载料管中填充紧实；称重机构400包括设于振动机构300一侧的承载架401,承载架401上呈矩形阵列地设有多个承载部402,用于放置安装架203上已经将粉体振动紧实的载料管，并且承载部402底部设有重量检测模块，用于对载料管中的粉体称重；工作台100两端分别设有沿竖直方向移动设置的第一升降架101和第二升降架102,而振动机构300和称重机构400依次位于第一升降架101和第二升降架102之间，第一升降架101上呈矩形阵列地设有多个第一排料管103,用于穿设于第一通孔205中，排出进料管中的粉体，第二升降架102上呈矩形阵列地放置有多个载料管，用于转移至支撑块204上。[0037]具体地，如图1-图4所示，安装架203两侧均设有侧板206,侧板206内侧沿其长度方向设有多个卡板207,卡板207呈U形，载料管侧面配合于卡板207中，载料管外壁设有卡环，卡环上下两侧分别抵接到支撑块204底面和卡板207顶面，避免载料管在振动过程中发生上下窜动，侧板206上设有支架208,支架208套设于横杆209上，横杆209安装于凸块210上，凸块210安装于安装架203上，横杆209两端均套设有第一弹簧211,第一弹簧211两端分别抵接到凸块210和支架208,且始终处于压缩状态，在第一弹簧211的作用下，使侧板206始终具有朝向安装架203中心移动的趋势，从而保证对载料管的限位。[0038]而进料管则可以采用螺纹连接的方式安装于支撑块204上，并且为了方便对载料管和进料管中的粉体状态进行观察，载料管和进料管通常采用透明材质，在振动过程中，若是相邻两次振动的体积变化小于2mL,即可停止振动。[0039]具体地，如图2-图4所示，支架208之间设有压块212,压块212呈倒置的梯形，压块212顶部连接于第一竖直升降机构的移动端，第一竖直升降机构安装于移动架214上，移动架214滑动配合于转动架201中，并沿其长度方向移动设置，在需要将载料管从支撑块204中取下时，通过第一竖直升降机构驱使压块212向下移动，使压块212的两侧与支架208接触，从而迫使两个支架208互相远离，并带动卡板207移动，从而解除对载料管的限位，并且压块212底部设有凹部213,用于穿过横杆209,避免在压块212向下移动的过程中发生干涉。[0040]具体地，如图5-图6所示，支撑块204上设有上下贯穿的第二通孔215,第二通孔215与安装架203中心之间的距离小于第一通孔205与安装架203中心之间的距离，支撑块204远离安装架203中心的一端设有凹槽216,凹槽216连通第一通孔205和第二通孔215,且载料管9的顶面与凹槽216的底面齐平，并且在凹槽216中穿设有沿其长度方向移动设置的隔板217,则载料管的顶面即与隔板217的底面齐平，而且在隔板217上设有上下贯穿的连通孔218,在载料管位于支撑块204上时，并且在振动结束之前，则连通孔218同时与第一通孔205、载料管对齐，而在振动结束后，需要将载料管从支撑块204中取下时，为了避免在此过程中进料管中的粉体向下洒落，则可以驱使隔板217移动，使连通孔21于连通孔218中的粉体会通过第二通孔215排出，并且隔板217会将进料管和载料管分隔，并且在隔板217移动的过程中，还能起到将载料管端部的粉体刮平的作用，然后即可将载料管取下。[0041]具体地，如图5-图6所示，位于同侧的隔板217均安装于连杆219上，连杆219两端均可拆卸地安装有导向杆220,比如螺纹连接，从而便于将隔板217和导向杆220之间分离，进而方便将隔板217取下，在对不同批次或者不同的产品进行测试之前，便于进行清洗，而导向杆220轴线平行于转动架201长度方向，且导向杆220穿设于底板221中，底板221安装于安装架203底部，导向杆220上设有限位环222和第二弹簧223,第二弹簧223两端分别抵接到限位环222和底板221,且始终处于压缩状态，在第二弹簧223的作用下，使连杆219始终具有朝向远离安装架203中心的方向移动的趋势，从而使得隔板217上的连通孔218能够更加方便地与第一通孔205对齐，导向杆220端部设有第一挡圈224,用于抵接底板221,避免导向杆220从底板221中脱出。[0042]具体地，如图5-图6所示，为了避免隔板217在振动过程中发生移位，在隔板217上沿其长度方向设有两个限位孔225,并且两个限位孔225之间的距离与第一通孔205和第二通孔215之间的距离相同，而其中一个限位孔225中穿设有限位杆226,限位杆226安装于压板227底部，压板227套设于竖杆228上，竖杆228安装于安装架203上，且上端设有第二挡圈229,竖杆228上套设有第三弹簧230,第三弹簧230两端分别抵接到第二挡圈229和压板227,且始终处于压缩状态，在第三弹簧230的作用下，使得压板227始终具有向下移动的趋势，从而保证限位杆226能够始终穿设于其中一个限位孔225中，保证对隔板217的限位，当限位杆226穿设于离第一通孔205更近的限位孔225中时，连通孔218与第一通孔205对齐，当限位杆226穿设于离第一通孔205更远的限位孔225中时，连通孔218与第二通孔215对齐。[0043]而在实际操作过程中，在需要将载料管从支撑块204中取下之前，则限位杆226穿设于离第一通孔205更近的限位孔225中时，连通孔218与第一通孔205对齐，在需要将载料管从支撑块204中取下时，则对压板227施加一个向上的作用力，第三弹簧230被进一步压缩，使限位杆226解除对隔板217的限位，随后对连杆219施加朝向安装架203中心的作用力，使隔板217移动，直到连通孔218与第二通孔215对齐，此时第二弹簧223被进一步压缩，并且在此时解除对压板227的作用力，在压板227会在第三弹簧230的作用下向下移动，直到压板227抵接到支撑块204的顶面，此时限位杆226穿设于离第一通孔205更远的限位孔225中，在解除对连杆219施加的作用力时，避免隔板217在第二弹簧223的作用下往回移动，保证隔板217对载料管和进料管的分离，也实现对载料管端部粉体的平整。[0044]具体地，如图1-图3所示，支撑架202两端均设有双向直线机构，双向直线机构的移动端连接有移动板231,移动板231侧面设有两个定位块232,其中一个定位块232穿设于安装架203中，其中另一个定位块232位于安装架203的顶面，通过定位块232实现对安装架203的夹持，在需要将安装架放置于振动架301上时，只需要将安装架203向下移动，并且通过双向直线击鼓驱使两个移动板231相向移动，解除对安装架203的夹持即可。[0045]具体地，如图7-图8所示，振动架301两端均设有支撑杆308,支撑杆308上设有支撑环309,在安装架203向下移动的过程中，支撑杆308穿过安装架203,直到支撑环309抵接到安装架203的底面，实现对安装架203的支撑。[0046]具体地，如图7-图8所示，为了保证安装架203跟随振动架301发生振动，在振动架301两端均设有两个对称布置的卡块302,卡块302朝上的一侧呈弧形，且相背的一端设有推杆303,推杆303穿设于竖板304中，竖板304安装于振动架301上，推杆303一端穿设于L形板305中，L形板305安装于竖板304外侧，推杆303上设有挡环306,并套设有第四弹簧307,第四弹簧307两端分别抵接到L形板305和挡环306,且始终处于压缩状态，在安装架203向下移动的过程中，安装架203两侧的棱边会与卡块302的弧形面接触，并且随着安装架203的持续向下移动，将会迫使卡块302发生移动，并且第四弹簧307被进一步压缩，直到安装架203的底面抵接到支撑环309,此时卡块302位于安装架203的上方，安装架203位于支撑环309和卡块302之间，并且为了保证对安装架203的限位，将支撑环309顶面与卡块302底面之间的距离设置为安装架203的厚度，然后将定位块232从安装架203中移出，解除对安装架203的夹持，并且为了方便将安装架203中振动架301上移走，卡块302在复位状态时，设置其与定位块232在竖直方向上的投影重合，则在定位块232从安装架203中移出之前，位于上方的定位块232侧面会与卡块302的端部接触，在移出定位块232时，卡块302会在第四弹簧307的作用下复位，实现对安装架203的定位夹持；在振动结束后，则再次利用定位块232对安装架203进行夹持，只需通过双向直线机构驱使两个移动板231互相远离，则位于上方的定位块232将会推动卡块302移动，第四弹簧307被进一步压缩，而位于下方的定位块232会穿设于安装架203中，实现对安装架203的再次夹持，之后将安装架203向上移动即可。[0047]更加具体地，在振动架301上呈矩形阵列地设置多个容纳块，用于容纳载料管，而容纳块均安装于一个振动模块中，将振动模块安装于工作台100下方即可。[0048]具体地，如图9-图11所示，顶架403两侧均设有安装于工作台100上的推板410,推板410包括两个竖直段，且两个竖直段由过渡段连接，位于上方的竖直段与顶架403中心之间的距离大于下方竖直段与顶架403中心之间的距离，在需要对载料管中的粉体进行称重时，则将安装架203移动至承载架401的上方，并且驱使其向下移动，在推板410与连杆219接触之前，先对压板227施加向上的作用力，以解除对隔板217的限位，在随后的移动过程中推板410会与连杆219外侧接触，并迫使连杆219发生移动，并带动隔板217移动，使连通孔218与第二通孔215对齐，并将进料管和载料管分隔，之后即可将载料管放置于承载部402中，再之后则驱使安装架203向上移动，并且为了使进料管中的粉体不发生洒落，则应当保证隔板217不发生移动，那么在安装架203向上移动之前应当先解除对压板227施加的作用力，以再次实现对隔板217的定位。[0049]具体地，如图9-图11所示，承载架401上方设有沿竖直方向移动设置的顶架403,顶架403顶面设有多个第一顶杆404,在安装架203位于承载架401上方，并且向下移动时，第一顶杆404顶面与压板227的底面接触，从而将压板227向上顶起，解除对隔板217的限位，保证隔板217能够移动以实现后续的操作，在对载料管的操作完毕之后则将顶架403向下移动，逐渐解除对压板227施加的作用力，则在压板227复位之后，又会重新对隔板217施加限位，保证隔板217不会复位，进而保证对进料管和载料管的分隔。11[0050]具体地，如图9-图11所示，为了保证位于连通孔218中的粉体不会任意洒落，称重机构400还包括位于承载架401上方，且两端套设于第一侧杆405上的安装板406,安装板406上设有多个第二排料管407,在安装架203位于承载架401上方时，第二排料管407与第二通孔215对齐，且在安装架203向下移动时，第二排料管407上端抵接到支撑块204的底面，为了避免第二排料管407阻碍安装架203的顺利向下移动，则第一侧杆405下端安装于工作台100上，上端设有第三挡圈408,用于抵接到安装板406,第一侧杆405上套设有第五弹簧409,第五弹簧409两端分别抵接到安装板406和工作台100,在第五弹簧409的作用下，使得安装板406始终具有向上移动的趋势，在安装架203向下移动的过程中，将会迫使安装板406也向下移动，第五弹簧409也进一步压缩，并且第二排料管407的端部与支撑块204接触时，隔板217还未发生移动，从而保证连通孔218中的粉体能顺利落入第二排料管407中。[0051]具体地，如图1、图6、图12所示，第一升降架101四周还设有安装于工作台100上的第二顶杆107,用于抵接到压板227的底面，在需要将进料管中的粉体排出时，则将安装架203移动至第一升降架101的上方，并且将安装架203向下移动，使压板227与第二顶杆107接触，从而迫使压板227向上移动，进而解除对隔板217的限位，使得隔板2使连通孔218与第一通孔205对齐，则进料管中的粉料即可自动排除。杆104下端安装于工作台100上，上端设有第四挡圈105,用于抵接到第一升降架101的顶面，第二侧杆104上套设有第六弹簧106,第六弹簧106两端分别抵接到工作台100和第一升降架101,且始终处于压缩状态，在支撑块204下方的载料管均转移