T-CFA 0201031-2018 金属切削机床球墨铸铁件 技术条件

ICS25.080.01MetalcuttingmachinetoolspheroidalgraphiteironcastingI前言 12规范性引用文件 13球墨铸铁牌号 14生产方法和化学成分 25技术要求 26取样 67试验方法 8检验规则 9复验 10标识和质量证明书 11防护处理、包装和储运 附录A（规范性附录）L0=5d和L0=4d时测得的伸长率的差别 附录B（资料性附录）金属切削机床铸件滑动导轨或重要移置导轨的工作面硬度 附录C（规范性附录）按硬度分类 附录D（资料性附录）金属切削机床铸件的弹性模量 附录E（资料性附录）金属切削机床铸件的残余应力 附录F（资料性附录）从铸件本体上切取试样的屈服强度指导值 附录G（规范性附录）球化率(或球状石墨比率) 附录H（资料性附录）球墨铸铁的力学及物理性能 本标准按照GB/T1.1《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》给出的规则起草。本标准由中国铸造协会机床铸件分会提出。本标准由中国铸造协会归口。本标准起草单位：沈阳机床银丰铸造有限公司、重庆银河铸锻有限责任公司、芜湖久弘重工股份有限公司、烟台世德装备股份有限公司本标准主要起草人：王恒、张笑征、孙润超、汪昌亮、何文东、徐效正本标准于2018年12月1日为首次发布。1金属切削机床球墨铸铁件技术条件本标准规定了金属切削机床用球墨铸铁铸件(主要包括床身、立柱、滑座、工作台、主轴箱等，以下简称铸件)的技术要求、试验方法、检验规则、标识和质量证明书等。本标准适用于砂型或导热性与砂型相当的铸型中铸造的普通和低合金球墨铸铁件。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T222钢的成品化学成分允许偏差GB/T223.3钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量GB/T223.4钢铁及合金锰含量的测定电位滴定或可视滴定法GB/T223.60钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T231.2金属材料布氏硬度试验第2部分：硬度计的检验与校准GB/T231.3金属材料布氏硬度试验第3部分：标准硬度块的标定GB/T231.4金属材料布氏硬度试验第4部分：硬度值表GB/T1348球墨铸铁件GB/T4336碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法）GB/T5611铸造术语GB/T5612铸铁牌号表示方法GB/T5677铸钢件射线照相检测GB/T6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T7233.1铸钢件超声检测第一部分：一般用途铸钢件GB/T9441球墨铸铁金相检验GB/T9444铸钢件磁粉探伤检测GB/T11351铸件重量公差GB/T22315金属材料弹性模量和泊松比试验方法T/CFA0201032金属切削机床铸件表面质量3牌号3.1按照GB/T1348的规定，铸件材料牌号通过测定下列试样的力学性能而确定：——单铸试样：从单铸试块上截取加工而成的试样。2——附铸试样：从附铸在铸件或浇注系统上的试块截取加工而成的试样。——本体试样：从铸件本体上截取加工而成的试样。3.2铸件材料牌号等级依照从单铸试样、附铸试样或本体试样测出的力学性能而定义。3.3球墨铸铁的牌号表示方法按GB/T5612的规定选取适用机床铸件的牌号，并分为单铸和附铸试块两类。a)按单铸试块的力学性能分为5个牌号，见表1的规定。b)按附铸试块的力学性能分为5个牌号，见表2的规定。4生产方法和化学成分4.1球墨铸铁的生产方法和化学成分由供方自行决定，生产方法和化学成分的选取应保证铸件材料满足本标准所规定的性能指标。4.2球墨铸铁件的化学成分不作为铸件验收的依据。4.3当需方对铸件有特殊要求时，材料的化学成分和热处理方式由供需双方协商确定。5技术要求5.1力学性能5.1.1单铸试样的力学性能5.1.1.1单铸试样的力学性能见表1。表1单铸试样的力学性能735.1.1.2球墨铸铁件的力学性能以抗拉强度和伸长率两个指标为验收指标。除特殊情况外,一般不做屈服强度试验。但当需方对屈服强度有要求时，经供需双方商定，屈服强度也可作为验收指标。5.1.1.3抗拉强度和硬度是相互关联的，当需方认为硬度性能对使用很重要时，硬度指标也可作为检验项目。5.1.1.4硬度的检验按附录C的规定执行。5.1.1.5铸件一般不做冲击试验。但当需方对冲击功有要求时，按GB/T1348有关条款执行。5.1.1.6铸件一般不做弹性模量试验。但当需方对弹性模量有要求时，经供需双方商定，弹性模量也可作为验收指标。弹性模量的检验参照附录D的规定执行。5.1.1.7铸件一般不做残余应力试验。但当需方对残余应力有要求时，经供需双方商定，残余应力也可作为验收指标。残余应力的检验参照附录E的规定执行。35.1.2附铸试样的力学性能附铸试样的的力学性能见表2。表2附铸试样力学性能987753215.1.3铸件本体试样性能5.1.1需要测试铸件本体的性能时，试样取样部位及要求应达到的性能指标，由供需双方商定。5.1.2本体试样的屈服强度的参考值见附录F。5.2按硬度分类5.2.1经供需双方协商一致后，方可按硬度进行分类，硬度分类见附录C表C.1。5.2.2需方将硬度作为重要要求时，硬度的检验方法按附录C的规定执行。5.3金相组织5.3.1石墨形态4石墨以球状为主，球化级别应不低于GB/T9441规定的球化级别3级。石墨大小应达到GB/T9441规定的石墨大小5级或更细小。如有特殊要求，球化级别和石墨大小级别由供需双方商定。附录G给出更多有关球化率的资料。5.3.2物理性能5.3.2.1物理性能的要求由供需双方商定。5.3.2.2物理性能参见附录H表H.1。5.4几何形状及其尺寸公差5.4.1铸件的几何形状及其尺寸应符合图样和订货文件的规定。如需方提供模样，应按模样尺寸验收。5.4.2铸件的尺寸公差按GB/T6414的规定执行（见表3）。有特殊要求的可按图样或有关文件要求执表3铸件尺寸公差值单位：mm至789—————————687986978957687989—5.4.3铸件主要尺寸的公差等级5.4.3.1铸件主要尺寸的公差等级应不低于表4的规定。主要尺寸由设计和工艺部门确定，并在图样或有关文件上注明。5表4铸件尺寸公差等级产型璃—5.4.3.2铸件主要尺寸中的加工基准面或基准系统尺寸、配合尺寸等的公差等级不受表4的限制，由设计、工艺部门确定后，在图样或有关文件上注明。5.4.4铸件非主要尺寸的公差等级允许按表4规定的公差等级降低一级。5.4.5如需方对铸件尺寸公差有特殊要求，应按图样或有关文件中规定执行。5.5加工余量5.5.1铸件机械加工余量按GB/T6414或图样的规定执行。5.5.2对粗加工后还需进行时效处理的铸件，或易于变形的铸件（如导轨部位）和工艺上需补增的铸件的加工余量，可适当增大。5.6重量公差5.6.1铸件的重量公差按GB/T11351的规定执行。有特殊要求的可按图样或供需双方约定执行。5.6.2铸件的重量公差等级的选取应和尺寸公差等级的选取相同。5.7铸件表面质量5.7.1铸件应清理干净，修整多余部分。5.7.2浇冒口残余、粘砂、氧化皮及内腔残余物等去除要求应符合技术规范或供需双方订货协定。5.7.3采用等离子方法切割铸件后,应加工掉热影响区。5.7.4铸件表面粗糙度5.7.4.1铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定和表5的要求，或需方图样和产品技术标准的要求。表5铸件表面粗糙度5.7.4.2铸件的内腔非主要表面和加工表面的粗糙度允许放宽一级验收。5.7.4.3如客户提供整机装配图样，铸件表面粗糙度可参考T/CFA0201032的规定进行分级控制。5.7.5直线度铸件应棱角清晰，表面平整，外露非加工面的直线度偏差应符合：在同一铸型平面内，任意600mm长度上，不大于1.5mm。5.7.6挠曲变形6对于长铸件，在1000mm长度上，其挠曲变形量一般应不超过1.5mm，每延长1000mm，允许增加1.5mm；同时应满足铸件尺寸公差和切削加工的要求。5.7.7错型（错箱）5.7.7.1铸件的错型值应符合GB/T6414或图样和有关文件的规定。5.7.7.2铸件外露非加工表面，产生允许的错型时，应清铲成10°的斜坡面，如图1示。a.错型量b.错型处c.清产去除部分图1错型清铲示意图5.8铸件的缺陷及修补5.8.1不允许有影响铸件使用性能或影响切削加工的铸造缺陷（如裂纹、冷隔、缩孔、夹渣等）存在。5.8.2铸件允许存在能加工去除的表面缺陷。5.8.3铸件导轨表面、工作台面和液压件加工面上的缩松缺陷应符合JB/T7134.1规定。5.8.4铸件非加工面上及铸件内部允许的缺陷种类、数量、范围,应符合需方图样、技术规范的要求或者供需双方订货协议的规定。5.8.5不影响铸件使用性能和外观质量的缺陷可以修补（焊补和其它方法）,修补技术由供需双方商定。5.9时效处理5.9.1重要铸件应在粗加工后进行消除应力的时效处理。高精度机床的重要铸件，还应在后续的加工过程中再进行第二次或多次时效处理。5.9.2热时效、振动时效和自然时效处理的要求，按工艺文件和有关标准的规定执行。5.9.3铸件进行时效处理时，应按规定做好相关记录。5.9.4除另有规定外，铸件均以铸态交货。需方对铸件的热处理有特殊要求时，由供需双方商定。5.10底漆铸件非加工表面，应在除锈和铸件内外清理干净后涂刷防锈底漆。底漆应喷刷均匀，不应有堆积、流挂、起皱、露底等现象。5.11特殊要求5.11.1需方对磁粉探伤、超声波检验、射线检验等有要求时，供方应按需方的技术要求进行检查；由供需双方商定检测的频次和数量。5.11.2其他特殊要求，由供需双方商定。76取样6.1总则试样应尽可能代表铸件。使用何种试样（单铸、附铸、本体试样由供需双方商定。一般情况下,当铸件重量超过2000kg且壁厚超过200mm时，采用附铸试块取样。6.2单铸试块6.2.1试块的形状和尺寸由供需双方商定，可从图2、表6或图3、表7中选择。图2和图3中的斜影线部位为切取试样的位置。6.2.2单铸试块应在与铸件相同的铸型或导热性能相当的铸型中单独铸造。试块的落砂温度一般不应超6.2.3单铸试块应与它所代表的铸件用同一批次的铁液浇注，并在该批次铁液的后期浇注。6.2.4型内球化处理时，试块可以在与铸件有共同的浇冒口系统的型腔内浇注，或在装有与铸件工艺接近的带有反应室的型内单独浇注。6.2.5需热处理时，试块应与同批次的铸件同炉热处理。6.2.6单铸试块尺寸见图2和图3。6.2.7需方有特殊要求时，可采取敲落单铸试块，见图4。v zzL___」vL___」一u-u-z图2U型单铸试块8表6U型单铸试块尺寸UVXYZⅠ根据图5所ⅢⅣ图3Y型单铸试块表7Y型单铸试块尺寸UVXYZⅠⅡⅢⅣL一a）试棒最小长度L=150mm9BAAA-ABb)铸型示意图图4敲落单铸试块(棒)6.3附铸试块6.3.1当铸件重量等于或超过2000kg,而且壁厚在30mm～200mm范围时，优先采用附铸试块；当铸件重量超过2000kg且壁厚大于200mm时，采用附铸试块。附铸试块的尺寸和位置由供需双方商定。6.3.2附铸试块在铸件上的位置应考虑到铸件形状和浇注系统的结构形式，并以不影响铸件的结构性能、铸件外观质量以及试块致密性为原则。6.3.3除非供需双方另有特殊规定，附铸试块的形状和尺寸如图5、表8所示。6.3.4如铸件需热处理，试块应在铸件热处理后再从铸件上切开。ca a Lt图5附铸试块表8附铸试块尺寸mmahA定BCD6.4本体试样6.4.1总则6.4.1.1本体取样的位置、铸件本体力学性能、检测频次和数量，由供需双方商定。6.4.1.2若需方对铸件本体取样位置、试样尺寸和抗拉强度值有明确规定时，应按需方图样、技术要求执行。本体试样的直径可以等于或小于1/3壁厚且大于1/5壁厚。6.4.1.3对于厚大件，本体取样位置由供需双方商定。6.4.2其他条件6.4.2.1本体取样的位置也可以是铸件的平均壁厚处。6.4.2.2需方应向供方指明铸件的重要截面，如果需方没有指明重要截面，供方应依据铸件的重要截面厚度自行选择本体试样的直径。6.5试样6.5.1拉伸试样取自单铸试块的剖面线部位（见图2和图3）或附铸试块或铸件本体。6.5.2拉伸试样的形状和尺寸如图6、表9所示。LcLo Lt一一图6拉伸试样表9拉伸试样尺寸d7试验方法7.1拉伸试验7.1.1拉伸试验按GB/T228的规定执行。拉伸试样应优先采用直径φ14mm的试样，如果因技术原因，或者从铸件本体上取样，也可以采用其它直径的试样（见图6、表9）。采用其它直径的试样，其原始标距长度应符合公式（1LO=5.65、阿或L0=5d（1）式中：L0—试样原始标距长度；S0—试样原始截面积；d—试样原始标距直径。7.1.2经供需双方协商，也可以采用不同的标距长度。对拉伸试样，L0=4d见表B.1，伸长率可以转换成Lo=5d时的伸长率。7.2硬度试验7.2.1布氏硬度试验应按GB/T231.1～231.3的规定执行。7.2.2更多的有关硬度的信息见附录C。7.3金相检验金相检验按GB/T9441的规定执行。7.4几何尺寸、尺寸公差铸件的几何形状及尺寸公差按7.7条的要求进行检查。7.5化学成分7.5.1化学成分检验在该批次试块上或直接在铸件上有代表性部位取样。7.5.2光谱化学分析按GB/T4336的规定执行。7.5.3铸件常规化学成分分析方法按GB/T223.3、GB/T223.4、GB/T223.6的规定执行。7.6表面质量铸件表面用目测方法按5.9条的要求进行检验。7.7无损检测7.7.1磁粉探伤按GB/T9444的规定执行。7.7.2超声波检测按GB/T7233.1的规定执行。7.7.3射线检测按GB/T5677的规定执行。8检验规则8.1取样批次的构成和检验数量8.1.1取样批次的构成8.1.1.1由同一包球化处理的铁液浇注的铸件为一个批量，构成一个取样批次。8.1.1.2连续浇注时，每一取样批次铸件的最大重量为2000kg铸件或不超过2小时浇注的铸件作为一个批次。经供需双方同意，取样的批次可以变动。8.1.1.3如果一个铸件的重量大于2000kg时，单独构成一个取样批次。8.1.1.4在某一时间间隔内，如发生炉料的改变、工艺条件的变化、或要求的化学成分有变化时，在此期间连续熔化的铁液浇注的所有铸件,无论时间间隔有多短,都作为一个取样批次。8.1.1.5除6.6.1.1条规定外，经供需双方商定，也可把若干个批次的铸件并成一组进行验收。在此情况下，生产过程中应有其它连续检测方法，如炉前化学成分检验、金相检验、无损检验、断口检验、弯曲检验等，并确实证明各次球化处理、孕育处理稳定、符合要求。8.1.1.6经过热处理的铸件,以同一取样批次检测,除非该批次中的铸件结构明显不同。在此情况下,这些结构明显不同的铸件构成一个取样批次。8.1.2检测批次的数量取样和试验应符合本标准第6、7、8章相关规定。每个取样批次都要进行试验，除非生产过程的质量控制体系为取样批次合并，并预先采取保证措施。当型内球化处理时，取样批次和试验数量的大小应在接受订单时由供需双方商定。8.2拉伸试验拉伸试验除8.1.1.5条规定外，每一个取样批次至少应进行一次试验。8.3硬度试验8.3.1对带有导轨的重要铸件的硬度检验应逐件进行。8.3.2对其他有硬度要求的铸件，每一个取样批次应进行一次试验，但每种铸件应不少于一件。或者硬度试验的部位、频次和数量由供需双方商定。8.3.3更多的有关硬度的信息见附录C。8.4金相检验8.4.1铸件金相组织的检测部位和频次由供需双方商定。铸件金相组织的检验部位距铸件表面不小于8.4.2导轨面金相组织的检验，应在导轨面或导轨铸件的附铸试块上进行。8.5几何尺寸、尺寸公差8.5.1铸件尺寸和尺寸公差按5.6的要求进行检查。8.5.2首件铸件和重要铸件，应按图样规定检查全部尺寸和几何形状。8.5.3批量生产的铸件及采用能保证尺寸稳定性方法生产出来的铸件可以抽查，抽查频次、数量和需要检查的尺寸由供需双方商定。8.5.4按批次抽检时，如被检铸件中有1件尺寸公差不符合要求，应从该批铸件中再抽检2件，如果其中仍有1件不合格，则应对该批次铸件逐件检验不符合项尺寸，验收合格铸件。8.6化学成分当需方对铸件化学成分有要求时，则应按需方技术要求的规定执行。如需方技术要求中无规定时，化学成分检验由供方自行确定。一般情况下，化学成分的检验次数与拉伸强度的检验次数同。8.7重量公差铸件的重量公差按5.6的要求进行检查。8.8表面质量8.8.1铸件表面质量应逐件进行检验，也可按生产批次抽检。抽检比例由供需双方商定。8.8.2以被检铸件80%的表面所能达到的最粗表面粗糙度等级，定为该铸件表面粗糙度等级。8.8.3当被检铸件铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数之间时，以较粗的一级评定。8.8.4抽检铸件表面粗糙度不符合要求时允许返工修整，直到符合要求为止。8.8.5抽检铸件错型量不符合要求时允许返工修整，修整后仍达不到表面质量要求时，应评定该铸件为不合格。9复验9.1复验的条件如果首次测试的结果不能满足材料的力学性能要求，允许进行重复试验。9.2试验的有效性9.2.1非铸件本身的质量问题，而是由下列原因之一造成试验结果不符合要求时，则试验无效。——试样在试验机上的装卡不当或试验机操作不当。——试样表面有铸造缺陷或试样切削加工不当（如试样尺寸、过渡圆角、粗糙度不符合要求等）。——拉伸试样在标距外断裂。——拉伸试样断口上存在明显的铸造缺陷。9.2.2在上述情况下，应在同一试块上重新取样或者从同一批次浇注的试块上重新取样再试验，复试的结果代替无效试验的结果。9.2.3复验的结果作为最终试验结果。9.3试验结果的评定与复验9.3.1拉伸性能试验9.3.1.1检验拉伸性能时，先用一根拉伸试样进行试验，如果符合要求，则该批铸件材质为合格；若试验结果达不到要求，且不是由于9.2条所列原因引起的，则可从同一批的试样中另取二根进行复验。9.3.1.2复验结果都达到要求,则该批铸件的材质仍为合格。若复验结果中仍有一根达不到要求,则该批铸件初步判为材质不合格。这时，可从该批铸件中任取一件，在供需双方商定的部位切取本体试样再进行力学性能检测。若检测结果达到要求，则仍可判定该批铸件材质合格；若本体试样检测结果仍然达不到要求，则最终判定该批铸件材质为不合格。9.3.2布氏硬度试验验布氏硬度时，首先按技术规范要求在铸件（或试样）的一处进行测试。如果符合要求，则该铸件（或该批铸件）材质为合格；若试验结果不符合要求，且不是由于9.2条所列原因引起的，则可以在测试处附近再测试2点进行复验，复验结果都达到要求，则该铸件（或该批次铸件）的材质仍为合格。若复验结果中仍有1点硬度值不合格，则可以评定该铸件的材质为不合格。此时，应对该批次铸件逐件进行测试和评定。9.4试块和铸件的热处理9.4.1除有特殊要求外，如果铸件以铸态供货,其力学性能不符合本标准时，经需方同意后,供方可将该批铸件和其代表的试块一起进行热处理，然后再重新试验。9.4.2铸件经过热处理且力学性能不合格的情况下，生产方可以将铸件及代表铸件的试块一起进行再次热处理。并再次提交验收。如果从热处理后的试块上加工的试样性能合格，则认为重复热处理的该批铸件性能合格。9.4.3为复验而进行的重复热处理的次数不得超过两次。9.5缺陷9.5.1铸件表面缺陷，可以目视方式进行检查。9.5.2当需方有特殊要求时，可采用磁粉探伤或渗透探伤方式检查。9.5.3铸件的内部缺陷，可用X射线、超声波等方式检查。9.6可选的测试方法经供需双方同意，也可以选择运用等效的测定抗拉强度、布氏硬度、金相组织的其他方法。10标识和质量证明书10.1铸件应有供方标识。标识的内容、位置、尺寸（字号、字高、凸凹）和方法由供需双方商定。10.2铸件出厂应附有供方检验部门签章的质量证明书，证明书应包括下列内容：——供方名称或标识；——铸件名称、铸件代码（零件号）、铸件图号或订货合同号；——材质牌号、供需双方商定的的检测项目的检验结果或检测报告；——生产批号及生产日期；——供需双方商定需要提交的其他文件。11防护处理、包装和储运11.1铸件经检验合格后应进行防护处理或包装。防护处理、包装和储存方式由供需双方商定。11.2需要运输的铸件，应按运输条例的规定，由双方商定包装与运输方式。附录A（规范性附录）L0=5d和L0=4d时测得的伸长率的差别A.1供需双方协商同意时可选择标距L0=4d替代标距L0=5d的测试试样，试样尺寸如图A.1所示。A.2表A.1给出了两种试样的伸长率的差别。表A.1L0=5d和L0=4d时测得的伸长率的差别785632标距L0=4d时伸长率的计算式应符合公式A.1:A(L0=4d)=A(L0=5d)×1.047+0.39（A.1）.57——-.50.8±0.01-图A.1标距为L0=4d的拉伸试样附录B（资料性附录）金属切削机床铸件滑动导轨或重要移置导轨的工作面硬度B.1范围金属切削机床铸件的滑动导轨或重要移置导轨的工作面硬度应符合本附录的规定。B.2铸件的滑动导轨或重要移置导轨的工作面硬度B.2.1机床铸件滑动导轨或重要移置导轨面的布氏硬度应直接在铸件导轨面上测试。导轨面的硬度应符合表B.1的规定。表B.1导轨面硬度——————B.2.2对导轨毛坯硬度的要求，可以经过试验和协商，供需双方在订货合同或相关技术文件中规定。在测试铸件毛坯布氏硬度前，应将铸件表面去除不小于2mm厚度的表层并修平。B.2.3硬度测试应选在距离铸件边缘不小于10mm的工作面上。B.2.4采用表面淬火处理的导轨，淬火前的硬度应符合有关标准或技术文件的要求，淬火后的表面硬度应在图样或有关文件中规定。B.2.5长度超过2000mm导轨，布氏硬度应在多处测试，每两处测试点的距离不超过2000mm。B.2.6在导轨壁厚基本均匀条件下，在一种运动范围内，导轨表面的硬度差不应超过表B.2的规定。各处硬度值均应符合B.2.1的规定。表B.2导轨表面硬度公差附录C（规范性附录）按硬度分类C.1总则对硬度有要求时,布氏硬度值见表D.1。除了对抗拉强度有要求外还对硬度有要求时,布氏硬度值应符合表D.1,硬度的测定见D.3。C.2分类C.2.1材料的硬度等级见表C.1。表C.1材料的硬度等级C.2.2经供需双方同意，可采用较低的硬度范围，硬度差范围在30～40可以接受,但对铁素体加珠光体基体的球墨铸铁件，其硬度差应小于30～40。C.3确定满足抗拉强度性能要求的球墨铸铁的硬度范围对于符合表C.1的材料牌号要求、批量生产的铸件按以下程序来确定符合表1或表2各抗拉强度性能要求的硬度范围：a)从表C.1中选择硬度等级。b)按表C.1中各硬度牌号所列出的抗拉强度和屈服强度，在表1或表3中选择相应的材料牌号。c)只保留硬度值符合表C.1规定的硬度范围的试样。d)围绕相差最接近10HBW的硬度值，测定每一个试样的抗拉强度、屈服强度、伸长率和布氏硬度。当供需双方为获得希望的统计置信度，对应于每个HBW值，为得到一个最小抗拉强度，可以进行多次试验。e)绘制抗拉强度性能柱状图，作为硬度的函数之一。f)对每一个HBW值，选取对应的最小抗拉强度值作为过程能力的指标。g)逐一列出满足表1和表2抗拉强度和屈服强度值的各牌号材料的最小硬度值。h)逐一列出满足表1和表2伸长率的各牌号材料的最大硬度值。最大HBW值和最小HBW值的硬度范围按以上步骤确定。C.4取样要求每一种硬度测试可以在试棒上测试，也可以在供需双方商定的铸件本体位置上测试。如双方没有协议时，由供方选择在铸件有代表性的位置上取样。C.5测试方法硬度的试验方法按GB/T231.1～GB/T231.3的规定执行。如果不能在铸件本体上测试硬度，经供需双方商定，也可以在附铸试块或单铸试块上测试硬度。如果铸件需要热处理，附铸试棒（块）应在铸件热处理后再切下。如果从单铸试块上切取试样测试硬度，当铸件有任何热处理要求时，试块则应和它所代表的铸件一起进行热处理。C.6硬度测试的频次和数量硬度测试的频次和数量由供需双方商定。C.7金相组织铁素体基体具有最低的硬度,硬度随着基体中珠光体数量的增加而增加。共晶碳化物可以增加硬度，但通常不希望出现共晶碳化物，或者只允许出现极少量的共晶碳化物。附录D（资料性附录）金属切削机床铸件的弹性模量D.1范围金属切削机床球墨铸铁铸件的弹性模量（以下简称弹性模量）见表D.1。当需方对弹性模量有要求时，经供